，得到 重烷基苯橫酸鐘鹽溶液。向制得的重烷基苯橫酸鐘鹽溶液中加入其體積量20%體積的正丙 醇和30%體積的異丙醇（正丙醇和異丙醇的加入量分別為重烷基苯橫酸鐘鹽溶液體積的 20%和30%)，得到表面活性劑D。
[0079] 實(shí)施例5:
[0080] 將重烷基苯(R沖n=l，R2中m=l)與Ξ氧化硫按摩爾比= 1:1的比例一起累入膜式 橫化器中，橫化反應(yīng)溫度為60°C，工藝風(fēng)中含Ξ氧化硫7% (v/v)，橫化反應(yīng)為瞬時(shí)橫化反 應(yīng)。反應(yīng)物通入氣液分離器后，液體進(jìn)入老化器于橫化溫度下老化0.化，之后加入工藝風(fēng)體 積3%的工藝水進(jìn)行水解化。將水解后的烷基苯橫酸投入中和蓋中，加入20% (質(zhì)量/體積百 分含量，g/lOOmL)的氨氧化鋼溶液，在30°C下進(jìn)行中和并調(diào)整抑值至7-9,攬拌化后，得到重 烷基苯橫酸鋼鹽溶液。向制得的重烷基苯橫酸鋼鹽溶液中加入其體積量1%體積的50wt% 脂肪醇聚氧乙締酸水溶液和4%體積的50wt%烷基酪聚氧乙締酸水溶液(50wt%脂肪醇聚 氧乙締酸水溶液和50wt%烷基酪聚氧乙締酸水溶液的加入量分別為重烷基苯橫酸鋼鹽溶 液體積的1 %和4% )，得到表面活性劑E。
[0081 ] 實(shí)施例6:
[0082] 將重烷基苯(R沖n = 0，R2中m = 0)與Ξ氧化硫按摩爾比=1:1.5的比例一起累入膜 式橫化器中，橫化反應(yīng)溫度為30°C，工藝風(fēng)中含Ξ氧化硫3% (v/v)，橫化反應(yīng)為瞬時(shí)橫化反 應(yīng)。反應(yīng)物通入氣液分離器后，液體進(jìn)入老化器于橫化溫度下老化化，之后加入工藝風(fēng)體積 3%的工藝水進(jìn)行水解0.化。將水解后的烷基苯橫酸投入中和蓋中，加入50% (質(zhì)量/體積百 分含量，g/lOOmL)的氨水溶液，在80°C下進(jìn)行中和并調(diào)整抑值至7-9,攬拌化后，得到重烷基 苯橫酸錠鹽溶液。向制得的重烷基苯橫酸錠鹽溶液中加入其體積量10%體積的正丙醇、 15 %體積的正下醇、2 %體積的50wt %脂肪醇聚氧乙締酸水溶液和2 %體積的50wt %烷基酪 聚氧乙締酸水溶液(正丙醇、正下醇、50wt%脂肪醇聚氧乙締酸水溶液和50wt%烷基酪聚氧 乙締酸水溶液的加入量分別為重烷基苯橫酸錠鹽溶液體積的10%、15%、2%和2% )，得到 表面活性劑F。
[0083] 將上述表面活性劑與聚合物、堿混合配制得到適用于高溫和高礦化度油藏Ξ次采 油用的Ξ元復(fù)合體系。Ξ元復(fù)合體系包括500mg/X-4000mg/L的聚合物、0.01-0.5wt %的本 發(fā)明得到的適用于高溫和高礦化度油藏Ξ次采油用表面活性劑和0.2-3. Owt %的碳酸鋼； 優(yōu)選1500mgA-3000mg/L的聚合物、ο. 1-0.5wt %的表面活性劑和ο. 5-1.8wt %的碳酸鋼，或 2000mg/l-3000mg/L的聚合物、0.2-0.4wt %的表面活性劑和0.5-1.5wt %的碳酸鋼;更優(yōu)選 2500mg/L的聚合物、0.3wt %的表面活性劑和1. Owt %的碳酸鋼;其中，聚合物可W選自分子 量在1600萬-2500萬之間的部分水解聚丙締酷胺、分子量在1600萬-2500萬之間的疏水締合 聚合物、分子量在200萬-800萬之間的生物聚合物和分子量在200萬-600萬之間的黃胞膠中 的一種或幾種。
[0084] 實(shí)驗(yàn)1:本發(fā)明表面活性劑預(yù)處理?xiàng)l件的篩選
[0085] 在上述適用于高溫和高礦化度油藏的表面活性劑的制備過程中，調(diào)整步驟a)原料 的烷基化及預(yù)處理中預(yù)處理的條件(條件見表1)，后續(xù)制備過程均不變，得到一系列表面活 性劑1-5。將表面活性劑1-5與分子量為2500萬的部分水解聚丙締酷胺和碳酸鋼混合配制得 到一系列Ξ元復(fù)合體系1-5(表面活性劑1-5的終濃度為0.3wt%，部分水解聚丙締酷胺的終 濃度為2500mg/L，碳酸鋼的終濃度為l.Owt%，其余為水）。對得到的Ξ元復(fù)合體系1-5進(jìn)行 了界面張力穩(wěn)定性的評價(jià)，結(jié)果見表1。
[0086] 表1表面活性劑制備過程中預(yù)處理?xiàng)l件和表面活性劑性能
[0087]
[0088] 從表1中的實(shí)驗(yàn)結(jié)果可W看出，表面活性劑制備的過程中，原料預(yù)處理十分關(guān)鍵， 其預(yù)處理?xiàng)l件與最終得到的Ξ元復(fù)合體系的界面張力穩(wěn)定性密切相關(guān)。當(dāng)真空度〇.〇7MPa， 塔頂溫度310°C時(shí)，預(yù)處理過程去除了易于發(fā)生副反應(yīng)的多燒苯、二苯燒W及巧滿、糞滿等 不利于產(chǎn)品性能的雜質(zhì)組份，保留了表面活性劑的有效組分，使得由該表面活性劑配制而 成的Ξ元復(fù)合體系1第90天時(shí)，仍能達(dá)到超低界面張力l(T3mN/m數(shù)量級，具有較好的界面張 力穩(wěn)定性;而其它Ξ元復(fù)合體系2-5第90天時(shí)，均無法達(dá)到超低界面張力。
[0089] 實(shí)驗(yàn)2:本發(fā)明表面活性劑界面張力性能評價(jià)
[0090] 本發(fā)明對實(shí)施例1-6的表面活性劑A-F與分別聚合物、碳酸鋼和水配制得到一系列 的Ξ元復(fù)合體系A(chǔ)-F(S元復(fù)合體系中含有0.3wt %的表面活性劑，1. Owt %的碳酸鋼和 2500mg/L的分子量為2500萬的部分水解聚丙締酷胺和余量的水），然后對Ξ元復(fù)合體系A(chǔ)-F 進(jìn)行了界面張力性能評價(jià)。界面張力測定采用TX-500C型旋轉(zhuǎn)滴界面張力儀，實(shí)驗(yàn)用油為井 口脫水脫氣原油，實(shí)驗(yàn)用水為油田注入污水，礦化度19000mg/L，在45°C和85°C條件下，分別 測定Ξ元復(fù)合體系A(chǔ)-F和比較例1的界面張力，比較例1Ξ元復(fù)合體系的組成與Ξ元復(fù)合體 系A(chǔ)完全相同，使用的表面活性劑也與實(shí)施例1相同，僅是比較例1中表面活性劑在制備的過 程中不經(jīng)過預(yù)處理(本發(fā)明步驟a)中的精饋切割處理）。
[0091] W由實(shí)施例1表面活性劑A組成的Ξ元復(fù)合體系A(chǔ)為例，實(shí)驗(yàn)結(jié)果如圖3-圖6所示。
[0092] 從圖3和圖4的實(shí)驗(yàn)結(jié)果中可W看出，不管合成表面活性劑的原料經(jīng)沒經(jīng)過步驟a) 的預(yù)處理，Ξ元復(fù)合體系A(chǔ)和比較例1在45°C條件下，均可與原油形成ΙθΛιΝ/m數(shù)量級的超低 界面張力。而在85°C高溫條件下，本發(fā)明的Ξ元復(fù)合體系A(chǔ)，即組成其的表面活性劑經(jīng)預(yù)處 理的原料合成得到，其界面張力在120min內(nèi)均<0.0 lmN/m，達(dá)到超低界面張力甚至更低，而 比較例1則在與原油作用lOOmin左右后才能<0.01mN/m，且僅能維持lOmin左右。在運(yùn)僅有 的lOmin內(nèi)比較例1的界面張力還明顯高于本發(fā)明Ξ元復(fù)合體系A(chǔ)的，說明由本發(fā)明表面活 性劑A組成的Ξ元復(fù)合體系A(chǔ)的界面張力性能要明顯優(yōu)于比較例1。
[0093] 從圖5和圖6的實(shí)驗(yàn)結(jié)果中可W看出，在高溫高礦化度條件下，本發(fā)明的Ξ元復(fù)合 體系A(chǔ)可在表面活性劑濃度為0.025 %-0.3 %、堿濃度為0.2%-1.2%的范圍內(nèi)與原油形成 超低界面張力（l(T3mN/m數(shù)量級）或更低，見圖5。而比較例1只能在表面活性劑濃度0.1%- 0.3%、堿濃度4%范圍內(nèi)與原油形成超低界面張力，見圖6,運(yùn)樣的高表面活性劑、 高堿條件在實(shí)際采油中無法使用，比較例1的Ξ元復(fù)合體系并不適用于高溫高礦化度條件 下的采用。通過對比可W看出，由本發(fā)明表面活性劑組成的Ξ元復(fù)合體系在高溫高礦化度 條件下具有較好的界面張力性能。
[0094] 其他實(shí)施例也能夠得到W上同樣的效果，不再寶述。
[00%]實(shí)驗(yàn)3:本發(fā)明表面活性劑界面張力穩(wěn)定性評價(jià)
[0096] 在油田實(shí)際驅(qū)油過程中，化學(xué)劑從注入到采出往往需要數(shù)月時(shí)間，運(yùn)就要求其在 油藏物化條件下具有較好的穩(wěn)定性。高溫高礦化度條件下，表面活性劑的熱穩(wěn)定性及化學(xué) 穩(wěn)定性決定著由其組成的Ξ元復(fù)合體系的界面張力穩(wěn)定性。本實(shí)驗(yàn)采用實(shí)驗(yàn)2中的Ξ元復(fù) 合體系A(chǔ)-F，實(shí)際注入污水，礦化度19000mg/L，在110°C下，分別對Ξ元復(fù)合體系A(chǔ)-F和比較 例2在弱堿條件下的界面張力穩(wěn)定性進(jìn)行評價(jià)，比較例2Ξ元復(fù)合體系的組成與Ξ元復(fù)合體 系B完全相同，使用的表面活性劑也與實(shí)施例2相同，僅是比較例2中表面活性劑在制備的過 程中不經(jīng)過預(yù)處理(本發(fā)明步驟a)中的精饋切割處理）。
[0097] W由實(shí)施例2的表面活性劑B組成的Ξ元復(fù)合體系B為例，實(shí)驗(yàn)結(jié)果如圖7所示。
[0098] 從圖7的結(jié)果可W看出，比較例2的Ξ元復(fù)合體系在11(TC條件下放置3天后，就無 法達(dá)到超低界面張力。而由表活劑B組成的Ξ元復(fù)合體系在11(TC條件下放置100天，均可與 原油形成ΙοΛιΝ/m數(shù)量級甚至更低的超低界面張力。說明由本發(fā)明的表面活性劑組成的Ξ 元復(fù)合體系在高溫高礦化度條件下具有較好的界面張力穩(wěn)定性和熱穩(wěn)定性。運(yùn)主要是因?yàn)?本發(fā)明的表面活性劑去除掉了原料中易發(fā)生副反應(yīng)的雜質(zhì)組份，通過橫化合成工藝的控 審IJ，減少了副反應(yīng)的發(fā)生，進(jìn)而提高了表面活性劑產(chǎn)品的穩(wěn)定性。
[0099] 其他實(shí)施例也能夠得到W上同樣的效果，不再寶述。
[0100] 實(shí)驗(yàn)4:本發(fā)明表面活性劑構(gòu)成的Ξ元復(fù)合體系吸附性能評價(jià)
[0101] 在110°C、礦化度19000mg/L，分別將油砂與Ξ元復(fù)合體系A(chǔ)-F和比較例3在質(zhì)量比 為1:9的條件下，經(jīng)油砂吸附24小時(shí)后(參考石油行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)SY/T6424)，測定了本發(fā)明表面活 性劑A-F構(gòu)成的Ξ元復(fù)合體系A(chǔ)-F吸附后的界面張力及表面活性劑在油砂表面的吸附量，比 較例3Ξ元復(fù)合體系的組成與Ξ元復(fù)合體系C完全相同，使用的表面活性劑也與實(shí)施例3相 同，僅是比較例3中表面活性劑在制備的過程中不經(jīng)過預(yù)處理(本發(fā)明步驟a)中的精饋切割 處理）。W由實(shí)施例3的表面活性劑C組成的Ξ元復(fù)合體系C為例，實(shí)驗(yàn)結(jié)果如表2所示。
[0102] 表2油砂吸附后表面活性劑濃度及界面張力測試結(jié)果
[0103]
[0104] 結(jié)果表明，由本發(fā)明表面活性劑組成的