專利名稱：半掛車縱梁的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種半掛車，特別涉及一種半掛車的縱梁。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)中的鵝頸式半掛車縱梁，一般由工字梁制成，其具體制作過程一般是:先將工字梁前段中部腹板切割半邊(如圖1所示)，然后將與工字梁腹板分離的工字梁翼緣折彎至與切割剩下的工字梁腹板相接(如圖2所示)，最后將工字梁分離的翼緣和腹板通過焊接連接，即完成鵝頸式半掛車縱梁的制造。由于鵝頸段較長(zhǎng)，因此在切割工字梁腹板后，其翼緣與切割后剩余腹板的焊接量很大，導(dǎo)致縱梁的生產(chǎn)效率較低。同時(shí)由于焊接區(qū)域大，對(duì)縱梁的強(qiáng)度也將產(chǎn)生較大的影響，降低縱梁的承載能力。

實(shí)用新型內(nèi)容有鑒于此，本實(shí)用新型的目的是提供一種半掛車縱梁，其具有在制作縱梁鵝頸段式焊接量少、縱梁承載能力強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)，可解決現(xiàn)有半掛車縱梁存在的缺陷。本實(shí)用新型半掛車縱梁，包括上翼緣板、中翼緣板、下翼緣板、連接上翼緣板與中翼緣板的第一腹板和連接中翼緣板與下翼緣板的第二腹板。進(jìn)一步，所述第一腹板為一塊，并位于上翼緣板和中翼緣板的中部；所述第二腹板為一塊，并位于中翼緣板和下翼緣板的中部；或者進(jìn)一步，所述第一腹板為平行設(shè)置的兩塊，其中一塊位于上翼緣板和中翼緣板的中部；所述第二腹板為一塊，并位于中翼緣板和下翼緣板的中部；
或者進(jìn)一步，所述第一腹板為平行設(shè)置的兩塊，且兩塊第一腹板對(duì)稱設(shè)置在上翼緣板和中翼緣板的中部?jī)蓚?cè)；所述第二腹板為一塊，并位于中翼緣板和下翼緣板的中部；或者進(jìn)一步，所述第一腹板為平行設(shè)置的兩塊，且兩塊第一腹板對(duì)稱設(shè)置在上翼緣板和中翼緣板的中部?jī)蓚?cè)；所述第二腹板為平行設(shè)置的兩塊，且兩塊第二腹板對(duì)稱設(shè)置在中翼緣板和下翼緣板的中部?jī)蓚?cè)。本實(shí)用新型的有益效果:本實(shí)用新型半掛車縱梁，在制作縱梁鵝頸段時(shí)，切割掉鵝頸段部的第二腹板和下翼緣板后，由于鵝頸段處的第一腹板仍然和中翼緣板一體連接，因此鵝頸段的大部分均不需再進(jìn)行焊接，從而可極大的減小鵝頸段的焊接量，提高半掛車縱梁的生產(chǎn)效率；同時(shí)由于減小了鵝頸段的焊接量，鵝頸段的強(qiáng)度受焊接的影響較小，能保證縱梁的強(qiáng)度；并且由于縱梁具有了中翼緣板，使得腹板的高度降低，縱梁的強(qiáng)度和承載能力也較工字梁大為提高。

圖1為現(xiàn)有半掛車縱梁的工字梁前段中部腹板切割后的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為圖1分離的工字梁翼緣板彎曲后和腹板焊接的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為本實(shí)用新型半掛車縱梁的主視圖；[0013]圖4為本實(shí)用新型半掛車縱梁的第一種端面視圖；圖5為本實(shí)用新型半掛車縱梁的第二種端面視圖；圖6為本實(shí)用新型半掛車縱梁的第三種端面視圖；圖7為本實(shí)用新型半掛車縱梁在切割掉額頸部第一腹板、第二腹板和下翼緣板后的結(jié)構(gòu)不意圖；圖8為將分離的中翼緣板焊接到第一腹板上和將分離的下翼緣板焊接到第二腹板上后的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步描述。如圖所示，本實(shí)施例半掛車縱梁，包括上翼緣板1、中翼緣板2、下翼緣板3、連接上翼緣板I與中翼緣板2的第一腹板4和連接中翼緣板2與下翼緣板3的第二腹板5。本實(shí)施例半掛車縱梁，由于其具有了中翼緣板2，使得腹板的高度降低，縱梁的強(qiáng)度和承載能力也較現(xiàn)有工字梁大為提高。本實(shí)施例半掛車縱梁的鵝頸段制造過程為:先按如圖7所示的形狀，將處于縱梁鵝頸段的第一腹板4、第二腹板5和下翼緣板3切割掉；再如圖8所示，將分離的中翼緣板2焊接到第一腹板4上，將分離的下翼緣板3焊接到第二腹板5上，即得到最后的半掛車縱梁成品。由于在切割掉第二腹板5和下翼緣板3后，處于鵝頸段的中翼緣板5和第一腹板4大部分仍是一體化結(jié)構(gòu)，不需通過焊接連接，這便大大減小了鵝頸段的焊接工作量，可提高半掛車縱梁的生產(chǎn)效率；同時(shí)由于減小了鵝頸段的焊接量，鵝頸段的質(zhì)量受焊接的影響較小，能保證縱梁的質(zhì)量和承載性能。作為對(duì)本實(shí) 施例的改進(jìn)，如圖4所示，所述第一腹板4為平行設(shè)置的兩塊，其中一塊位于上翼緣板I和中翼緣板2的中部；所述第二腹板5為一塊，并位于中翼緣板2和下翼緣板3的中部；采用兩塊第一腹板4，有利于增強(qiáng)縱梁鵝頸段及縱梁整體的承載能力。當(dāng)然在不同實(shí)施方式中，所述第一腹板4的數(shù)量和布置方式、以及第二腹板5的數(shù)量和布置方式還可采用其它結(jié)構(gòu)，如可以為以下列舉的三種結(jié)構(gòu)形式:—、所述第一腹板4為一塊,并位于上翼緣板I和中翼緣板2的中部；所述第二腹板5為一塊，并位于中翼緣板2和下翼緣板3的中部，本結(jié)構(gòu)縱梁的強(qiáng)度較由工字梁制成的半掛車縱梁更好。二、如圖5所示，所述第一腹板4為平行設(shè)置的兩塊，且兩塊第一腹板4對(duì)稱設(shè)置在上翼緣板I和中翼緣板2的中部?jī)蓚?cè)；所述第二腹板5為一塊，并位于中翼緣板2和下翼緣板3的中部；本實(shí)施例縱梁鵝頸部和縱梁整體強(qiáng)度得到增強(qiáng)，其比只具有一塊第一腹板4的半掛車縱梁承載性能更好。三、如圖6所示，所述第一腹板4為平行設(shè)置的兩塊，且兩塊第一腹板4對(duì)稱設(shè)置在上翼緣板I和中翼緣板2的中部?jī)蓚?cè)；所述第二腹板5為平行設(shè)置的兩塊，且兩塊第二腹板5對(duì)稱設(shè)置在中翼緣板2和下翼緣板3的中部?jī)蓚?cè)；由于第二腹板5也采用兩板結(jié)構(gòu),使得本結(jié)構(gòu)縱梁相對(duì)于前述幾種縱梁結(jié)構(gòu)，其承載性能又有進(jìn)一步的增強(qiáng)。最后說明的是，以上實(shí)施例僅用以說明本實(shí)用新型的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對(duì)本實(shí)用新型的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本實(shí)用新型技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在 本實(shí)用新型的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
權(quán)利要求1.一種半掛車縱梁，其特征在于:包括上翼緣板、中翼緣板、下翼緣板、連接上翼緣板與中翼緣板的第一腹板和連接中翼緣板與下翼緣板的第二腹板。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的半掛車縱梁，其特征在于:所述第一腹板為一塊，并位于上翼緣板和中翼緣板的中部；所述第二腹板為一塊，并位于中翼緣板和下翼緣板的中部。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的半掛車縱梁，其特征在于:所述第一腹板為平行設(shè)置的兩塊，其中一塊位于上翼緣板和中翼緣板的中部；所述第二腹板為一塊，并位于中翼緣板和下翼緣板的中部。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的半掛車縱梁，其特征在于:所述第一腹板為平行設(shè)置的兩塊，且兩塊第一腹板對(duì)稱設(shè)置在上翼緣板和中翼緣板的中部?jī)蓚?cè)；所述第二腹板為一塊，并位于中翼緣板和下翼緣板的中部。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的半掛車縱梁，其特征在于:所述第一腹板為平行設(shè)置的兩塊，且兩塊第一腹板對(duì)稱設(shè)置在上翼緣板和中翼緣板的中部?jī)蓚?cè)；所述第二腹板為平行設(shè)置的兩塊，且兩塊第二 腹板對(duì)稱設(shè)置在中翼緣板和下翼緣板的中部?jī)蓚?cè)。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種半掛車縱梁，包括上翼緣板、中翼緣板、下翼緣板、連接上翼緣板與中翼緣板的第一腹板和連接中翼緣板與下翼緣板的第二腹板。本實(shí)用新型半掛車縱梁，在制作縱梁鵝頸段時(shí)，切割掉鵝頸段部的第二腹板和下翼緣板后，由于鵝頸段處的第一腹板仍然和中翼緣板一體連接，因此鵝頸段的大部分均不需再進(jìn)行焊接，從而可極大的減小鵝頸段的焊接量，提高半掛車縱梁的生產(chǎn)效率；同時(shí)由于減小了鵝頸段的焊接量，鵝頸段的質(zhì)量受焊接的影響較小，能保證縱梁的質(zhì)量和承載能力；并且由于縱梁具有了中翼緣板，使得腹板的高度降低，縱梁的強(qiáng)度和承載能力也較工字梁大為提高。
文檔編號(hào)B62D21/02GK203094187SQ20132011601
公開日2013年7月31日 申請(qǐng)日期2013年3月14日 優(yōu)先權(quán)日2013年3月14日
發(fā)明者吳海山 申請(qǐng)人:遼寧融富通鋁業(yè)股份有限公司