本發(fā)明涉及汽車配件領(lǐng)域，且特別涉及一種玄武巖纖維剎車片及其制備方法。
背景技術(shù)：
目前，國(guó)內(nèi)外針對(duì)汽車剎車片的摩擦材料的研究和應(yīng)用仍是集中在：材料成分、制取方法、工藝路線、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和試驗(yàn)分析等方面。但是上述內(nèi)容主要針對(duì)現(xiàn)有的無(wú)石棉摩擦材料、半金屬摩擦材料等領(lǐng)域。
此外，作為制動(dòng)的纖維摩擦材料主要包括玻璃纖維和有機(jī)合成纖維等，例如碳纖維、芳綸纖維等，這些纖維材料性能均一，且生產(chǎn)過(guò)程的能源消耗量大，工作過(guò)程磨損產(chǎn)物污染環(huán)境。因此，開(kāi)發(fā)滿足剎車片的摩擦材料應(yīng)用的新型摩擦材料迫不及待。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種玄武巖纖維剎車片，以天然纖維玄武巖纖維為骨架材料，配合增強(qiáng)材料、粘接基體、摩擦劑和填料制得輕質(zhì)價(jià)廉、強(qiáng)度較高和耐摩耐損的剎車片。同時(shí)，具備無(wú)毒無(wú)害和生態(tài)環(huán)保等優(yōu)點(diǎn)。
本發(fā)明的另一目的在于提供一種玄武巖纖維剎車片的制備方法，以快速和大量制取上述的玄武巖纖維剎車片。
本發(fā)明解決其技術(shù)問(wèn)題是采用以下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)的。
本發(fā)明提出一種玄武巖纖維剎車片，主要由以下原料制成：10～30重量份玄武巖纖維、10～20重量份的增強(qiáng)材料、5～20重量份的粘接基體、1～15重量份的研磨劑和10～35重量份的填料，其中，增強(qiáng)材料選自硫酸鈣須晶或硫酸鈣須晶與芳綸纖維、陶瓷纖維、玻璃纖維和金屬纖維中的至少一種的混合物其中，增強(qiáng)材料選自硫酸鈣須晶或硫酸鈣須晶與芳綸纖維、陶瓷纖維、玻璃纖維和金屬纖維中的至少一種的混合物。
一種玄武巖纖維剎車片的制備方法，包括：
將10～30重量份的玄武巖纖維、10～20重量份的增強(qiáng)材料、5～20重量份的粘接基體、1～15重量份的摩擦劑和10～35重量份的填料混合均勻，在150～180℃的溫度和15～30mpa壓力下熱壓成型1～10min后，在100～220℃的溫度下熱處理5～10h，之后進(jìn)行磨削、噴漆和烘干；
其中，增強(qiáng)材料選自硫酸鈣須晶或硫酸鈣須晶與芳綸纖維、陶瓷纖維、玻璃纖維和金屬纖維中的至少一種的混合物。
本發(fā)明實(shí)施例的有益效果是：
本發(fā)明實(shí)施例的玄武巖纖維剎車片以天然纖維玄武巖纖維為骨架材料，配合粘接基體、摩擦劑和填料制得輕質(zhì)價(jià)廉、強(qiáng)度較高和耐摩耐損的剎車片。同時(shí)，具備無(wú)毒無(wú)害和生態(tài)環(huán)保等優(yōu)點(diǎn)。
本發(fā)明實(shí)施例的玄武巖纖維剎車片的制備方法，能夠快速和大量制取上述的玄武巖纖維剎車片。具有操作簡(jiǎn)單和安全高效等特點(diǎn)。
具體實(shí)施方式
為使本發(fā)明實(shí)施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述。實(shí)施例中未注明具體條件者，按照常規(guī)條件或制造商建議的條件進(jìn)行。所用試劑或儀器未注明生產(chǎn)廠商者，均為可以通過(guò)市售購(gòu)買獲得的常規(guī)產(chǎn)品。
下面對(duì)本發(fā)明實(shí)施例的玄武巖纖維剎車片及其制備方法進(jìn)行具體說(shuō)明。
一種玄武巖纖維剎車片，主要由以下原料制成：10～30重量份玄武巖纖維、10～20重量份的增強(qiáng)材料、5～20重量份的粘接基體、1～15重量份的研磨劑和10～35重量份的填料，其中，增強(qiáng)材料選自硫酸鈣須晶或硫酸鈣須晶與芳綸纖維、陶瓷纖維、玻璃纖維和金屬纖維中的至少一種的混合物玄武巖纖維是本玄武巖纖維剎車片的骨架材料，可以由以下方式制得：
以玄武巖礦石為原料，將破碎后玄武巖礦石在1450℃～1550℃的溫度下進(jìn)行熔融，得到熔融物。將熔融物通過(guò)拉絲漏板先拉成粗纖維后，再將粗纖維由拉絲機(jī)拉制成連續(xù)的玄武巖纖維。即，玄武巖纖維為玄武巖纖維無(wú)捻粗砂。
將制得的玄武巖纖維送至南京玻璃纖維研究設(shè)計(jì)院質(zhì)檢中心(即：國(guó)家玻璃纖維產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)中心)，按照gb/t25-45-2010對(duì)玄武巖纖維進(jìn)行性能檢測(cè)，其檢驗(yàn)報(bào)告為：玻纖質(zhì)檢(tsw)字，第(16060418)號(hào)。其檢測(cè)結(jié)果如表1。可以理解，玄武巖纖維具備如表1的技術(shù)指標(biāo)。
表1玄武巖纖維技術(shù)指標(biāo)
注1：耐堿性處理?xiàng)l件為：試樣在60℃的溫度和1.0mol/l的naoh溶液中浸泡120min。
耐溫處理?xiàng)l件為：試樣在300℃的溫度下放置120min。
注2：浸膠紗試樣采用sw2511-1a/bs環(huán)氧樹(shù)脂。固化條件：25℃的溫度下處理24h，80℃的溫度下處理8h。浸膠紗拉伸強(qiáng)度和拉伸彈性模量以玻璃密度為2.60g/cm3進(jìn)行計(jì)算。
注3：棒狀復(fù)合材料采用金陵帝斯曼樹(shù)脂有限公司生產(chǎn)的p65-901不飽和聚酯樹(shù)脂制作。固化條件：20～20℃的溫度下處理24h，80℃的溫度下處理24h。棒狀符合材料玻璃纖維質(zhì)量含量為63.6％。
從表1可以看出，玄武巖纖維的基本技術(shù)指標(biāo)達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的要求。并且，玄武巖纖維的耐溫性、耐堿性和浸膠拉伸性能進(jìn)一步說(shuō)明其能夠應(yīng)用于剎車片領(lǐng)域，并作為玄武巖纖維剎車片的骨架材料?？梢赃M(jìn)一步理解，玄武巖纖維的直徑以10～20μm為宜。
進(jìn)一步優(yōu)選，在制備玄武巖剎車片材料前，將玄武巖纖維進(jìn)行切割。
增強(qiáng)材料選自硫酸鈣須晶或硫酸鈣須晶與芳綸纖維、陶瓷纖維、玻璃纖維和金屬纖維中的至少一種的混合物。金屬纖維選自鋼纖維、銅纖維、鋁纖維和鐵鉻鋁合金纖維中的至少一種。
其中，硫酸鈣晶須選用長(zhǎng)徑比為30～80的纖維狀單晶體。其具有顆粒狀填料的細(xì)度和短纖維填料的長(zhǎng)徑比等特點(diǎn)，能夠均勻分散于玄武巖纖維的其它原料中，從而提高玄武巖纖維的機(jī)械性能和阻燃性能。此外，硫酸鈣晶須是無(wú)毒的綠色環(huán)保材料。硫酸鈣晶須的技術(shù)指標(biāo)見(jiàn)表2。
表2硫酸鈣晶須的技術(shù)指標(biāo)
可以理解，具備上述技術(shù)指標(biāo)的硫酸鈣晶須能夠滿足制備玄武巖纖維剎車片。在玄武巖纖維的原料中添加硫酸鈣晶須作為骨架材料的增強(qiáng)材料，因此，也可以理解制備的玄武巖纖維剎車片是一種硫酸鈣晶須剎車片。
粘接基體選自酚醛樹(shù)脂和改性酚醛樹(shù)脂中的至少一種?？梢岳斫?，粘接基體可以單獨(dú)選自酚醛樹(shù)脂，也可以單獨(dú)選自改性酚醛樹(shù)脂，還可以選自酚醛樹(shù)脂和改性酚醛樹(shù)脂的混合物。作為優(yōu)選，粘接基體選自改性酚醛樹(shù)脂。通過(guò)選用對(duì)酚醛樹(shù)脂進(jìn)行改性得到的改性酚醛樹(shù)脂，保證制備的玄武巖纖維剎車的原料之間的粘接的同時(shí)能夠降低粘接基體的硬脆性。
其中，改性酚醛樹(shù)脂選自腰果殼油改性酚醛樹(shù)脂、硼改性酚醛樹(shù)脂、聚酰胺改性酚醛樹(shù)脂、雙氰胺改性酚醛樹(shù)脂、環(huán)氧改性酚醛樹(shù)脂、聚乙烯醇縮醛改性酚醛樹(shù)脂、三聚氰胺-腰果殼油雙改性酚醛樹(shù)脂、環(huán)氧酚醛樹(shù)脂和聚氨酯酚醛樹(shù)脂中的至少一種。即，改性酚醛樹(shù)脂可以選用上述多種改性酚醛樹(shù)脂的任意一種，也可以選用上述多種改性酚醛樹(shù)脂中的至少兩種的任意比例的混合物。
研磨劑選自剛玉、碳化硅、碳化硼、高耐磨炭黑、白炭黑、氧化鋅、氧化鎂、氧化鋁、磁鐵礦粉、黃銅礦粉、硫鐵礦粉、鉻鐵礦粉、長(zhǎng)石粉、白云石粉和沸石粉中的至少一種。其中，氧化鋅、氧化鎂、氧化鋁、磁鐵礦粉、黃銅礦粉、硫鐵礦粉和鉻鐵礦粉等特別作為軟磨料。
作為第一類優(yōu)選方案，研磨劑選自剛玉、碳化硅、碳化硼、高耐磨炭黑和白炭黑中的至少一種與氧化鋅、氧化鎂、氧化鋁、磁鐵礦粉、黃銅礦粉、硫鐵礦粉和鉻鐵礦粉中的至少一種的混合物。
作為第二類優(yōu)選方案，研磨劑選自長(zhǎng)石粉、白云石粉和沸石粉中的至少一種與氧化鋅、氧化鎂、氧化鋁、磁鐵礦粉、黃銅礦粉、硫鐵礦粉和鉻鐵礦粉中的至少一種的混合物。
作為第三類優(yōu)選方案，研磨劑選自剛玉、碳化硅、碳化硼、高耐磨炭黑和白炭黑紅的至少一種與氧化鋅、氧化鎂、氧化鋁、磁鐵礦粉、黃銅礦粉、硫鐵礦粉和鉻鐵礦粉中的至少一種以及與長(zhǎng)石粉、白云石粉和沸石粉中的至少一種的混合物。
承上述，通過(guò)向玄武巖纖維剎車片的原料中添加研磨劑，能夠使得各原料之間分散均勻，改善玄武巖纖維剎車的片摩擦性能，提高其在低溫階段(室溫-250℃)和高溫階段(250℃～400℃)的摩擦系數(shù)，以保證玄武巖纖維剎車片的廣泛的用途和穩(wěn)定的性能。
填料選自高嶺土、硅灰石、重晶石粉、蛭石粉、云母粉和冰晶石粉中的至少一種。填料能夠作為骨架材料玄武巖纖維之間空隙的補(bǔ)充，而且，能夠增強(qiáng)玄武巖纖維的摩擦性能和抗沖擊性。
為了進(jìn)一步玄武巖纖維剎車片的性能指標(biāo)，對(duì)其原料配比進(jìn)一步優(yōu)化，包括：15～3重量份的玄武巖纖維，12～20重量份份增強(qiáng)材料，6～12重量份的粘接基體，3～12重量份的研磨劑和20～30重量份的填料。通過(guò)優(yōu)化玄武巖纖維剎車片的原料配比，能夠提高其硬度、耐磨、耐蝕和壽命。
在本玄武巖纖維剎車片的另一實(shí)現(xiàn)方案中，原料還包括潤(rùn)滑劑。通過(guò)向玄武巖纖維剎車片的原料中添加潤(rùn)滑劑，能夠在玄武巖纖維剎車片的摩擦界面形成摩擦潤(rùn)滑膜，既能降低玄武巖纖維剎車片的摩擦系數(shù)又能減少玄武巖纖維剎車片的磨損，從而提高了玄武巖纖維剎車片的使用壽命。為了保證玄武巖纖維剎車片原料配比的協(xié)調(diào)和平衡，潤(rùn)滑劑以5～15重量份的加入量為宜。
潤(rùn)滑劑選自人造石墨、金屬硫化物、鱗片石墨和二硫化鉬中的至少一種。其中，金屬硫化物選自硫化鋅、硫化銻、硫化銅、硫化鉬中的至少一種。
一種玄武巖纖維剎車片的制備方法，包括：
備取原料，包括10～30重量份的玄武巖纖維、10～20重量份的增強(qiáng)材料、5～20重量份的粘接基體、1～15重量份的摩擦劑和10～35重量份的填料。
將上述的玄武巖纖維、粘接基體、摩擦劑和填料混合均勻，得到混合物。
將上述混合物進(jìn)行熱壓成型。具體地，熱壓成型的條件為：溫度為150～180℃，壓力為10～30mpa，時(shí)間為1～10min。優(yōu)選地，熱壓成型的條件為：溫度為150～170℃，壓力為12～25mpa，時(shí)間為1.5～8min。更優(yōu)選地，熱壓成型的條件為：溫度為150～160℃，壓力為13～20mpa，時(shí)間為2～7min。
將熱壓成型后的混合物在100～200℃的溫度下進(jìn)行熱處理5～10h制得。熱處理通過(guò)加熱、保溫和冷卻的過(guò)程，以獲得預(yù)期組織和預(yù)定性能的一種金屬熱加工工藝。具體地，熱處理加熱、保溫和冷卻過(guò)程包括：
第一階段：在0.5～1.5h內(nèi)，將熱壓成型后的混合物升溫至100～120℃，并在此溫度范圍內(nèi)保溫1～3h；
第二階段：在0.5～1h內(nèi)，將經(jīng)過(guò)第一階段處理的混合物升溫至150～180℃，并在此溫度范圍內(nèi)保溫2～4h；
第三階段，在0.5～1.5h內(nèi)，將經(jīng)過(guò)第二階段處理的混合物升溫至200℃，并在此溫度保持0.5～1.5h；降溫后出爐。之后進(jìn)行磨削、噴漆和烘干。
承上述，通過(guò)上述過(guò)程即完成了玄武巖纖維剎車片的制備。針對(duì)于上述的優(yōu)選方案，可以10～30重量份的玄武巖纖維、10～20重量份的增強(qiáng)材料、5～20重量份的粘接基體、1～15重量份的摩擦劑、10～35重量份的填料和5～15重量份的潤(rùn)滑劑混合均勻后，再進(jìn)行上述的熱壓成型和熱處理。
需要進(jìn)一步說(shuō)明的是，制備玄武巖纖維的各種原料均以平均粒子直徑相配合的情況為宜。通過(guò)選用規(guī)格相近的各種物料，能夠保證原料混合和分散的均勻，從而保證了玄武巖纖維剎車片的制備效果。
以下結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的特征和性能作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。
實(shí)施例1
將30kg的玄武巖纖維、5kg的腰果殼油改性酚醛樹(shù)脂、5kg的硼改性酚醛樹(shù)脂、2kg的高耐磨炭黑、4kg的磁鐵礦粉、4kg硫鐵礦粉、10kg的高嶺土、1kg的人造石墨、5kg的硫化鋅、0.1kg的丁腈橡膠和0.1kg的聚苯硫醚混合均勻，得到混合物。
將混合物在150℃的溫度下和15mpa的壓力下熱壓成型5min后，得到熱壓成型后的混合物。
將熱壓成型后的混合物依次進(jìn)行如下熱處理：在1h升溫至100℃夠并在該溫度保溫1.5h；在1h升溫至160℃并在此溫度保溫2.5h；在0.5h升溫至200℃并在此溫度保溫0.5h；之后，降溫后出爐，即得。
實(shí)施例2
將15kg的玄武巖纖維、12.5kg的硫酸鈣晶須、1kg的腰果殼油改性酚醛樹(shù)脂、1kg的聚酰胺改性酚醛樹(shù)脂、1kg的雙氰胺改性酚醛樹(shù)脂、2kg的環(huán)氧改性酚醛樹(shù)脂、2kg的三聚氰胺-腰果殼油雙改性酚醛樹(shù)脂、3kg的環(huán)氧酚醛樹(shù)脂、0.5kg的碳化硅、0.5kg的高耐磨炭黑、1kg的磁鐵礦粉、1kg的黃銅礦粉、1kg的硫鐵礦粉、0.2kg的長(zhǎng)石粉、0.3kg的白云石粉和0.5kg的冰晶石粉混合均勻，得到混合物。
將混合物在155℃的溫度下和18mpa的壓力下熱壓成型4min后，得到熱壓成型后的混合物。
將熱壓成型后的混合物依次進(jìn)行如下熱處理：在1h升溫至105℃夠并在該溫度保溫1h；在0.75h升溫至170℃并在此溫度保溫3h；在0.5h升溫至200℃并在此溫度保溫0.75h；之后，降溫后出爐，即得。
實(shí)施例3
將20kg的玄武巖纖維、10kg硫酸鈣須晶、5kg的鋼纖維、6kg的聚酰胺改性酚醛樹(shù)脂、4kg的聚氨酯酚醛樹(shù)脂、2kg的碳化硅、2kg的氧化鋅、2kg的氧化鎂、2kg的白云石粉、1kg的沸石粉、10kg的高嶺土、5kg的硅灰石、5kg的重晶石粉、5kg的人造石墨、3kg的鱗片石墨和2kg的二硫化鉬混合均勻，得到混合物。
將混合物在170℃的溫度下和20mpa的壓力下熱壓成型3min后，得到熱壓成型后的混合物。
將熱壓成型后的混合物依次進(jìn)行如下熱處理：在1.25h升溫至100℃夠并在該溫度保溫1.25h；在1h升溫至170℃并在此溫度保溫3h；在1h升溫至200℃并在此溫度保溫0.75h；之后，降溫后出爐，即得。
實(shí)施例4
將25kg的玄武巖纖維、17.5kg的硫酸鈣晶須、3kg的腰果殼油改性酚醛樹(shù)脂、3kg的聚酰胺改性酚醛樹(shù)脂、3kg的雙氰胺改性酚醛樹(shù)脂、3kg的環(huán)氧改性酚醛樹(shù)脂、2kg的碳化硅、2kg的氧化鋁、2kg的磁鐵礦粉、2kg的黃銅礦粉、2kg的鉻鐵礦粉、1kg的長(zhǎng)石粉、1kg的白云石粉、15kg的高嶺土、10kg的硅灰石、4kg的重晶石粉、2kg的人造石墨、2kg的鱗片石墨、2kg的二硫化鉬、2kg的硫化鋅、2kg的硫化銻和2kg的硫化銅混合均勻，得到混合物。
將混合物在160℃的溫度下和22mpa的壓力下熱壓成型2min后，得到熱壓成型后的混合物。
將熱壓成型后的混合物依次進(jìn)行如下熱處理：在1.5h升溫至100℃夠并在該溫度保溫1h；在0.75h升溫至170℃并在此溫度保溫4h；在1.5h升溫至200℃并在此溫度保溫0.5h；之后，降溫后出爐，即得。
實(shí)施例5
將30kg的玄武巖纖維、20kg的硫酸鈣晶須、2.5kg的腰果殼油改性酚醛樹(shù)脂、2.5kg雙氰胺改性酚醛樹(shù)脂、5kg的三聚氰胺-腰果殼油雙改性酚醛樹(shù)脂、5kg的環(huán)氧酚醛樹(shù)脂、5kg的磁鐵礦粉、5kg的鉻鐵礦粉、3kg的長(zhǎng)石粉、2kg的白云石粉、15kg的高嶺土、15kg的重晶石粉、5kg的冰晶石粉、7kg的鱗片石墨和7kg的二硫化鉬混合均勻。
將混合物在150℃的溫度下和15mpa的壓力下熱壓成型5min后，得到熱壓成型后的混合物。
將熱壓成型后的混合物依次進(jìn)行如下熱處理：在1h升溫至100℃夠并在該溫度保溫1h；在1h升溫至160℃并在此溫度保溫4h；在1h升溫至200℃并在此溫度保溫1h；之后，降溫后出爐，即得。
實(shí)施例6
將20kg的玄武巖纖維、15kg的硫酸鈣晶須、2.5kg的腰果殼油改性酚醛樹(shù)脂、2.5kg雙氰胺改性酚醛樹(shù)脂、5kg的三聚氰胺-腰果殼油雙改性酚醛樹(shù)脂、5kg的環(huán)氧酚醛樹(shù)脂、5kg的磁鐵礦粉、5kg的鉻鐵礦粉、3kg的長(zhǎng)石粉、2kg的白云石粉、4kg的高嶺土、4kg的重晶石粉和4.5kg的冰晶石粉混合均勻，得到混合物。
將混合物在150℃的溫度下和15mpa的壓力下熱壓成型5min后，得到熱壓成型后的混合物。
將熱壓成型后的混合物依次進(jìn)行如下熱處理：在1h升溫至100℃夠并在該溫度保溫1h；在1h升溫至160℃并在此溫度保溫4h；在1h升溫至200℃并在此溫度保溫1h；之后，降溫后出爐，即得。
對(duì)比例1
將20kg的玄武巖纖維、15kg的硫酸鈣晶須、2.5kg的腰果殼油改性酚醛樹(shù)脂、2.5kg雙氰胺改性酚醛樹(shù)脂、5kg的三聚氰胺-腰果殼油雙改性酚醛樹(shù)脂、5kg的環(huán)氧酚醛樹(shù)脂、5kg的磁鐵礦粉、5kg的鉻鐵礦粉、3kg的長(zhǎng)石粉、2kg的白云石粉、4kg的高嶺土、4kg的重晶石粉和4.5kg的冰晶石粉、3kg的人造石墨、3kg的鱗片石墨和1kg的硫化鋅混合均勻，得到混合物。
將混合物在150℃的溫度下和15mpa的壓力下熱壓成型5min后，得到熱壓成型后的混合物。
將熱壓成型后的混合物依次進(jìn)行如下熱處理：在1h升溫至100℃夠并在該溫度保溫1h；在1h升溫至160℃并在此溫度保溫4h；在1h升溫至200℃并在此溫度保溫1h；之后，降溫后出爐，即得。
將實(shí)施例1～6和對(duì)比例1制備的玄武巖纖維剎車片，按照gb/t5763-2008的進(jìn)行性能檢測(cè)，其檢測(cè)結(jié)果見(jiàn)表1、表2和表3。
表1玄武巖纖維剎車片摩擦系數(shù)a(μ)檢測(cè)結(jié)果
表2玄武巖纖維剎車片指定摩擦系數(shù)的允許偏差(△μ)檢測(cè)結(jié)果
表3玄武巖纖維剎車片磨損率(v)/[10-7cm3/(n·m)]檢測(cè)結(jié)果
從表1至表3中可以看出，玄武巖纖維剎車片符合1～4類襯片的標(biāo)準(zhǔn)，能夠滿足于在轎車、運(yùn)動(dòng)型多用途汽車(suv)或商務(wù)轎車(mpv)等領(lǐng)域的應(yīng)用。同時(shí)，可以看出，實(shí)施例5制備的玄武巖剎車片優(yōu)于實(shí)施例6、對(duì)比例1和對(duì)比例2制備的玄武巖剎車片，進(jìn)一步說(shuō)明其原料篩選和配比能夠進(jìn)一步提升玄武巖纖維剎車片的性能。
綜上所述，本發(fā)明實(shí)施例的玄武巖纖維剎車片以天然纖維玄武巖纖維為骨架材料，配合增強(qiáng)材料、粘接基體、摩擦劑和填料制得輕質(zhì)價(jià)廉、強(qiáng)度較高和耐摩耐損的剎車片。同時(shí)，具備無(wú)毒無(wú)害和生態(tài)環(huán)保等優(yōu)點(diǎn)。
本發(fā)明實(shí)施例的玄武巖纖維剎車片的制備方法，能夠快速和大量制取上述的玄武巖纖維剎車片。具有操作簡(jiǎn)單和安全高效等特點(diǎn)。
以上所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。本發(fā)明的實(shí)施例的詳細(xì)描述并非旨在限制要求保護(hù)的本發(fā)明的范圍，而是僅僅表示本發(fā)明的選定實(shí)施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。