從高沸點(diǎn)甲苯二異氰酸酯焦油廢棄物回收甲苯二胺的方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及從甲苯二異氰酸酯(Toluene Diisocyanate)的制造工藝排出的固體的高沸點(diǎn)焦油廢棄物回收甲苯二胺(Toluene Diamine)的方法中，提高所回收的甲苯二胺的收率，開發(fā)通過使用催化劑的鹽化合物的分離、去除技術(shù)，從而可穩(wěn)定經(jīng)濟(jì)地運(yùn)行甲苯二胺的制造工藝設(shè)備。
【專利說明】
從高沸點(diǎn)甲苯二異氰酸酯焦油廢棄物回收甲苯二胺的方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及從制造甲苯二異氰酸酯(Toluene Diisocyanate, TDI)的工藝中排出的流動(dòng)性的高沸點(diǎn)焦油廢棄物回收甲苯二胺(Toluene Diamine, TDA)的方法，涉及可用于石油化學(xué)、環(huán)保領(lǐng)域等的甲苯二胺的回收方法。
【背景技術(shù)】
[0002]甲苯二異氰酸酯是制作作為被覆、纖維、涂料等的原材料的聚氨酯的前驅(qū)物質(zhì)，而隨著聚氨酯使用量的增加，作為其原料的使用量也逐漸增加。但是，在甲苯二異氰酸酯制造工藝中，作為副產(chǎn)物產(chǎn)生焦油廢棄物，而在過去，將其填埋或投入至海洋，從而導(dǎo)致土壤污染和水質(zhì)污染。此外，錯(cuò)位廢棄物的處理方法有焚燒法，而因焚燒時(shí)產(chǎn)生氮氧化物、硫氧化物、二噁英等引起僅次于填埋或投入至海洋的環(huán)境問題。
[0003]最近，而減少焦油廢棄物的量，曾進(jìn)行對(duì)上述焦油廢棄物進(jìn)行水解以最大限度地以有用的甲苯二胺的回收的研究。韓國注冊(cè)專利公報(bào)第0383217號(hào)以氨作為催化劑，在218?400氣壓，350?400 °C溫度條件下，對(duì)焦油廢棄物進(jìn)行水解反應(yīng)，以此獲得甲苯二胺。但是，上述方法雖然可快速進(jìn)行水解反應(yīng)，但因?qū)⒋罅康陌弊鳛榇呋瘎┦褂?，因此其催化分離及回收不容易，且因過度的水解反應(yīng)及熱分解反應(yīng)，所回收的甲苯二胺的收率及純度不高，海印壓力和溫度條件過高，甲苯二胺的回收工藝存在安全性問題。
[0004]另外，韓國注冊(cè)專利公報(bào)第0578607號(hào)為甲苯二胺的回收方法，替代氫氧化鈉采用碳酸鈉(Na2CO3)、氫氧化鉀、碳酸鈣作為作為水解催化劑使用，而焦油廢棄物在40?250氣壓，200?370°C條件下進(jìn)行水解反應(yīng)。但是，在上述方法中，因沒有催化劑的分離及回收方法，從容在提高催化劑使用量方面存在限制，且在持續(xù)使用時(shí)，因濃度變高導(dǎo)致設(shè)施、管道的腐蝕及堵塞現(xiàn)象等問題。此時(shí)，需要以每20天的設(shè)施運(yùn)行周期，進(jìn)行一次去除沉積于回收設(shè)施及管道的催化劑的作業(yè)，從而在生產(chǎn)效率方面存在問題，而且，在工藝過程中沒有分離水的過程，而只使用脫水槽的蒸汽回收水，耗費(fèi)大量的電能，存在經(jīng)濟(jì)性低的問題。
[0005]先行技術(shù)文獻(xiàn)
[0006]【專利文獻(xiàn)】
[0007](專利文獻(xiàn)I)甲苯二胺的制造回收方法(大韓民國注冊(cè)專利第0383217號(hào)公報(bào))
[0008](專利文獻(xiàn)2)從甲苯二異氰酸酯制造工藝中排出的高沸點(diǎn)焦油殘留物中回收甲苯二胺的方法(大韓民國注冊(cè)專利第0578607號(hào)公報(bào))

【發(fā)明內(nèi)容】

[0009]所要解決的技術(shù)課題
[0010]本發(fā)明的目的在于在從甲苯二異氰酸酯制造工藝中產(chǎn)生的高沸點(diǎn)焦油廢棄物回收甲苯二胺的方法中，通過調(diào)節(jié)作為反應(yīng)介質(zhì)的高沸點(diǎn)甲苯二異氰酸酯焦油的粉碎粒度，減少反應(yīng)時(shí)未反應(yīng)物質(zhì)的生成，且通過導(dǎo)入鹽化合物分離工藝，不僅解決了設(shè)施及管道的腐蝕或堵塞現(xiàn)象，還解決了設(shè)備的機(jī)械問題，而且，在回收利用水方面，減少能量的消耗，從而提供一種最經(jīng)濟(jì)且效率高的甲苯二胺的回收方法。
[0011]課題解決方案
[0012]為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的甲苯二胺的回收方法，包括:(A)對(duì)焦油廢棄物進(jìn)行粉碎而制造料漿的步驟；(B)向上述料漿投入催化劑進(jìn)行水解反應(yīng)的步驟；及(C)對(duì)從上述水解反應(yīng)獲得的混合物，使用分離槽利用減壓蒸發(fā)及比重差分離甲苯二胺的步驟；其中，上述分離槽內(nèi)的水的含量為混合物總重量的38?45重量％。
[0013]較佳地，上述(C)步驟包括:(C-1)將上述分離槽內(nèi)的壓力設(shè)為5氣壓，將溫度設(shè)為140?180°C，以去除包含于混合物中且包含水及二氧化碳的低沸點(diǎn)物質(zhì)，且通過比重差進(jìn)行層分離的步驟；(C-2)從通過比重差層分離的混合物中分離去除鹽(Salt)化合物并分離回收工藝中的大部分的水的第一脫鹽步驟；(C-3)去除供應(yīng)至脫水槽的甲苯二胺混合物中的剩余的水的步驟；(C-4)最終去除在脫水槽中去除水的甲苯二胺混合物中的殘留鹽化合物的第二脫鹽步驟。此時(shí)，可利用上述(C-2)步驟的第一脫鹽設(shè)備的分極作用分離及回收從上部排出的水再次使用，并分離、去除從下部排出的鹽化合物，而在上述(C-4)步驟中，利用旋轉(zhuǎn)的離心分離分離鹽化合物。
[0014]發(fā)明效果
[0015]本發(fā)明的甲苯二胺回收方法，通過調(diào)節(jié)作為反應(yīng)介質(zhì)的高沸點(diǎn)甲苯二異氰酸酯焦油的粉碎粒度，減少水解反應(yīng)時(shí)未反應(yīng)物質(zhì)的生成，且在分離槽內(nèi)利用比重差容易分離鹽化合物及水，因此，可增加催化劑的使用量，從而不僅可提高甲苯二胺的回收率，而且，取消在脫水槽中為去除水而使用蒸汽的工藝，避免過度的能量消耗。
[0016]另外，可通過提高鹽化合物的分離效率減少濃縮于管道及設(shè)施的鹽化合物的量，從而不僅可解決管道及設(shè)施的腐蝕或堵塞現(xiàn)象，而且，減少相關(guān)設(shè)備的機(jī)械問題，可實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定的設(shè)備運(yùn)行。與此同時(shí)，催化劑在制造完成料漿之后移送至水解反應(yīng)器的過程中投入，從而提高料漿的流動(dòng)性，設(shè)備運(yùn)行變得容易。
【附圖說明】
[0017]圖1為表示本發(fā)明的一實(shí)施例的從焦油廢棄物回收甲苯二胺的工藝的順序圖；
[0018]圖2為用于本發(fā)明的甲苯二胺回收方法的回收裝置的一例示意圖；
[0019]圖3為表示根據(jù)比較例I的甲苯二胺回收裝置的工藝圖的模式圖。
[0020]附圖標(biāo)記
[0021]100:實(shí)施例的回收裝置
[0022]200:比較例的回收裝置
[0023]10:粉碎器20:反應(yīng)器
[0024]30:分離槽40:第一脫鹽設(shè)備
[0025]50:脫水槽60:第二脫鹽設(shè)備
【具體實(shí)施方式】
[0026]將要后述的對(duì)本發(fā)明的詳細(xì)說明，將參考示例性地表示可實(shí)施本發(fā)明的特定實(shí)施例的附圖。下面，結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的較佳實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)說明，以幫助本領(lǐng)域技術(shù)人員更好地理解本發(fā)明。本發(fā)明的各種實(shí)施例雖然各不相同，但是不相互排斥。例如，記載于本說明書的特定形狀、結(jié)構(gòu)及特性只要不脫離本發(fā)明的技術(shù)思想范圍，即可從一個(gè)實(shí)施例變更為其他實(shí)施例實(shí)現(xiàn)。另外，只要不超出本發(fā)明的精神及范圍，所提出的各實(shí)施例內(nèi)的個(gè)別構(gòu)成要素的位置或安排有可能被改變。因此，簡要后述的詳細(xì)說明不是限制性的，本發(fā)明的范圍應(yīng)包括權(quán)利要求書中的權(quán)利要去所請(qǐng)求的范圍及均等的所有范圍。在附圖中，類似的附圖標(biāo)記在各種方面表示相同或類似的功能。
[0027]下面，結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的較佳實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)說明，以幫助本領(lǐng)域技術(shù)人員更好地理解本發(fā)明。
[0028]圖1為表示本發(fā)明的一實(shí)施例的從焦油廢棄物回收甲苯二胺的工藝的順序圖。如圖1所示，可包括(A)對(duì)焦油廢棄物進(jìn)行粉碎而制造料漿的步驟；(B)投入催化劑進(jìn)行水解反應(yīng)的步驟；(C-1)在分離槽內(nèi)去除及層分離低沸點(diǎn)物質(zhì)的步驟；(C-2)在第一脫鹽設(shè)備中分離回收鹽化合物和大部分水的步驟；(C-3)在脫水槽中分離收回剩余的水的步驟；(C-4)在第二脫鹽設(shè)備中最終分離去除鹽化合物的步驟。
[0029]首先，(A)步驟中的“焦油廢棄物”是指在制造甲苯二異氰酸酯(TDI)的工藝中排出的流動(dòng)性的高沸點(diǎn)廢棄物。甲苯二異氰酸酯是聚氨酯的原料，其制造工藝是已公知的技術(shù)，例如可對(duì)通過二硝基甲苯(Dinitro Toluene)的氫化反應(yīng)生成的甲苯二胺用碳酰二氯(Carbonyl Dichloride)進(jìn)行處理即可制得。在甲苯二異氰酸酯的制造過程中以副產(chǎn)物生成的就是高沸點(diǎn)的固態(tài)焦油廢棄物。在上述焦油廢棄物中可包含甲苯二異氰酸酯焦油和聚合縮二脲副產(chǎn)物、各種種類的副產(chǎn)物等。本發(fā)明的目的是對(duì)上述甲苯二異氰酸酯焦油進(jìn)行水解以高收率分離提純甲苯二胺。
[0030]上述焦油廢棄物可粉碎成ΙΟΟΟμπι以下的粒子，而在本發(fā)明的甲苯二胺回收方法中，將焦油廢棄物粉碎成100?200 μπι的粒子制得料漿為宜。若焦油廢棄物的粒子小于ΙΟΟμπι，則因從(A)步驟中獲得的料漿的粘度增加而減少料漿的流速，而這將導(dǎo)致反應(yīng)部中的沉積及積蓄，從而降低通過水解反應(yīng)的甲苯二胺的回收率。另外，若焦油廢棄物的粒子大于200 μπι，則因反應(yīng)介質(zhì)的特性水解反應(yīng)速度變慢，從而降低最終甲苯二胺的回收率。
[0031]為最大限度地減少粉碎焦油廢棄物的能量消耗，可進(jìn)行使用水等溶劑的濕式粉碎(Wet Grinding)，而固體焦油廢棄物含量為在(A)步驟中生成的料漿的總重量的40?50重量％為宜。
[0032]在上述(B)步驟中，向從上述(A)步驟取得的料漿中投入催化劑進(jìn)行水解反應(yīng)。不宜在粉碎焦油廢棄物的(A)步驟中投入催化劑。若在制造料將的粉碎過程中投入催化劑，則即使在低溫下也因催化劑的投入緩緩發(fā)生水解，從而發(fā)生樹膠(Gum)現(xiàn)象，降低流動(dòng)性，在反應(yīng)工藝內(nèi)導(dǎo)致設(shè)備及管道的堵塞現(xiàn)象，而且，進(jìn)一步降低水解反應(yīng)速度，降低反應(yīng)效率。因此，在將完成粉碎的料漿移送至水解反應(yīng)器的管道等添加催化劑為宜。
[0033](B)步驟中的催化劑可從碳酸鈉(Na2CO3)、氫氧化鈉(NaOH)、胺(Amine)水溶液及其混合物中選擇。所投入的催化劑的量可超過相對(duì)于上述料漿整體重量的3重量％。在現(xiàn)有的甲苯二胺回收工藝中，采用若催化劑的投入量超過3重量％則鹽化合物的分離不容易進(jìn)行的工藝，從而在工藝內(nèi)因鹽化合物的累積導(dǎo)致設(shè)備或管道的堵塞現(xiàn)象和設(shè)備的機(jī)械問題，但在本發(fā)明中，因可在將要后述的(C)步驟中有效分離催化劑，因此，不會(huì)發(fā)生上述問題。
[0034]在上述水解反應(yīng)過程中，為有效提高料漿的反應(yīng)效率，將料漿的pH維持在作為堿性條件的13以上為宜。較佳為采用將料漿用70?100的氣壓加壓，并在180?250°C液態(tài)區(qū)域進(jìn)行升溫的近臨界水解反應(yīng)。
[0035]若反應(yīng)壓力小于70氣壓，則因容易超出近鄰界條件，導(dǎo)致副反應(yīng)而降低苯甲苯二胺的回收率，而若大于100氣壓，則因水解反應(yīng)槽和分離槽之間的壓力差，難以長時(shí)間進(jìn)行壓力調(diào)節(jié)管理。另外，在小于180°C或大于250°C的溫度條件下，發(fā)生未反應(yīng)物增加或甲苯二胺回收率降低的問題。與此同時(shí)，從投入催化劑開始在反應(yīng)器中進(jìn)行的水解反應(yīng)時(shí)間，需在180?250°C條件下進(jìn)行11?13分鐘才能最大限度地減少未反應(yīng)物的生成并提高甲苯二胺的回收率。
[0036]接著，在分離槽內(nèi)通過蒸發(fā)從通過水解反應(yīng)生成的混合物去除水、二氧化碳等低沸點(diǎn)的低沸點(diǎn)物質(zhì)(C-1)。但是，在低沸點(diǎn)物質(zhì)去除步驟中，相對(duì)于混合物總重量的水的含量需維持在38?45重量％范圍之內(nèi)。為此，在最初(A)步驟的料漿粉碎過程中，相對(duì)于料漿總重量混合50?60重量％的水為宜。與此同時(shí)，在分離槽內(nèi)的低沸點(diǎn)物質(zhì)去除步驟中，為將相對(duì)于混合物總重量的水的含量需維持在38?45重量％范圍之內(nèi)，需將分離槽內(nèi)的壓力設(shè)置為3?5氣壓，且將溫度設(shè)置為140?180°C范圍之內(nèi)。最佳為將分離槽內(nèi)的壓力設(shè)置為5氣壓，且將溫度設(shè)置為160°C，從而將分離槽內(nèi)的水的含量維持在上述38?45重量％范圍內(nèi)，同時(shí)增加層分離的鹽化合物的流動(dòng)性，從而使分離及回收變得容易。
[0037]分離槽內(nèi)的混合物中的水的含量有效完成通過比重差的層分離，使親水性的鹽化合物通過水容易分離，與此同時(shí)，通過增加流動(dòng)性防止管道或設(shè)備的腐蝕及堵塞現(xiàn)象。
[0038]具體而言，若分離槽內(nèi)混合物中的水的含量小于38重量％，則雖然可提高通過比重差的層分離效果，但存在降低鹽化合物的流動(dòng)性的問題，而若分離槽內(nèi)混合物中的水的含量大于45重量％，則雖然可提高鹽化合物的流動(dòng)性，但將降低層分離效果。
[0039]在此，“層分離”是指在分離槽內(nèi)，包含于上述去除低沸點(diǎn)物質(zhì)的混合物中的成分根據(jù)比重從下部至上部斷離(Isolat1n)的現(xiàn)象。例如，低沸點(diǎn)物質(zhì)被部分蒸發(fā)去除之后，因催化劑的使用生成的鹽化合物和水根據(jù)比重差在最下部斷離，而甲苯二胺和甲苯二胺焦油等位于鹽化合物的上部而相互層分離。
[0040]在下部斷離的鹽化合物和大部分水移動(dòng)至第一脫鹽設(shè)備，鹽化合物在下部分離排出而當(dāng)做廢棄物處理，而水在上部被分離回收再次用作工藝水(C-2)。此時(shí)，在分離槽內(nèi)被層分離而移動(dòng)至第一脫鹽設(shè)備的水的重量％超過相對(duì)于存在于分離槽內(nèi)的水的總重量的95重量％。因此，無需兩外的能量消耗即可通過比重差分離回收水，從而解決之后(C-3)步驟中脫水槽的過負(fù)荷問題。上述(C-2)步驟的第一脫鹽設(shè)備利用分極作用分離回收鹽化合物和大部分的水為宜。
[0041]另外，被層分離的甲苯二胺和甲苯二胺的焦油移動(dòng)至脫水槽并在脫水槽去除少量剩余的水(C-3)。經(jīng)脫水槽排出的混合物移送至第二脫鹽設(shè)備，而第二脫鹽設(shè)備去除剩余的鹽化合物(C-4)。在此，上述第二脫鹽設(shè)備利用通過旋轉(zhuǎn)的離心分離層分離及去除鹽化合物。因此，經(jīng)第二脫鹽設(shè)備為止分離的成分中含有甲苯二胺和甲苯二胺焦油。從甲苯二胺焦油分離及提純甲苯二胺的方法，例如有在1Torr的真空狀態(tài)，180°C條件的提純槽中分離甲苯二胺和甲苯二胺焦油獲得。在第一脫鹽設(shè)備中去除鹽化合物的步驟(C-2)和在脫水槽中去除水的步驟(C-3)時(shí)間上沒有先后順序，可同時(shí)進(jìn)行。
[0042]下面，通過實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的回收甲苯二胺的方法進(jìn)行詳細(xì)說明。但是，本發(fā)明不受這些實(shí)施例的限制。
[0043]<實(shí)施例>
[0044]圖2為用于本發(fā)明的甲苯二胺回收方法的回收裝置的一例示意圖。
[0045]如圖2所示，甲苯二胺回收裝置100包括粉碎器10、反應(yīng)器20、分離槽30、第一脫鹽設(shè)備40、脫水槽50、第二脫鹽設(shè)備60。
[0046]向焦油廢棄物84kg中混合水74kg并利用粉碎器10進(jìn)行濕式粉碎。在進(jìn)行粉碎時(shí)，加油廢棄物的粒子大小設(shè)置為100?200 μπι。
[0047]接著，利用高壓栗將料漿注入反應(yīng)器20。向?qū)⒘蠞{移送至反應(yīng)器的管道中投入催化劑(NaOH) 7.9kg并在80氣壓，200°C條件下，進(jìn)行12分鐘的水解反應(yīng)。
[0048]接著，將完成水解反應(yīng)的混合物移送至分離槽30并為去除低沸點(diǎn)的水和二氧化碳，將分離槽30的壓力減壓至5氣壓，而且，將分離槽30的溫度維持在170°C進(jìn)行層分離。
[0049]將在下部斷離的鹽化合物和大部分的水移送至第一脫鹽設(shè)備40，鹽化合物分離并做廢棄處理，而水回收之后再次用于工藝中。另外，較之鹽化合物比重低的包含甲苯二胺(TDA)及甲苯二胺焦油成分的混合物移送至脫水槽50。在脫水槽50中，去除與甲苯二胺及甲苯二胺焦油成分一同殘留的水之后，將其移送至第二脫鹽設(shè)備60最終去除鹽化合物。接著，對(duì)混合的甲苯二胺及甲苯二胺焦油，在1Torr的真空狀態(tài)，180°C條件的提純槽中只分離取得甲苯二胺(TDA)。
[0050]最終取得的甲苯二胺(TDA)的收率為70%。本發(fā)明的回收裝置持續(xù)運(yùn)行3個(gè)月，但沒有發(fā)生因鹽化合物的濃縮導(dǎo)致的腐蝕或堵塞現(xiàn)象。
[0051]<比較例1>
[0052]圖3為表示根據(jù)比較例I的甲苯二胺回收裝置200的工藝圖的模式圖。如圖3所示，與實(shí)施例相同，但添加催化劑(NaOH)4.8kg，且在分離槽30中只分離低沸點(diǎn)物質(zhì)的狀態(tài)下，將包含甲苯二胺(TDA)、甲苯二胺焦油、鹽化合物的混合物都移送至脫水槽50。S卩，未經(jīng)過實(shí)施例那樣的在分離槽30中通過比重差第一次分離鹽化合物的過程。另外，將分離槽30內(nèi)的壓力設(shè)置為I氣壓，且將溫度設(shè)置為130°C。
[0053]通過比較例I的回收裝置最終取得的甲苯二胺(TDA)的收率為51%。將比較例I的回收裝置持續(xù)運(yùn)行20天之后，所取得的甲苯二胺(TDA)的收率降低至44%，而且，發(fā)生因鹽化合物的濃縮導(dǎo)致的管道和設(shè)備的腐蝕和堵塞現(xiàn)象。
[0054]<比較例2>
[0055]比較例2以與實(shí)施例相同的方法回收甲苯二胺，但在粉碎時(shí)將焦油廢棄物的粒子大小設(shè)置為250?350 μ m。
[0056]比較例2中最終取得的甲苯二胺(TDA)的收率為65%。與此同時(shí)，將比較例2的回收裝置持續(xù)運(yùn)行20天之后，所取得的甲苯二胺(TDA)的收率降低至57%，而且，發(fā)生因鹽化合物的濃縮導(dǎo)致的管道和設(shè)備的腐蝕和堵塞現(xiàn)象。
[0057]<比較例3>
[0058]比較例2以與實(shí)施例相同的方法回收甲苯二胺，但將反應(yīng)器中的水解反應(yīng)時(shí)間縮短至5分鐘。
[0059]比較例3中最終取得的甲苯二胺(TDA)的收率為58%。與此同時(shí)，將比較例3的回收裝置持續(xù)運(yùn)行20天之后，所取得的甲苯二胺(TDA)的收率降低至50%，而且，發(fā)生因鹽化合物的濃縮導(dǎo)致的管道和設(shè)備的腐蝕和堵塞現(xiàn)象。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種甲苯二胺的回收方法，在從甲苯二異氰酸酯的制造工藝排出的焦油廢棄物回收甲苯二胺的方法中，包括: (A)對(duì)焦油廢棄物進(jìn)行粉碎而制造100?200μ m粒徑的料楽的步驟； (B)向上述料漿投入催化劑并在70?100氣壓，180?250°C的條件下，進(jìn)行11?13分鐘的水解反應(yīng)的步驟；及 (C)對(duì)從上述水解反應(yīng)獲得的混合物，使用分離槽利用減壓蒸發(fā)及比重差分離甲苯二胺的步驟； 上述(C)步驟包括: (C-1)將上述分離槽內(nèi)的壓力設(shè)為3?5氣壓，將溫度設(shè)為140?180°C，以通過加壓蒸發(fā)去除包含于分離槽內(nèi)的混合物中包含部分水及二氧化碳的低沸點(diǎn)物質(zhì)，以將水的含量維持在相對(duì)于分離槽內(nèi)總重量的38?45重量％，并通過比重差層分離殘留于分離槽的甲苯二胺、甲苯二胺焦油、水及鹽化合物(Slat)的步驟；及 (C-2)從通過比重差層分離的混合物中分離及去除鹽化合物和水的步驟。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的甲苯二胺的回收方法，其特征在于: 上述(C-1)步驟在分離槽完成； 上述(C-2)步驟在第一脫鹽設(shè)備完成； 上述分離槽將去除低沸點(diǎn)物質(zhì)的混合物中的鹽化合物及水供應(yīng)至上述第一脫鹽設(shè)備，而去除低沸點(diǎn)物質(zhì)及鹽化合物的混合物供應(yīng)至用于去除水的脫水槽。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的甲苯二胺的回收方法，其特征在于: 上述(C)步驟還包括: (C-3)去除供應(yīng)至脫水槽的混合物中的水的步驟；及 (C-4)在第二脫鹽設(shè)備中，再次去除殘留于在脫水槽中去除水的混合物中的鹽化合物的步驟。4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的甲苯二胺的回收方法，其特征在于:上述(C-2)步驟的第一脫鹽設(shè)備利用分極作用分離及回收鹽化合物和水。5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的甲苯二胺的回收方法，其特征在于:上述(C-4)步驟利用通過旋轉(zhuǎn)的離心分離最終分離鹽化合物。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的甲苯二胺的回收方法，其特征在于:在上述(A)步驟中的料漿中包含相對(duì)于料漿總重量的40?50重量％的甲苯二異氰酸酯焦油。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的甲苯二胺的回收方法，其特征在于:在上述(B)步驟中，投入于上述料漿的催化劑碳酸鈉、氫氧化鈉、胺水溶液及其混合物中選擇，而所投入的催化劑的量為相對(duì)于上述料楽的總重量的3?5重量％。
【文檔編號(hào)】C07C209/86GK105985247SQ201510752652
【公開日】2016年10月5日
【申請(qǐng)日】2015年11月6日
【發(fā)明人】金鐘淵, 沈載亨
【申請(qǐng)人】金鐘淵, 沈載亨