專利名稱：“ω型”自卸車車廂的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及工程裝載運輸自卸車，尤其是一種“ ω型”自卸車車廂。
背景技術(shù)：
自卸車是工程建設(shè)中建筑材料、土石方等運輸?shù)闹饕\輸設(shè)備，由于其結(jié)構(gòu)簡單、運輸效率高、卸料快捷而得到快速發(fā)展。但由于我國的道路收費高、裝載不規(guī)范等多種原因的影響，致使自卸車貨箱越做越大，材料越來越厚，超載越來越嚴(yán)重，這種狀況導(dǎo)致道路損壞嚴(yán)重，車輛的油耗、排放增高，材料浪費增大，不利于降低制造、使用成本，也與國家節(jié)能減排方針相違背。這就對自卸車的改進提出了新的課題。目前自卸車尤其是工程自卸車之所以越做越重、板料越用越厚最為普遍。其主要原因是車廂底板因剛度不足，在反復(fù)的不規(guī)范裝載下受到?jīng)_擊產(chǎn)生塑性變形引起底板斷裂 失效所致。當(dāng)前底板材料的板厚已用到20mm，通常也在14 16 mm。工程自卸車市場競爭十分激烈，如果生產(chǎn)廠家的自卸車制造成本得不到遏止、而導(dǎo)致客戶使用成本不斷提高，那么只有等待被市場淘汰的命運。因此，促使各個生產(chǎn)廠家改變固有的設(shè)計、生產(chǎn)思維方式，不斷創(chuàng)新、推出新型輕量化車廂。目前，普遍采用降低車廂自重的兩種優(yōu)化方式一種是采用高強度鋼板以降低材料厚度來達到降低車廂自重的目的。此種方式只是簡單的用高強度板材代替低強度板材，通過降低板厚達到降低車廂自重，其本身的結(jié)構(gòu)形式未發(fā)生改變，仍為通用的矩型箱體。另一種是采用U型結(jié)構(gòu)和高強度鋼板并舉的辦法降低車廂自重。U型車廂在結(jié)構(gòu)設(shè)計中通過減少橫向梁數(shù)量，降低了車廂重量；同時也采用高強度板材替代低強度板材，綜合達到降低車廂自重。此種方式雖然較第一種方式的箱體重量又有進一步減輕，但仍然未能從根本上提高底板剛度和最大化減輕車廂自重。
發(fā)明內(nèi)容針對現(xiàn)有技術(shù)存在的上述不足，本實用新型的目的是提供一種既能降低車廂自重，采用“ω型”車廂底板，又能增強底板剛度的“ω型”自卸車車廂。本實用新型，根據(jù)自卸車的失效模式研究，在進行車廂結(jié)構(gòu)優(yōu)化中，應(yīng)當(dāng)以提高底板剛度、同時滿足輕量化要求為目標(biāo)開展研究?；诖耍覀兘梃b了大壩和拱形橋梁的設(shè)計理念，提出了 “ ω型”底板結(jié)構(gòu)的自卸車車廂設(shè)計思想。本實用新型的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的包括前板，L型側(cè)邊板，中間加強筋、后部加強筋、縱梁，橫梁，底板，連接板，其所述底板兩邊分別與側(cè)邊板焊接連接，其底板下部兩邊焊接有兩根平行的縱梁，在兩根縱梁(8)之間焊接凸型橫梁連接，橫梁上部與底板焊接連接，兩側(cè)邊板上部凹形處焊接有倒L形連接板、外側(cè)環(huán)向中部有中間加強筋，中間加強筋由側(cè)邊板中部連接到底板下部的縱梁外側(cè)焊接連接，兩側(cè)邊板后端分別焊接有后部加強筋，所述底板前端和兩側(cè)邊板前端與前板焊接連接。[0011]本實用新型，其底板為中間凸弧形板。本實用新型，所述底板與兩側(cè)邊板拼裝結(jié)合后，從廂體截面看，其結(jié)構(gòu)為中間弧形凸起、兩側(cè)凹下的“ω型”廂體形式。本實用新型有益的效果是本實用新型使底板的剛度提高了 50%_70%，極大地增強了底板的抗沖擊能力、有效地延長了箱體的使用壽命。與原結(jié)構(gòu)相比，對使用同種牌號材料，同等剛度的底板重量進行比較，可使廂體重量減少近200公斤，從而節(jié)省原材料，降低成本800元左右，減少了生產(chǎn)費用100元；如果采用高強度鋼板，則可使廂體重量減少500-1000公斤，降低材料成本2500-5000元。
以下結(jié)合附圖
進一步說明本實用新型。 圖I是本實用新型結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是圖IA — A向視截面結(jié)構(gòu)示意圖。其中1-前板 2-側(cè)邊板3-中間加強筋 4-后部加強筋 5-縱梁 6_橫梁7-底板8-連接板。具體實施式方如圖I、圖2所示，包括前板1，L型側(cè)邊板2，中間加強筋3、后部加強筋4、縱梁5，橫梁6，底板7，連接板8，其所述底板7兩邊分別與側(cè)邊板2焊接連接，其底板2下部兩邊焊接有兩根平行的縱梁8，在兩根縱梁8之間焊接凸型橫梁6連接，橫梁6上部與底板7焊接連接，兩側(cè)邊板2上部凹形處焊接有倒L形連接板8、外側(cè)環(huán)向中部有中間加強筋3，中間加強筋3由側(cè)邊板2中部連接到底板7下部的縱梁5外側(cè)焊接連接，兩側(cè)邊板2后端分別焊接有后部加強筋4，所述底板7前端和兩側(cè)邊板2前端與前板I焊接連接。其底板7為中間凸弧形板。
權(quán)利要求1.一種“ω型”自卸車車廂，包括前板(1)，L型側(cè)邊板(2)，中間加強筋(3)、后部加強筋(4)、縱梁(5)，橫梁(6)，底板(7)，連接板(8)，其特征在于所述底板(7)兩邊分別與側(cè)邊板(2 )焊接連接，其底板(2 )下部兩邊焊接有兩根平行的縱梁(8 )，在兩根縱梁(8 )之間焊接凸型橫梁(6)連接，橫梁(6)上部與底板(7)焊接連接，兩側(cè)邊板(2)上部凹形處焊接有倒L形連接板(8)、外側(cè)環(huán)向中部有中間加強筋(3)，中間加強筋(3)由側(cè)邊板(2)中部連接到底板(7)下部的縱梁(5)外側(cè)焊接連接，兩側(cè)邊板(2)后端分別焊接有后部加強筋(4)，所述底板(7)前端和兩側(cè)邊板(2)前端與前板(I)焊接連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的“ω型”自卸車車廂，其特征在于其底板(7)為中間凸弧形板。
專利摘要“ω型”自卸車車廂涉及工程裝載運輸自卸車。其所述底板(7)兩邊分別與側(cè)邊板(2)焊接連接，其底板(2)下部兩邊焊接有兩根平行的縱梁(8)，在兩根縱梁(8)之間焊接凸型橫梁(6)連接，橫梁(6)上部與底板(7)焊接連接，兩側(cè)邊板(2)上部凹形處焊接有倒L形連接板(8)、外側(cè)環(huán)向中部有中間加強筋(3)，中間加強筋(3)由側(cè)邊板(2)中部連接到底板(7)下部的縱梁(5)外側(cè)焊接連接，兩側(cè)邊板(2)后端分別焊接有后部加強筋(4)，所述底板(7)前端和兩側(cè)邊板(2)前端與前板(1)焊接連接。具有自卸車車廂底板剛度明顯提高，增強了底板的承載性、耐沖擊性能及使用壽命。同時也使整車的重量有效降低，從而減少車輛對道路的損壞，降低車輛油耗、減少尾氣排放；這有利于降低車輛的使用成本，減少對有限的能源需求，為節(jié)能減排工作做出貢獻。
文檔編號B60P1/28GK202573922SQ201220144240
公開日2012年12月5日 申請日期2012年4月9日 優(yōu)先權(quán)日2012年4月9日
發(fā)明者蔣三青, 計京寶, 王鴻舉, 陳紅, 余智云, 李海軍 申請人:中國汽車工程研究院股份有限公司