專(zhuān)利名稱(chēng)：：一種浸漬絕緣漆及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種浸漬絕緣漆及其制備方法。
背景技術(shù)：
：目前，浸漬絕緣漆的主要發(fā)展方向是環(huán)境友好的高性能的產(chǎn)品。面對(duì)電氣產(chǎn)品日益提高的性能要求，尤其是耐熱性的要求，一個(gè)非常有效的方法是提高浸漬絕緣漆產(chǎn)品的導(dǎo)熱率，從而達(dá)到降低電氣部件的溫升的目的。國(guó)內(nèi)使用的含填料的無(wú)溶劑浸漬漆主要成分包括(1)不飽和聚酯樹(shù)脂；(2)填料，主要為硅微粉；(3)助劑，如潤(rùn)濕分散齊U、流平劑和消泡劑等；(4)稀釋劑，主要為苯乙烯和乙烯基甲苯等；(5)固化劑等。以微波爐高壓變壓器用浸漬漆為例，如果浸漬漆導(dǎo)熱率低，則變壓器工作時(shí)溫升高，一方面對(duì)變壓器的系統(tǒng)絕緣材料要求高同時(shí)也縮短了變壓器使用的壽命。導(dǎo)熱率主要和浸漬漆所用的填料類(lèi)型有關(guān)，現(xiàn)有技術(shù)中主要使用的填料為硅微粉，無(wú)法滿(mǎn)足高壓變壓器小型化、高電壓和低溫升的發(fā)展需要
發(fā)明內(nèi)容所述稀釋劑為苯乙烯或乙烯基甲苯。本發(fā)明浸漬絕緣漆的制備方法包括以下步驟(a)將所述不飽和聚酯、所述潤(rùn)濕分散劑加入反應(yīng)器中，攪拌均勻；(b)再將所述硅微粉、所述氮化鋁加入所述反應(yīng)器中，高速分散均勻；(c)最后加入所述稀釋劑、所述流平劑、所述消泡劑、所述過(guò)氧化物，攪拌分散均勻并脫泡。本發(fā)明的有益效果是由于本發(fā)明在現(xiàn)有的硅微粉填料、不飽和聚酯浸漬漆的基礎(chǔ)上添加一定比例的氮化鋁，所以可以顯著提高浸漬漆的熱導(dǎo)率，并且氮化鋁具有粒徑小且不增加體系黏度的優(yōu)勢(shì)，可根據(jù)需要調(diào)整添加的比例并改善原有浸漬漆的滲透率，進(jìn)一步提高體系的導(dǎo)熱系數(shù)，從而有效的降低變壓器溫度升高。具體實(shí)施方式實(shí)施例一本發(fā)明通過(guò)選擇不同填料來(lái)提高產(chǎn)品的熱傳導(dǎo)率，通過(guò)一系列的試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)在現(xiàn)有的硅微粉填料、不飽和聚酯浸漬漆的基礎(chǔ)上添加一定比例的氮化鋁可顯著提高浸漬漆的熱傳導(dǎo)率，并且氮化鋁具有粒徑小且不增加體系黏度的優(yōu)勢(shì)，可根據(jù)需要調(diào)整添加的比例并改善原有浸漬漆的滲透率，進(jìn)一步提高體系的導(dǎo)熱系數(shù)。按重量份計(jì)，本實(shí)施例的配方為不飽和聚酯65份潤(rùn)濕分散劑2份硅微粉20份氮化鋁10份乙烯基甲苯10份流平劑O.l份消泡劑O.l份過(guò)氧化物0.5份本實(shí)施例的制備方法為首先加入所述不飽和聚酯65份、所述潤(rùn)濕分散劑2份到反應(yīng)器中，攪拌均勻；其次再將所述硅微粉20份、所述氮化鋁10份加入所述反應(yīng)器中，高速分散均勻；最后向所述反應(yīng)器中加入所述乙烯基甲苯10份、所述流平劑0.l份、所述消泡劑0.1份、所述過(guò)氧化物0.5份，攪拌分散均勻并脫泡。實(shí)施例二按重量份計(jì)，本實(shí)施例的配方為不飽和聚酯60份潤(rùn)濕分散劑2份硅微粉25份氮化鋁8份乙烯基甲苯11份流平劑l份消泡劑l份4過(guò)氧化物1份本實(shí)施例的制備方法為首先加入所述不飽和聚酯60份、所述潤(rùn)濕分散劑2份到反應(yīng)器中，攪拌均勻；其次再將所述硅微粉25份、所述氮化鋁8份加入所述反應(yīng)器中，高速分散均勻；最后向所述反應(yīng)器中加入所述乙烯基甲苯11份、所述流平劑1份、所述消泡劑1份、所述過(guò)氧化物1份，攪拌分散均勻并脫泡。實(shí)施例三按重量份計(jì)，本實(shí)施例的配方為不飽和聚酯55份潤(rùn)濕分散劑2.5份硅微粉30份氮化鋁5份苯乙稀10份流平劑0.8份消泡劑l份過(guò)氧化物0.7份本實(shí)施例的制備方法為首先加入所述不飽和聚酯55份、所述潤(rùn)濕分散劑2.5份到反應(yīng)器中，攪拌均勻；其次再將所述硅微粉30份、所述氮化鋁5份加入所述反應(yīng)器中，高速分散均勻；最后向所述反應(yīng)器中加入所述苯乙烯10份、所述流平劑0.8份、所述消泡劑1份、所述過(guò)氧化物0.7份，攪拌分散均勻并脫泡。實(shí)施例四按重量份計(jì)，本實(shí)施例的配方為不飽和聚酯50份潤(rùn)濕分散劑5份硅微粉35份氮化鋁o份苯乙稀15份流平劑2份消泡劑3份過(guò)氧化物2份本實(shí)施例的制備方法為首先加入所述不飽和聚酯50份、所述潤(rùn)濕分散劑5份到反應(yīng)器中，攪拌均勻；其次再將所述硅微粉35份、所述氮化鋁0份加入所述反應(yīng)器中，高速分散均勻；最后向所述反應(yīng)器中加入所述苯乙烯15份、所述流平劑2份、所述消泡劑3份、所述過(guò)氧化物2份，攪拌分散均勻并脫泡。實(shí)施例五本實(shí)施例為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例，按重量份計(jì)，本實(shí)施例的配方為不飽和聚酯52份潤(rùn)濕分散劑5份硅微粉29.5份氮化鋁2.95份5苯乙烯13份流平劑1.05份消泡劑1.5份過(guò)氧化物1.2份本實(shí)施例的制備方法為首先加入所述不飽和聚酯52份、所述潤(rùn)濕分散劑5份到反應(yīng)器中，攪拌均勻；其次再將所述硅微粉29.5份、所述氮化鋁2.95份加入所述反應(yīng)器中，高速分散均勻；最后向所述反應(yīng)器中加入所述稀釋劑13份、所述流平劑1.05份、所述消泡劑1.5份、所述過(guò)氧化物1.2份，攪拌分散均勻并脫泡，所述稀釋劑可選擇苯乙烯。本實(shí)施例中制備的絕緣漆粘度范圍在150200cPs。所提供產(chǎn)品(實(shí)例五)的參數(shù)凝膠時(shí)間@ioo°c13-20分鐘(+1%TBP)800-100分鐘(+1%DICUP)機(jī)械性能線形收縮率(ASTMD2566)0.43%硬度SH0RED@25()C(ASTMD2240)60-65吸水率(ASTMD570)0.26%<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>電氣性能<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>介質(zhì)損耗<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>所提供實(shí)例一到五的導(dǎo)熱率<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>權(quán)利要求一種浸漬絕緣漆，其特征在于按重量份計(jì)，包括以下組分不飽和聚酯50～65份潤(rùn)濕分散劑2～5份硅微粉20～35份氮化鋁2～10份稀釋劑10～30份流平劑0.1～2份消泡劑0.1～3份過(guò)氧化物0.5～2.5份2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種浸漬絕緣漆，其特征在于按重量份計(jì)，包括以下組分不飽和聚酯5060份飽和聚酯潤(rùn)濕分散劑硅微粉氮化鋁稀釋劑流平劑消泡劑過(guò)氧化物5060份35份2030份2.9510份1020份0.82份13份Ji羊l/K/，J0.72傷、3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種浸《l漬絕緣漆，其特征在于所述稀釋劑為苯乙烯或乙烯基甲苯。4.一種制備權(quán)利要求1所述浸漬絕緣漆的制備方法，其特征在于該制備方法包括以下步驟'鄰(a)將所述不飽和聚酯、所述潤(rùn)濕分散劑加入反應(yīng)器中，攪拌均勻；(b)再將所述硅微粉、所述氮化鋁加入所述反應(yīng)器中，高速分散均勻；(c)最后加入所述稀釋劑、所述流平劑、所述消泡劑、所述過(guò)氧化物，攪拌分散均勻并脫泡c全文摘要本發(fā)明公開(kāi)一種浸漬絕緣漆及其制備方法，旨在提供一種導(dǎo)熱率高的浸漬絕緣漆及其制備方法。按重量份計(jì)，本發(fā)明包括以下組分不飽和聚酯50～65份、潤(rùn)濕分散劑2～5份、硅微粉20～35份、氮化鋁2～10份、稀釋劑10～30份、流平劑0.1～2份、消泡劑0.1～3份、過(guò)氧化物0.5～2.5份。本發(fā)明的制備方法包括以下步驟首先，將所述不飽和聚酯、所述潤(rùn)濕分散劑加入反應(yīng)器中，攪拌均勻；其次，再將所述硅微粉、所述氮化鋁加入所述反應(yīng)器中，高速分散均勻；最后加入所述稀釋劑、所述流平劑、所述消泡劑、所述過(guò)氧化物，攪拌分散均勻并脫泡。本發(fā)明廣泛應(yīng)用于浸漬絕緣漆領(lǐng)域。文檔編號(hào)C09D5/25GK101768404SQ20091021416公開(kāi)日2010年7月7日申請(qǐng)日期2009年12月25日優(yōu)先權(quán)日2009年12月25日發(fā)明者劉林保,慕俊澤,程萬(wàn)里申請(qǐng)人:艾倫塔斯電氣絕緣材料(珠海)有限公司