專利名稱：：一種復(fù)合粒子及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于油田開采領(lǐng)域中的油、氣井支撐劑，具體的說是涉及油田開采領(lǐng)域中的油、氣井支撐劑的制備方法。
背景技術(shù)：
：由于油田原油粘稠度大，巖層空隙率低，空隙連通性差，給采油工作帶來很大的困難。為了提高原油收率以及采油速度，人們普遍采用支撐劑來提高巖層空隙和空隙連通性。在實(shí)際操作過程中為了提高油、氣的滲透率，通常需要降低支撐劑間的點(diǎn)密度，因而相對于其他形狀而言支撐劑優(yōu)選形狀為圓球形。但是本領(lǐng)域中普遍采用石英砂、陶粒砂等作為支撐劑或支撐劑基體，但由于石英砂、陶粒砂等質(zhì)地較脆且形狀極不規(guī)整，在后續(xù)的整形過程中時(shí)很難形成平均粒徑均一且形狀規(guī)整的圓形支撐劑。美國專利US2002048676中公開了一種復(fù)合支撐劑，由填料粒子和粘結(jié)劑組成，其中填料粒子的平均粒徑為0.5-60iim，其中填料粒子在復(fù)合支撐劑中的體積百分含量為60-90%，填料粒子可以是礦物質(zhì)粉末等無機(jī)粒子和磨碎植物殼如核桃殼等的混合物。由于將現(xiàn)有中填料粒子粒徑較小，支撐劑更易成型且不會(huì)受到石英砂、陶粒砂等這類物質(zhì)原有形狀的影響，在后續(xù)的整形為圓球形顆粒的過程中更加容易。但該現(xiàn)有技術(shù)仍然存在以下缺陷(1)由于無機(jī)粒子如石英砂等通常硬度較大、支撐能力強(qiáng)，在巖層中可以起到骨架作用，但斷裂模量較低而導(dǎo)致抗沖擊能力不高，粒子在相互碰撞摩擦過程中極易破碎；植物殼如核桃殼等具有良好的韌性和抗沖擊能力，在壓裂液攜帶支撐劑的過程中可以起到吸收、分散支撐劑間的碰撞勢能的作用，但抗壓強(qiáng)度不高，耐環(huán)境腐蝕能力較差，實(shí)際應(yīng)用過程中長時(shí)間使用后植物殼由于自身發(fā)生降解破碎，最終導(dǎo)致支撐劑的破碎從而降低巖層的導(dǎo)流率。因此對無機(jī)填料粒子和植物填料粒子的粒徑以及兩者間的比例都需要控制在一定范圍內(nèi)。因此無機(jī)填料粒子和植物填料粒子的粒徑需要控制在一定范圍內(nèi)。當(dāng)填料粒子的平均粒徑過小時(shí)，首先會(huì)破壞植物粒子的孔洞結(jié)構(gòu)，無法充分發(fā)揮植物粒子的特殊優(yōu)勢，而無機(jī)粒子平均粒徑過小時(shí)則無法起到抗高壓的骨架作用，復(fù)合粒子的強(qiáng)度則主要依靠樹脂作用，而樹脂的環(huán)境耐受性要大大低于無機(jī)材料；而當(dāng)填料粒子的平均粒徑過大時(shí)，首先是無機(jī)粒子的表面形態(tài)將會(huì)影響到支撐劑整體的形態(tài)，使得支撐劑的圓滑程度降低，此外植物粒子的體積過大，包覆樹脂的均一程度下降，導(dǎo)致其與外界環(huán)境觸及率增大，從而使其受到外界侵蝕而降解腐蝕的幾率大大增加，最終導(dǎo)致支撐劑強(qiáng)度的降低。通過分析可以看出，在復(fù)合粒子中，填料粒子中的無機(jī)粒子和植物殼粒子間必需要滿足一定比例才能夠使支撐劑具有最佳的使用效果，而該現(xiàn)有技術(shù)中并未給出具體的混合方案，也就是說并沒有真正解決支撐劑在高壓、高沖擊力下容易破碎的缺陷。(2)此外，該現(xiàn)有技術(shù)中樹脂含量占支撐劑的10wt^以上，一方面由于樹脂價(jià)格通常較高，最終導(dǎo)致支撐劑最終成本的增加，另一方面樹脂含量的增高勢必減少了支撐劑4中主要起到骨架作用的無機(jī)顆粒如石英砂的含量，在高沖擊力作用下極易破碎，且樹脂在環(huán)境中易老化降解，造成支撐劑環(huán)境耐受性降低。
發(fā)明內(nèi)容為此，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于克服現(xiàn)有技術(shù)中的復(fù)合支撐劑強(qiáng)度不高、價(jià)格較高的缺陷，提供一種具有強(qiáng)度高、抗沖擊能力強(qiáng)且成本較低的復(fù)合粒子，并進(jìn)一步提供該復(fù)合粒子的制備方法。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種復(fù)合粒子，所述復(fù)合粒子主要包括混合填料粒子、樹脂和固化劑，所述混合填料粒子與所述樹脂的重量比為ioo:o.l-9，所述固化劑占所述樹脂重量的5-30wt%，其中，所述混合填料粒子包括無機(jī)填料粒子和植物填料粒子，所述無機(jī)填料粒子占所述混合填料粒子重量的70-95wt%，所述無機(jī)填料粒子和植物填料粒子的平均粒徑為10-40iim。所述無機(jī)填料粒子由石英砂和/或陶粒砂經(jīng)粉碎后形成，所述植物填料粒子由核桃殼、胡桃殼、桃核殼、椰子殼、杏核殼中的一種或多種植物殼經(jīng)粉碎后形成，所述無機(jī)填料粒子占所述混合填料粒子的80-90wt^，所述混合填料粒子的平均粒徑為20-30ym。所述復(fù)合粒子還包括增塑劑，所述增塑劑占所述樹脂重量的l-30wt^，所述增塑劑為鄰苯二型甲酸酯、脂肪族二元酸酯、磷酸酯中的一種或多種。所述混合填料粒子與所述樹脂的重量比為100:2-6，所述增塑劑占所述樹脂重量的10-20wt^，所述固化劑占所述樹脂重量的10_20wt%。所述植物殼在粉碎前在疏水性高分子中浸泡1-24小時(shí)，所述疏水性高分子為植物油和/或硅氧烷。所述樹脂為酚醛樹脂，其對應(yīng)的所述固化劑為多聚甲醛、六亞甲基四胺的一種或多種；或所述樹脂為呋喃樹脂，其對應(yīng)的所述固化劑為苯磺酸、甲苯磺酸、二甲苯磺酸的一種或多種；或所述樹脂為環(huán)氧樹脂，其對應(yīng)的所述固化劑為脂肪族胺及其加成物、叔胺及其鹽、芳香族胺及其改性體、咪唑的一種或多種；或所述樹脂為不飽和聚酯樹脂，其對應(yīng)的所述固化劑為過氧化酰類、過氧化酯類的一種或多種；或所述樹脂為乙烯基樹脂，其對應(yīng)的所述固化劑為過氧化酰類、過氧化酯類的一種或多種。本發(fā)明還提供一種制備復(fù)合粒子的方法，包括如下步驟(a)將無機(jī)基體材料與植物殼進(jìn)行粉碎，分別得到無機(jī)填料粒子和植物填料粒子，所述無機(jī)填料粒子和植物填料粒子的平均粒徑為10-40iim，將所述無機(jī)填料粒子和植物填料粒子混合得到混合填料粒子，所述混合填料粒子中，所述無機(jī)填料粒子的重量百分含量為70-95wt%;(b)用樹脂包覆所述混合填料粒子，包覆過程中加入固化劑，所述混合填料粒子與樹脂按重量比為IOO:0.l-9，所述固化劑為所述樹脂重量的5-30wt^;(c)當(dāng)所述混合料固化后，經(jīng)冷卻、破碎、篩分后得到復(fù)合粒子。步驟a中，所述無機(jī)基體材料為石英砂和/或陶粒砂，所述植物殼為核桃殼、胡桃殼、桃核殼、椰子殼、杏核殼中的一種或多種，所述無機(jī)填料粒子占所述混合填料粒子的80-90wt%，所述混合填料粒子的平均粒徑為20-30iim。步驟b中，加入所述固化劑前還加入增塑劑，所述增塑劑的加入量為所述樹脂重量的l-30wt^，所述增塑劑為鄰苯二型甲酸酯、脂肪族二元酸酯、磷酸酯中的一種或多種。步驟a中，在粉碎前，將植物殼在疏水性高分子中浸泡1-24小時(shí)，所述疏水性高分子為植物油和/或硅氧烷。步驟b中，所述混合填料粒子與樹脂按重量比為100:2-6，所述增塑劑的加入量為所述樹脂重量的10-20wt^，所述固化劑的加入量為所述樹脂重量的10_20wt%。所述樹脂為酚醛樹脂，其對應(yīng)的所述固化劑為多聚甲醛、六亞甲基四胺的一種或多種；或所述樹脂為呋喃樹脂，其對應(yīng)的所述固化劑為苯磺酸、甲苯磺酸、二甲苯磺酸的一種或多種；或所述樹脂為環(huán)氧樹脂，其對應(yīng)的所述固化劑為脂肪族胺及其加成物、叔胺及其鹽、芳香族胺及其改性體、咪唑的一種或多種；或所述樹脂為不飽和聚酯樹脂，其對應(yīng)的所述固化劑為過氧化酰類、過氧化酯類的一種或多種；或所述樹脂為乙烯基樹脂，其對應(yīng)的所述固化劑為過氧化酰類、過氧化酯類的一種或多種。與現(xiàn)有技術(shù)相比本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)(1)本發(fā)明對復(fù)合粒子中的混合填料粒子中石英砂等無機(jī)基體材料與核桃殼等植物殼按照特定比例混合，其中，無機(jī)填料重量含量占混合填料粒子的60-90wt%，這樣一方面充分保留了無機(jī)粒子具有的抗高壓的骨架作用，另一方面由于存在一定量的韌性高和抗沖擊能力強(qiáng)的植物粒子，使得支撐劑在使用過程中具有一定的抗沖擊能力。同時(shí)由于植物粒子通常密度較小，因此使支撐劑質(zhì)量更輕，可以避免在破裂液攜帶過程中的沉降現(xiàn)象。此外，由于植物粒子具有孔洞結(jié)構(gòu)，可以吸附一定量的樹脂，可以提高植物粒子的抗壓能力，同時(shí)由于樹脂膜的包覆更加充分，可以避免植物粒子由于受到外界環(huán)境的侵蝕而降解、腐蝕的情況，從而提高支撐劑的使用壽命。(2)本發(fā)明中混合填料粒子的平均粒徑為控制在10-40ym，通過實(shí)驗(yàn)證明，本發(fā)明中的復(fù)合粒子具有良好的抗壓能力和抗沖擊的能力。(3)本發(fā)明中，控制樹脂含量以及加入可以增加樹脂強(qiáng)度的增塑劑，從而達(dá)到了降低復(fù)合粒子成本同時(shí)仍具有良好的粘結(jié)效果和強(qiáng)度的目的。具體實(shí)施例方式接下來結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明中的復(fù)合粒子的制備方法和制備出的復(fù)合粒子性能測試對本發(fā)明的內(nèi)容作進(jìn)一步說明。實(shí)施例1將85kg石英砂與15kg核桃殼進(jìn)行粉碎，將形成的石英砂填料粒子和核桃殼填料粒子進(jìn)行充分的混合攪拌從而形成混合填料粒子，混合填料粒子的平均粒徑為30iim。其中核桃殼事先用聚甲基氫硅氧烷浸泡12小時(shí)。用6kg酚醛樹脂包覆所述混合填料粒子，包覆過程中加入1.2kg鄰苯二甲酸二丁酯，再加入1.2kg六次甲基四胺，充分?jǐn)嚢枰允垢材び谒龌旌咸盍狭Ｗ颖砻嫔系臉渲_始固化。當(dāng)所述混合料固化后，經(jīng)冷卻、破碎、篩分后得到復(fù)合粒子Sl。通過該方法制備得到的復(fù)合粒子Sl中包括平均粒徑均為30iim的85kg石英砂與15kg核桃殼，以及6kg酚醛樹脂，1.2kg鄰苯二甲酸二丁酯和1.2kg六次甲基四胺。六次甲基四胺作為固化劑的作用是使覆膜于石英砂表面的樹脂固化以形成具有一定強(qiáng)度的樹脂層。鄰苯二甲酸二丁酯作為增塑劑的作用為可以改善樹脂膜的性能，降低其脆性并增加抗破碎能力。本實(shí)施例中將核桃殼事先用聚甲基氫硅氧烷處理的目的是，通過疏水性處理核桃殼后，疏水性物質(zhì)可以滲透至核桃殼中的孔洞結(jié)構(gòu)中，可以提高核桃殼耐酸和水侵蝕的能力，在最終產(chǎn)品使用過程中核桃殼因環(huán)境腐蝕降解的幾率大大降低，從而延長了復(fù)合粒子的使用壽命。實(shí)施例2將70kg陶粒砂與30kg核桃殼進(jìn)行粉碎，將形成的陶粒砂填料粒子和核桃殼填料粒子進(jìn)行充分的混合攪拌從而形成混合填料粒子，混合填料粒子的平均粒徑為10m。其中核桃殼事先用聚甲基氫硅氧烷浸泡12小時(shí)。用9kg呋喃樹脂包覆所述混合填料粒子，包覆過程中加入2.7kg苯磺酸、甲苯磺酸混合物，充分?jǐn)嚢枰允垢材び谒龌旌咸盍狭Ｗ颖砻嫔系臉渲_始固化。當(dāng)所述混合料固化后，經(jīng)冷卻、破碎、篩分后得到復(fù)合粒子S2。通過該方法制備得到的復(fù)合粒子S2中包括平均粒徑均為10m的70kg陶粒砂與30kg核桃殼，以及9kg呋喃樹脂，O.09kg鄰苯二甲酸二丁酯和2.7kg苯磺酸、甲苯磺酸混合物。實(shí)施例3將95kg石英砂和陶粒砂的混合物與5kg杏仁殼進(jìn)行粉碎，將形成的石英砂和陶粒砂的混合物填料粒子和杏仁殼填料粒子進(jìn)行充分的混合攪拌從而形成混合填料粒子，混合填料粒子的平均粒徑為40ym。其中杏仁殼事先用聚甲基氫硅氧烷浸泡1小時(shí)。用0.1kg呋喃樹脂包覆所述混合填料粒子，包覆過程中加入0.03kg鄰苯二甲酸二異辛酯，再加入0.02kg二甲苯磺酸，充分?jǐn)嚢枰允垢材び谒龌旌咸盍狭Ｗ颖砻嫔系臉渲_始固化。當(dāng)所述混合料固化后，經(jīng)冷卻、破碎、篩分后得到復(fù)合粒子S3。通過該方法制備得到的復(fù)合粒子S3中包括平均粒徑均為40m的95kg石英砂和陶粒砂的混合物與5kg杏仁殼，以及0.1kg呋喃樹脂，O.03kg鄰苯二甲酸二異辛酯和0.02kg二甲苯磺酸。實(shí)施例4將90kg石英砂與10kg杏核殼進(jìn)行粉碎，將形成的石英砂填料粒子和杏核殼填料粒子進(jìn)行充分的混合攪拌從而形成混合填料粒子，混合填料粒子的平均粒徑為20m。其中杏核殼事先用植物油浸泡24小時(shí)。用2kg環(huán)氧樹脂包覆所述混合填料粒子，包覆過程中加入0.2kg己二酸二丁酯，再加入0.2kg脂肪族胺類固化劑，充分?jǐn)嚢枰允垢材び谒龌旌咸盍狭Ｗ颖砻嫔系臉渲_始固化。當(dāng)所述混合料固化后，經(jīng)冷卻、破碎、篩分后得到復(fù)合粒子S4。通過該方法制備得到的復(fù)合粒子S4中包括平均粒徑均為20iim的90kg石英砂與10kg杏核殼，以及2kg環(huán)氧樹脂，O.2kg己二酸二丁酯和0.2kg脂肪族胺類固化劑。實(shí)施例5將80kg石英砂與20kg椰子殼進(jìn)行粉碎，將形成的石英砂填料粒子和椰子殼填料粒子進(jìn)行充分的混合攪拌從而形成混合填料粒子，混合填料粒子的平均粒徑為25iim。其中椰子殼事先用聚甲基氫硅氧烷浸泡12小時(shí)。用5kg不飽和聚酯樹脂包覆所述混合填料粒子，包覆過程中加入0.75kg癸二酸二異辛酯，再加入0.25kg過氧化酰類固化劑，充分?jǐn)嚢枰允垢材び谒龌旌咸盍狭Ｗ颖砻嫔系臉渲_始固化。當(dāng)所述混合料固化后，經(jīng)冷卻、破碎、篩分后得到復(fù)合粒子S5。通過該方法制備得到的復(fù)合粒子S5中包括平均粒徑均為25iim的80kg石英砂與20kg椰子殼，以及5kg不飽和聚酯樹脂，1.2kg0.75kg癸二酸二異辛酯和0.25kg過氧化酰類固化劑。實(shí)施例6將75kg石英砂與25kg核桃殼和胡桃殼的混合物進(jìn)行粉碎，將形成的石英砂填料粒子和核桃殼和胡桃殼的混合物填料粒子進(jìn)行充分的混合攪拌從而形成混合填料粒子，混合填料粒子的平均粒徑為15iim。其中核桃殼和胡桃殼事先用聚二甲基硅氧烷浸泡12小時(shí)。用8kg乙烯基樹脂包覆所述混合填料粒子，包覆過程中加入2kg磷酸三苯酯，再加入2kg過氧化酯類固化劑，充分?jǐn)嚢枰允垢材び谒龌旌咸盍狭Ｗ颖砻嫔系臉渲_始固化。當(dāng)所述混合料固化后，經(jīng)冷卻、破碎、篩分后得到復(fù)合粒子S6。通過該方法制備得到的復(fù)合粒子S6中包括平均粒徑均為15iim的75kg石英砂與25kg核桃殼和胡桃殼的混合物，以及8kg乙烯基樹脂，2kg磷酸三苯酯和2kg過氧化酯類固化劑。實(shí)施例7將85kg陶粒砂與15kg桃核殼進(jìn)行粉碎，將形成的陶粒砂填料粒子和桃核殼填料粒子進(jìn)行充分的混合攪拌從而形成混合填料粒子，混合填料粒子的平均粒徑為28iim。其中桃核殼事先用聚甲基氫硅氧烷浸泡24小時(shí)。用4kg酚醛樹脂包覆所述混合填料粒子，包覆過程中加入0.72kg磷酸三甲苯酯和磷酸三異辛酯混合物，再加入0.64kg六聚甲醛，充分?jǐn)嚢枰允垢材び谒龌旌咸盍狭Ｗ颖砻嫔系臉渲_始固化。當(dāng)所述混合料固化后，經(jīng)冷卻、破碎、篩分后得到復(fù)合粒子S7。通過該方法制備得到的復(fù)合粒子S7中包括平均粒徑均為28iim的85kg陶粒砂與15kg桃核殼，以及4kg酚醛樹脂，O.72kg磷酸三甲苯酯和磷酸三異辛酯混合物和0.64kg六聚甲醛。實(shí)施例8將85kg石英砂與15kg核桃殼進(jìn)行粉碎，將形成的石英砂填料粒子和核桃殼填料粒子進(jìn)行充分的混合攪拌從而形成混合填料粒子，混合填料粒子的平均粒徑為30iim。用6kg酚醛樹脂包覆所述混合填料粒子，包覆過程中加入1.2kg鄰苯二甲酸二丁酯，再加入1.2kg六次甲基四胺，充分?jǐn)嚢枰允垢材び谒龌旌咸盍狭Ｗ颖砻嫔系臉渲_始固化。當(dāng)所述混合料固化后，經(jīng)冷卻、破碎、篩分后得到復(fù)合粒子S8。通過該方法制備得到的復(fù)合粒子S8中包括平均粒徑均為30iim的85kg石英砂與15kg核桃殼，以及6kg酚醛樹脂，1.2kg鄰苯二甲酸二丁酯和1.2kg六次甲基四胺。對比例1將85kg石英砂與15kg核桃殼進(jìn)行粉碎，將形成的石英砂填料粒子和核桃殼填料粒子進(jìn)行充分的混合攪拌從而形成混合填料粒子，混合填料粒子的平均粒徑為0.5iim。其中核桃殼事先用聚甲基氫硅氧烷浸泡12小時(shí)。用6kg酚醛樹脂包覆所述混合填料粒子，包覆過程中加入1.2kg鄰苯二甲酸二丁酯，再加入1.2kg六次甲基四胺，充分?jǐn)嚢枰允垢材び谒龌旌咸盍狭Ｗ颖砻嫔系臉渲_始固化。當(dāng)所述混合料固化后，經(jīng)冷卻、破碎、篩分后得到復(fù)合粒子Cl。通過該方法制備得到的復(fù)合粒子Cl中包括平均粒徑均為0.5iim的85kg石英砂與15kg核桃殼，以及6kg酚醛樹脂，1.2kg鄰苯二甲酸二丁酯和1.2kg六次甲基四胺。對比例2將85kg石英砂與15kg核桃殼進(jìn)行粉碎，將形成的石英砂填料粒子和核桃殼填料粒子進(jìn)行充分的混合攪拌從而形成混合填料粒子，混合填料粒子的平均粒徑為100ym。其中核桃殼事先用聚甲基氫硅氧烷浸泡12小時(shí)。用6kg酚醛樹脂包覆所述混合填料粒子，包覆過程中加入1.2kg鄰苯二甲酸二丁酯，再加入1.2kg六次甲基四胺，充分?jǐn)嚢枰允垢材び谒龌旌咸盍狭Ｗ颖砻嫔系臉渲_始固化。當(dāng)所述混合料固化后，經(jīng)冷卻、破碎、篩分后得到復(fù)合粒子Cl。通過該方法制備得到的復(fù)合粒子C2中包括平均粒徑均為100iim的85kg石英砂與15kg核桃殼，以及6kg酚醛樹脂，1.2kg鄰苯二甲酸二丁酯和1.2kg六次甲基四胺。需要說明的是，本發(fā)明中樹脂包覆混合填料粒子的過程為本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知，故不贅述。評價(jià)例將實(shí)施例1-8以及對比例1制備得到的復(fù)合粒子Sl-S8以及復(fù)合粒子C1、C2進(jìn)行破碎率、酸溶解度以及支撐劑導(dǎo)流能力的測試。其中，酸溶解度是指在規(guī)定的酸溶液以及酸溶時(shí)間內(nèi)，復(fù)合粒子被酸溶解的質(zhì)量與復(fù)合粒子原始質(zhì)量的百分比，具體操作條件為將各個(gè)復(fù)合粒子在lmol/L磷酸溶液中浸泡1小時(shí)后，經(jīng)洗滌干燥后測量各自重量并求算溶解掉的重量，通過前述方法測定酸溶解度。復(fù)合粒子的破碎率是指在閉合壓力作用下粒子產(chǎn)生的細(xì)小碎顆粒占粒子原始總重量的百分含量。破碎率反映其抗壓能力的大小。本發(fā)明中破碎率的測定在閉合壓力為69MPa下進(jìn)行。導(dǎo)流能力的的測試的條件是在API標(biāo)準(zhǔn)導(dǎo)流室中，采用等質(zhì)量測量法，鋪砂濃度5.0kg/m2，實(shí)驗(yàn)流體為2wt^的KC1溶液，閉合壓力為20MPa。此外本發(fā)明中復(fù)合粒子的規(guī)格為20/40目。上述測試結(jié)果見表1。通過表1中的數(shù)據(jù)可以看出，通過控制填料粒子的粒徑以及兩種填料粒子的配比，并且選擇適合的增塑劑、固化劑制備的復(fù)合粒子具有良好的抗破碎能力以及良好的耐酸性能和導(dǎo)流能力。分析實(shí)施例1制備的復(fù)合粒子SI以及對比例1、2制備的復(fù)合粒子Cl、C2可以看出填料粒子粒徑對復(fù)合粒子性質(zhì)的影響。由于復(fù)合粒子C1中的填料粒子粒徑過小，在較大閉合應(yīng)力作用下復(fù)合粒子抗壓能力主要取決于粘結(jié)于填料粒子間的樹脂強(qiáng)度，而由于填料粒子粒徑過小，其本身所起到的抗壓作用被大大削弱，因此表現(xiàn)出抗壓能力不高，同時(shí)由于在破碎過程中會(huì)產(chǎn)生更多的細(xì)碎顆粒，會(huì)堵塞導(dǎo)流通道，最終降低了復(fù)合粒子的導(dǎo)流能力。復(fù)合C2中的填料粒子過大，首先石英砂和核桃殼原始的表面形貌保留程度過高，導(dǎo)致制備出的復(fù)合粒子表面圓滑程度下降，復(fù)合粒子間的點(diǎn)密度增大，從而降低了導(dǎo)流能力，此外由于顆粒粒徑較大，復(fù)合粒子表面形態(tài)更為復(fù)雜，樹脂在填料粒子間的分布不容易達(dá)到均一，從而影響復(fù)合粒子最終的抗破碎能力；另一方面，核桃殼形成的填料粒子粒徑較大時(shí)更容易受到酸的侵蝕，發(fā)生腐蝕降解的幾率增大，最終導(dǎo)致復(fù)合粒子抗壓強(qiáng)度的降低。分析實(shí)施例SI和S8可以看出采用疏水性高分子浸泡核桃殼對最終復(fù)合粒子性質(zhì)的影響，可以看出未采用疏水性高分子浸泡過程制備出的復(fù)合粒子的抗破碎能力以及耐酸侵蝕的能力較差，主要是因?yàn)樘烊坏暮颂覛さ哪退釅A能力較差，長時(shí)間處于酸堿環(huán)境下極易發(fā)生腐蝕、降解，從而導(dǎo)致復(fù)合粒子破裂分解。通過采用疏水性高分子浸泡后的核桃殼即可最大程度避免因核桃殼的降解而使復(fù)合粒子壽命減短的情況，大大延長了復(fù)合粒子的使用壽命。分析復(fù)合粒子S1、S3、S7以及S8可以看出，在其他制備條件相似的情況下，使用疏水性高分子浸泡核桃殼的浸泡時(shí)間越長，復(fù)合粒子的抗破碎能力以及耐酸侵蝕能力相應(yīng)越高，說明植物殼的疏水、抗侵蝕的能力越高。本發(fā)明中的復(fù)合粒子可以直接作為支撐劑使用，也可以作為支撐劑的基體使用。顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實(shí)施方式的限定。對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動(dòng)。這里無需也無法對所有的實(shí)施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動(dòng)仍屬于本發(fā)明權(quán)利要求的保護(hù)范圍之中。表l復(fù)合粒子樣品破碎率％酸溶解度wt%。導(dǎo)流能力um2cmSl2.561.2124.4S23.782.7113.6S33.143.6117.9S42.911.6120.010<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>權(quán)利要求一種復(fù)合粒子，其特征在于所述復(fù)合粒子主要包括混合填料粒子、樹脂和固化劑，所述混合填料粒子與所述樹脂的重量比為100∶0.1-9，所述固化劑占所述樹脂重量的5-30wt％，其中，所述混合填料粒子包括無機(jī)填料粒子和植物填料粒子，所述無機(jī)填料粒子占所述混合填料粒子重量的70-95wt％，所述無機(jī)填料粒子和植物填料粒子的平均粒徑為10-40μm。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述復(fù)合粒子，其特征在于所述無機(jī)填料粒子由石英砂和/或陶粒砂經(jīng)粉碎后形成，所述植物填料粒子由核桃殼、胡桃殼、桃核殼、椰子殼、杏核殼中的一種或多種植物殼經(jīng)粉碎后形成，所述無機(jī)填料粒子占所述混合填料粒子的80-90wt%，所述混合填料粒子的平均粒徑為20-30iim。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述復(fù)合粒子，其特征在于所述復(fù)合粒子還包括增塑劑，所述增塑劑占所述樹脂重量的l-30wt^，所述增塑劑為鄰苯二型甲酸酯、脂肪族二元酸酯、磷酸酯中的一種或多種。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述復(fù)合粒子，其特征在于所述混合填料粒子與所述樹脂的重量比為IOO:2-6，所述增塑劑占所述樹脂重量的10-20wt^，所述固化劑占所述樹脂重量的10-20wt%。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述復(fù)合粒子，其特征在于所述植物殼在粉碎前在疏水性高分子中浸泡1-24小時(shí)，所述疏水性高分子為植物油和/或硅氧烷。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述復(fù)合粒子，其特征在于所述樹脂為酚醛樹脂，其對應(yīng)的所述固化劑為多聚甲醛、六亞甲基四胺的一種或多種；或所述樹脂為呋喃樹脂，其對應(yīng)的所述固化劑為苯磺酸、甲苯磺酸、二甲苯磺酸的一種或多種；或所述樹脂為環(huán)氧樹脂，其對應(yīng)的所述固化劑為脂肪族胺及其加成物、叔胺及其鹽、芳香族胺及其改性體、咪唑的一種或多種；或所述樹脂為不飽和聚酯樹脂，其對應(yīng)的所述固化劑為過氧化酰類、過氧化酯類的一種或多種；或所述樹脂為乙烯基樹脂，其對應(yīng)的所述固化劑為過氧化酰類、過氧化酯類的一種或多種。7.—種制備權(quán)利要求1至6所述的復(fù)合粒子的方法，包括如下步驟(a)將無機(jī)基體材料與植物殼進(jìn)行粉碎，分別得到無機(jī)填料粒子和植物填料粒子，所述無機(jī)填料粒子和植物填料粒子的平均粒徑為10-40iim，將所述無機(jī)填料粒子和植物填料粒子混合得到混合填料粒子，所述混合填料粒子中，所述無機(jī)填料粒子的重量百分含量為70-95wt%;(b)用樹脂包覆所述混合填料粒子，包覆過程中加入固化劑，所述混合填料粒子與樹脂按重量比為100:0.l-9，所述固化劑為所述樹脂重量的5-30wt%;(c)當(dāng)所述混合料固化后，經(jīng)冷卻、破碎、篩分后得到復(fù)合粒子。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述復(fù)合粒子的制備方法，其特征在于步驟a中，所述無機(jī)基體材料為石英砂和/或陶粒砂，所述植物殼為核桃殼、胡桃殼、桃核殼、椰子殼、杏核殼中的一種或多種，所述無機(jī)填料粒子占所述混合填料粒子的80-90wt%，所述混合填料粒子的平均粒徑為20-30iim。9.根據(jù)權(quán)利要求7所述復(fù)合粒子的制備方法，其特征在于步驟b中，加入所述固化劑前還加入增塑劑，所述增塑劑的加入量為所述樹脂重量的l-30wt^，所述增塑劑為鄰苯二型甲酸酯、脂肪族二元酸酯、磷酸酯中的一種或多種。10.根據(jù)權(quán)利要求7所述復(fù)合粒子的制備方法，其特征在于步驟a中，在粉碎前，將植物殼在疏水性高分子中浸泡1-24小時(shí)，所述疏水性高分子為植物油和/或硅氧烷。11.根據(jù)權(quán)利要求7所述復(fù)合粒子的制備方法，其特征在于步驟b中，所述混合填料粒子與樹脂按重量比為100:2-6，所述增塑劑的加入量為所述樹脂重量的10-20wt^，所述固化劑的加入量為所述樹脂重量的10-20wt%。12.根據(jù)權(quán)利要求11所述復(fù)合粒子的制備方法，其特征在于步驟b中，所述樹脂為酚醛樹脂，其對應(yīng)的所述固化劑為多聚甲醛、六亞甲基四胺的一種或多種；或所述樹脂為呋喃樹脂，其對應(yīng)的所述固化劑為苯磺酸、甲苯磺酸、二甲苯磺酸的一種或多種；或所述樹脂為環(huán)氧樹脂，其對應(yīng)的所述固化劑為脂肪族胺及其加成物、叔胺及其鹽、芳香族胺及其改性體、咪唑的一種或多種；或所述樹脂為不飽和聚酯樹脂，其對應(yīng)的所述固化劑為過氧化酰類、過氧化酯類的一種或多種；或所述樹脂為乙烯基樹脂，其對應(yīng)的所述固化劑為過氧化酰類、過氧化酯類的一種或多種。全文摘要本發(fā)明涉及一種復(fù)合粒子，所述復(fù)合粒子主要包括混合填料粒子、樹脂、增塑劑和固化劑，所述混合填料粒子與所述樹脂的重量比為100∶0.1-9，所述固化劑占所述樹脂重量的5-30wt％，其中，所述混合填料粒子由無機(jī)填料粒子和植物填料粒子混合而成，所述無機(jī)填料粒子占所述混合填料粒子重量的70-95wt％，所述混合填料粒子的平均粒徑為10-40μm。本發(fā)明還提供了所述復(fù)合粒子的制備方法本發(fā)明的支撐劑具有強(qiáng)度高、抗沖擊能力強(qiáng)且成本較低的優(yōu)點(diǎn)。文檔編號C09K8/80GK101735793SQ20081018084公開日2010年6月16日申請日期2008年11月25日優(yōu)先權(quán)日2008年11月25日發(fā)明者秦升益申請人:北京仁創(chuàng)科技集團(tuán)有限公司