本實用新型涉及發(fā)動機零部件領域，具體是一種發(fā)電機安裝總成。

背景技術：

發(fā)動機懸置是用于減少并控制發(fā)動機振動的傳遞，并起到支承作用的汽車動力總成件；而汽車發(fā)電機是汽車的主要電源，其功用是在發(fā)動機正常運轉時(怠速以上)，向所有用電設備(起動機除外)供電，同時向蓄電池充電，現有的發(fā)動機中通常分別設置有懸置支架和發(fā)電機支架以分別對應安裝懸置和發(fā)電機，由于發(fā)電機和懸置安裝點的位置較為接近，這種采用獨立的發(fā)電機安裝支架和懸置托架的發(fā)動機，其零部件數量較多，導致成本較高。

因此，需要一種發(fā)電機安裝總成，該安裝結構利用懸置托架安裝發(fā)電機，從而有效減少發(fā)動機零部件的數量，降低發(fā)動機的制造成本。

技術實現要素：

有鑒于此，本實用新型的目的是克服現有技術中的缺陷，提供一種發(fā)電機安裝總成，該安裝結構利用懸置托架安裝發(fā)電機，從而有效減少發(fā)動機零部件的數量，降低發(fā)動機的制造成本。

本實用新型的發(fā)電機安裝總成，包括缸體和發(fā)電機；缸體上固定有用于安裝發(fā)動機懸置的懸置托架，懸置托架上設有發(fā)電機安裝位I；發(fā)電機通過該發(fā)電機安裝位I連接于懸置托架上；

進一步，缸體上設有發(fā)電機安裝位II，發(fā)電機同時連接于發(fā)電機安裝位I和電機安裝位II；

進一步，懸置托架包括基板和一體成型于基板的凸臺；基板上設有用于與缸體固定的連接孔；凸臺用于安裝發(fā)動機懸置組件；

進一步，凸臺一側形成用于與發(fā)動機懸置配合的安裝面，安裝面垂直于基板；

進一步，發(fā)電機安裝位為設置于基板上的發(fā)電機安裝孔；

進一步，凸臺的厚度從與基板的連接端向頂端逐漸減?。?/p>

進一步，安裝面上形成用于對懸置進行限位的臺階面；

進一步，基板的角落向外延伸形成支耳，連接孔或發(fā)電機安裝孔位于支耳上；

進一步，基板為四邊形結構，基板的四個角落各自向外延伸形成四個支耳，連接孔為三個并一一對應分布在其中三個支耳上，發(fā)電機安裝孔位于另一個支耳上；

進一步，凸臺的厚度與基板的厚度比例范圍為4：1—5:1。

本實用新型的有益效果是：本實用新型的發(fā)電機安裝總成，缸體上安裝有用于固定發(fā)動機懸置的懸置托架，而懸置托架懸置托架上設有發(fā)電機安裝位I，使該托架同時具有發(fā)電機支架和懸置托架的功能，發(fā)電機通過發(fā)電機安裝位I與懸置托架連接，以實現其固定安裝，從而有效減少發(fā)動機零部件的數量，降低發(fā)動機的制造成本。

附圖說明

下面結合附圖和實施例對本實用新型作進一步描述：

圖1為本實用新型的結構示意圖；

圖2為圖1的左視圖。

具體實施方式

圖1為本實用新型的結構示意圖。如圖所示，本實施例的發(fā)電機安裝總成，包括缸體和發(fā)電機4；缸體上固定有用于安裝發(fā)動機懸置的懸置托架，懸置托架上設有發(fā)電機4安裝位I；發(fā)電機4通過該發(fā)電機4安裝位I連接于所述懸置托架上，該托架同時具有發(fā)電機4支架和懸置托架的功能，發(fā)電機4通過發(fā)電機4安裝位I與懸置托架連接，以實現其固定安裝，從而有效減少發(fā)動機零部件的數量，降低發(fā)動機的制造成本。

本實施例中，所述缸體上設有發(fā)電機4安裝位II，所述發(fā)電機4同時連接于所述發(fā)電機4安裝位I和電機安裝位II，本實施例中，發(fā)電機4殼體上一體成型有兩個三角形的支架，三角形支架9上設有三角形的減重孔，三角形安裝支架上設有通孔，兩個三角形支架9上的通孔分別與發(fā)電機4安裝位I和電機安裝位II對應進行連接，保證發(fā)電機4能夠穩(wěn)定的固定。

本實施例中，懸置托架包括基板和一體成型于基板的凸臺3；基板上設有用于與缸體固定的連接孔；凸臺3用于安裝發(fā)動機懸置組件，本托架的基板可通過螺栓等緊固件安裝在發(fā)動機的正時鏈罩1端面上，凸臺3的形狀可根據懸置的安裝要求而定，保證能夠可靠的安裝發(fā)動機懸置。

本實施例中，凸臺3一側形成用于與發(fā)動機懸置配合的安裝面，安裝面垂直于基板；安裝面上設有用于安裝懸置的螺孔6，托架安裝在發(fā)動機后，基板與正式鏈罩的端面保持平行，此時安裝面可垂直于正時鏈罩1的端面，并朝上設置，安裝面可采用機加工形成，以保證其平面度，使其能夠與發(fā)動機懸置組件的連接板的部件可靠貼合并相互連接。

本實施例中，發(fā)電機4安裝位為設置于基板上的發(fā)電機安裝孔8，由于基板安裝后平行于正時鏈罩1的端面，而發(fā)電機4通常也垂直于正時鏈罩1安裝，因此，將發(fā)電機安裝孔8設置在基板上可使發(fā)電機安裝孔8與發(fā)電機4的軸向保證一致，便于發(fā)電機4與本托架的連接，另外，發(fā)電機4的自重不會對本托架產生彎矩作用，保證本托架的可靠性。

本實施例中，凸臺3的厚度從與基板的連接端向頂端逐漸減小，本托架安裝在發(fā)動機后，凸臺3將形成懸臂梁結構，為保證凸臺3的強度同時又能降低托架的自重，將凸臺3的厚度設計為從與基板的連接端向頂端逐漸減小能夠使凸臺3形成等強度懸臂梁結構。

本實施例中，安裝面上形成用于對懸置進行限位的臺階面7，懸置組件的連接板與安裝面貼合后，其側面可頂在臺階面7上，另外，本托架上的限位臺階面7的延伸路徑為弧形，懸置組件的連接板上與其配合的側面也應設置為弧面，這種結構能夠對懸置組件的連接板在多個方向上滑動進行限位。

本實施例中，基板的角落向外延伸形成支耳，連接孔2或發(fā)電機安裝孔8位于支耳上，這種方式能夠有效減小基板的尺寸，從而降低整個托架的自重，同時又能保證整個托架的連接強度。

本實施例中，基板為四邊形結構，基板的四個角落各自向外延伸形成四個支耳，連接孔2為三個并一一對應分布在其中三個支耳上，發(fā)電機安裝孔8位于另一個支耳上；本托架通過三個連接點與缸體5進行連接，保證托架能夠穩(wěn)固的安裝在缸體5上，而托架上的一個發(fā)電機4安裝位可與發(fā)電機4上方的安裝位對應進行連接。

本是實施例中，凸臺3的厚度與基板的厚度比例范圍為4：1—5:1，由于凸臺3在工作時將受到較大的彎矩作用，因此，其厚度尺寸應大于基板的厚度，同時將二者厚度的比例控制在4：1—5:1既保證了整個托架的強度，又減小了整個托架的自重。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本實用新型的技術方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本實用新型進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本實用新型的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本實用新型技術方案的宗旨和范圍，其均應涵蓋在本實用新型的權利要求范圍當中。