本發(fā)明屬于輪胎技術領域，具體涉及一種抗冰滑性能出色的雪地胎胎面膠料

背景技術：

我國北方地區(qū)冬季溫度通常在-20℃以下，而俄羅斯等低緯度地區(qū)，冬季日均溫度更是低至-40℃。普通橡膠輪胎在冬季嚴寒氣候條件下會發(fā)硬，抓地力大幅下降，尤其是冰雪路面上操縱性能差；冬季天氣很冷，但是輪胎胎溫較高，在輪胎與冰面接觸時，會在胎面與冰面間形成一層水膜，造成輪胎表面無法與路面甚至無法與冰面接觸，這就導致輪胎與路面摩擦力減小，容易出現(xiàn)側向滑動，甚至翻車造成人員傷亡，給駕駛者帶來極大的安全隱患，因路面積雪結冰造成的事故也增多。因此，具有較高耐低溫性能、抗冰滑性能的高性能雪地胎亟待出現(xiàn)。

通常，雪地胎采用特殊的膠料配方設計，如低溫性能優(yōu)異的釹系順丁橡膠、低玻璃化轉變溫度tg的橡膠操作油、抗?jié)窕δ軜渲?。受材料本身特性的影響，普通雪地胎性能提升有限，如雪地胎中添加的低tg橡膠操作油，在輪胎使用前期能夠降低輪胎硬度，提高輪胎低溫性能，但后期隨著輪胎使用時間的延長和滾動過程不斷生熱，軟化劑含量不斷降低，胎面膠會變硬，導致雪地胎使用后期抗冰滑性能大幅下降；再如在雪地胎中使用特定結構的丁苯橡膠，如乳聚丁苯橡膠、溶聚丁苯膠橡膠、改性溶聚丁苯橡膠等，一般通過調整苯乙烯、乙烯基結構比例提高膠料低溫性能，但可能造成其他性能的下降。

為了進一步提高雪地胎抗冰滑性能，部分國內外橡膠輪胎企業(yè)采用發(fā)泡橡膠技術，使得橡膠在高溫硫化過程中產生大量的小氣泡，在輪胎行駛過程中，隨著磨損的不斷進行，這些小氣泡形成開放泡孔，能夠虹吸冰雪路面微量水分，使得輪胎緊密貼合路面，確保輪胎對冰面有足夠的抓地力，提高駕駛安全性。

發(fā)泡雪地胎胎面配方一般使用化學發(fā)泡劑，由于發(fā)泡劑具有溫度敏感性，在實際生產過程中存在若干質量問題：①發(fā)泡劑質量波動、存儲環(huán)境等影響實際發(fā)泡效果；②膠料可塑度需要嚴格控制，可塑度過低不利于發(fā)泡，可塑度過大易造成發(fā)泡程度過大；③混煉過程溫度過高易造成發(fā)泡劑過早分解；④膠料停放時間過長或者停放環(huán)境溫度過高容易造成發(fā)泡劑過早分解；⑤配方硫化速度與發(fā)泡劑發(fā)泡速率匹配不足，影響發(fā)泡大??；⑥發(fā)泡劑在混煉過程中可能會因存放過程結團或者粒徑等問題產生分散不均，導致發(fā)泡大小不均一；⑦由于發(fā)泡劑受熱后易分解發(fā)泡，橡膠配方硫化體系設計時，為了使得硫化速度與發(fā)泡速度相匹配，硫化體系存在焦燒時間的弊端，膠料加工過程中容易熟料；⑧由于輪胎為厚制品，需要長時間高溫硫化，硫化膠表層中的化學發(fā)泡劑還沒有來得及形成足夠大小的泡孔，表層胎面膠便已經發(fā)生交聯(lián)并固化，可能造成胎面表層發(fā)泡不良，影響抗冰滑性能。

技術實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有雪地胎抗冰滑性能差，使用化學發(fā)泡劑在實際生產過程中存在發(fā)泡不均勻、易分解、表面泡孔不良等若干質量問題，本發(fā)明旨在提供一種抗冰滑性能好的雪地胎胎面配方，該配方含有預膨脹亞微球，使得輪胎能夠緊密冰雪路面，確保出色的冰面抓地力，提高駕駛操控舒適性，提升輪胎使用安全性；該配方不采用化學發(fā)泡劑，避免了化學發(fā)泡劑帶來的質量問題。

一種雪地胎胎面膠料，該胎面膠料中分散有0.2-4.0wt％的預膨脹亞微球。

上述技術方案，進一步地，按重量份計，其配方包括以下組分：橡膠100.0份，補強填料60.0～90.0份，活性劑3.0～8.0份，含硫有機硅化合物0.0～6.4份，防老劑0.5～4.5份，防護蠟1.0～2.5份，橡膠操作油20.0～45.0份，硫磺0.8～2.5份(以純硫磺含量計)，促進劑0.8～3.5份，預膨脹亞微球預分散母料1.0～7.0份，防焦劑0.1～0.4份。

上述技術方案，進一步地，按重量份計，其配方包括以下組分：橡膠100.0份，補強填料70.0～80.0份，活性劑3.0～8.0份，防老劑2.0～3.0份，防護蠟1.8～2.2份，橡膠操作油22.0～30.0份，硫磺1.4～2.0份(以純硫磺含量計)，促進劑1.0～2.0份，預膨脹亞微球預分散母料2.0～6.0份，防焦劑0.15～0.35份。

上述技術方案，進一步地，所述預膨脹亞微球的殼體為氣密性熱塑性殼體，內部封裝不可滲透的低沸點烴類液體，其粒徑范圍70～120μm。

上述技術方案，進一步地，所述預膨脹亞微球分散母料由由預膨脹亞微球、sbr橡膠按照1:1的質量比和少量分散劑載體組成。

上述技術方案，進一步地，所述橡膠為天然橡膠、異戊橡膠、順丁橡膠、丁苯橡膠中的至少一種。

上述技術方案，進一步地，所述補強填料為氮吸附比表面積為70～100m²/g的高耐磨爐法炭黑，或者氮吸附比表面積為90～240m²/g的白炭黑。

上述技術方案，進一步地，所述含硫有機硅化合物為3，3＇-雙(三甲氧基甲硅烷基丙基)二硫化物、3，3＇-雙(三乙氧基甲硅烷基丙基)二硫化物、3，3＇-雙(三乙氧基甲硅烷基丙基)四硫化物、3，3＇-雙(三甲氧基甲硅烷基丙基)四硫化物、γ-巰丙基-乙氧基雙(丙烷基-六丙氧基)硅氧烷、γ-巰丙基-乙氧基雙(十三烷基-五乙氧基)硅氧烷、3-辛酰硫基-1-丙基三乙氧基硅烷中的至少一種。

上述技術方案，進一步地，防護蠟為低溫防護蠟，所述低溫防護蠟中，c26～c27含量為14.0～24.0wt％，c28～c29含量為15.0～25.0wt％，c30～c32含量為24.0～34.0wt％，異構含量為25.0～35.0wt％。其中，≤c29的組分提供良好的低溫防護，≥c30的組分提供良好的中高溫防護，異構組分含有支鏈，遷移速度慢，能夠發(fā)揮長效防護作用。

上述技術方案，進一步地，所述橡膠操作油為低pahs油，其中玻璃化轉變溫度為-30℃至-80℃，通過sn/t1877.3-2007方法測試苯并[a]芘含量不超過1.0mg/kg，且苯并[a]蒽、屈、苯并[b]熒蒽、苯并[k]熒蒽、苯并[a]芘、二苯并[ah]蒽、苯并[e]芘、苯并[j]熒蒽8種pahs總量不超過10mg/kg。

預膨脹亞微球在橡膠中能夠形成均勻泡孔，在胎面磨損過程中能夠形成開放型孔洞，形成排水通道的“吸盤”，能夠虹吸輪胎胎面與冰面接觸時因高溫形成的微量水膜，使得輪胎能夠緊密冰雪路面，確保出色的冰面抓地力，提高駕駛員操控舒適性，提升輪胎使用安全性。圖1為預膨脹亞微球提高雪地胎面抗?jié)窕阅艿脑硎疽鈭D，上層1為橡膠輪胎，a為預膨脹亞微球；b為預膨脹亞微球磨損后形成的開放的泡孔，輪胎與冰面之間有一層水膜，泡孔b內有虹吸的水。即使在輪胎使用后期，由于預膨脹亞微球的存在，輪胎依然能夠保持較好的抗冰滑性能。同時，由于微球為預發(fā)泡狀態(tài)，且熱穩(wěn)定性較好，在加工過程中能夠較好的保持形態(tài)，受儲存環(huán)境溫度、加工溫度、停放條件影響較小。由于微球已經預分散在橡膠中，其混煉過程中在橡膠中分散較好。使用預膨脹亞微球時，配方硫化體系無需考慮硫化速度匹配問題，可采用常用的硫化體系，加工安全性大大提升。在安全低溫硫化條件下，接觸硫化模具的表層胎面可保持與胎面內部相近的發(fā)泡尺寸，輪胎整個生命周期都能夠提供較好的抗冰滑性能。

本發(fā)明的雪地胎胎面膠，采用預膨脹亞微球取代化學發(fā)泡劑，泡孔尺寸及分布均勻，能夠在輪胎整個生命周期內提供出色的抗冰滑性能；配方設計靈活，原料選擇范圍擴大，加工條件寬松，安全性提高，質量穩(wěn)定。

附圖說明

圖1：預膨脹亞微球提高雪地胎面抗?jié)窕阅艿脑硎疽鈭D；

其中，1-橡膠輪胎；2、冰面；3、路面；

圖2：采用化學發(fā)泡劑的硫化膠表層泡孔；

圖3：采用化學發(fā)泡劑的硫化膠內部泡孔；

圖4：采用預膨脹亞微球制的發(fā)泡硫化膠表面泡孔；

圖5：采用預膨脹亞微球制的發(fā)泡硫化膠內部泡孔。

圖2-5中，所示的尺寸為泡孔的尺寸。

具體實施方式

下面結合具體實施例及附圖對本發(fā)明做進一步詳細說明。

配方：

一種雪地胎胎面膠料，該胎面膠料中均勻分散有0.2-4.0wt％，優(yōu)選0.5-3.0wt％，更優(yōu)選1.5wt％的預膨脹亞微球。

雪地胎胎面膠料的具體配方，包括橡膠、補強填料、預膨脹亞微球預分散母料、活性劑、含硫有機硅化合物、防老劑、防護蠟、橡膠操作油、硫磺、促進劑、防焦劑。不包括發(fā)泡劑。

橡膠100.0份；補強填料60.0～90.0份，優(yōu)選70.0～80.0份；活性劑3.0～8.0份，優(yōu)選4-8份；含硫有機硅化合物0.0～7.0份，優(yōu)選5.0-6.4份；防老劑0.5～4.5份，優(yōu)選2.0～3.0份；防護蠟1.0～2.5份，優(yōu)選1.8～2.2份；橡膠操作油20.0～45.0份，優(yōu)選22.0～30.0份；硫磺0.8～2.5份，優(yōu)選1.4～2.0份(以純硫磺含量計)；促進劑0.8～3.5份，優(yōu)選促進劑1.0～2.0份；預膨脹亞微球預分散母料1.0～7.0份，優(yōu)選2.0～6.0份；防焦劑0.1～0.4份，優(yōu)選0.15～0.35份。

原料：

預膨脹亞微球，其外部為氣密性熱塑性殼體，內部封裝低沸點液體。封裝液體可以采用低沸點烴類，在低溫下能夠揮發(fā)，從而充滿殼體，使殼體外形穩(wěn)定。氣密性熱塑性殼體，在橡膠加工過程中能夠經受較高的溫度和壓力，不會破裂。在胎面磨損過程中能夠形成開放型孔洞，形成排水通道的“吸盤”，能夠虹吸輪胎胎面與冰面接觸時因高溫形成的微量水膜，使得輪胎能夠緊密冰雪路面，表現(xiàn)出色的冰面抓地力。預膨脹亞微球的粒徑范圍70～120μm。

在本發(fā)明中，預膨脹亞微球的殼體的材質為熱塑性聚丙烯酸酯，為了保證微球形態(tài)穩(wěn)定性，熱塑性聚丙烯酸酯的環(huán)球軟化點應＞160℃；內部封裝液體為異丁烷。

下述實施例1-6所使用的預膨脹亞微球為倍?？萍冀K有限公司生產的chemslab98du-50/sbr。

將預膨脹亞微球替代發(fā)泡劑使用，雪地胎胎面膠膠料中不必再使用發(fā)泡劑，從而避免發(fā)泡劑帶來的一系列的負面問題。

為了使預膨脹亞微球在膠料中均勻分散，可以將50％預膨脹亞微球、50％sbr橡膠及少量的分散劑載體混勻，提高預膨脹亞微球在膠料中分散均勻性。

本發(fā)明雪地胎胎面膠料配方中的橡膠為二烯基類橡膠，優(yōu)選天然橡膠、異戊橡膠、順丁橡膠、丁苯橡膠。

補強填料可以選用炭黑和/或白炭黑。作為優(yōu)選，所用炭黑為高耐磨爐法炭黑，所述炭黑優(yōu)選n330、n326、n339、n375等，氮吸附比表面積為70～100m²/g，dbp吸收值為65～125ml/100g；白炭黑包括普通白炭黑及高分散白炭黑，作為優(yōu)選，氮吸附比表面積為90～240m²/g。

活性劑可以采用橡膠領域常用的活性劑，優(yōu)選硬脂酸和氧化鋅。

含硫有機硅化合物包括但不僅限于以下：3，3＇-雙(三甲氧基甲硅烷基丙基)二硫化物、3，3＇-雙(三乙氧基甲硅烷基丙基)二硫化物、3，3＇-雙(三乙氧基甲硅烷基丙基)四硫化物、3，3＇-雙(三甲氧基甲硅烷基丙基)四硫化物、γ-巰丙基-乙氧基雙(丙烷基-六丙氧基)硅氧烷、γ-巰丙基-乙氧基雙(十三烷基-五乙氧基)硅氧烷、3-辛酰硫基-1-丙基三乙氧基硅烷。采用白炭黑作為填料時，作為優(yōu)選，含硫有機硅化合物使用比例為白炭黑使用份數的8％。

橡膠操作油采用本領域公知的各種油，包括芳烴油、環(huán)烷油、蔬菜油和低pahs油，其中低pahs油包括但不僅限于tdae、rae、nap和調和油，如重質環(huán)烷油hnap，其中低pahs油包括玻璃化轉變溫度為約-30℃至約-80℃的油，包括通過sn/t1877.3-2007方法測試苯并[a]芘含量不超過1.0mg/kg，且苯并[a]蒽、屈、苯并[b]熒蒽、苯并[k]熒蒽、苯并[a]芘、二苯并[ah]蒽、苯并[e]芘、苯并[j]熒蒽等8種pahs總量不超過10mg/kg的橡膠操作油。

防老劑采用喹啉類防老劑和胺類防老劑；優(yōu)選，防老劑采用防老劑rd和防老劑4020。

防護蠟采用低溫防護蠟，防護蠟中，c26～c27含量為14.0～24.0wt％，c28～c29含量為15.0～25.0wt％，c30～c32含量為24.0～34.0wt％，異構含量為25.0～35.0wt％。

硫磺采用普通硫磺粉或不同硫磺含量的不溶性硫磺。不溶性硫磺如ot20、is6033、is7020等。

促進劑采用噻唑類、次磺酰胺類、秋蘭姆類、胍類、二硫代氨基甲酸鹽類促進劑。當補強填料為白炭黑時，作為優(yōu)選，使用胍類促進劑配合其他促進劑。作為優(yōu)選，所述胍類促進劑使用dpg，以促進硅烷化反應，使用份數為白炭黑用量的2～2.5％。

防焦劑采用橡膠加工中常用的防焦劑即可，優(yōu)選n-環(huán)己基硫代鄰苯二甲酰亞胺。

混煉工藝：根據配方所采用的炭黑的種類不同，分別采用以下混煉工藝。

(一)以炭黑作為填料的膠料：

一段混煉膠：混煉在班伯里密煉機中進行，將生膠、氧化鋅、硬脂酸、50份炭黑加入，壓上頂栓混煉20～30秒，升上頂栓，加入剩余炭黑、橡膠操作油、防老劑rd、防老劑4020、防護蠟，壓上頂栓，混煉25～35秒，升上頂栓清掃，壓上頂栓混煉20～30秒，升上頂栓清掃，壓上頂栓混煉20～30秒，開卸料門排膠，控制排膠溫度165～175℃；密煉機轉速40～60轉/分；開煉機下片,冷卻建垛；

二段混煉膠:混煉在班伯里密煉機中進行，將一段母煉膠加入，壓上頂栓混煉25～35秒，升上頂栓清掃5秒，壓上頂栓混煉30～40秒，開卸料門排膠，控制排膠溫度155～165℃；密煉機轉速35～55轉/分；開煉機下片，冷卻建垛；

終煉膠：混煉在班伯里密煉機中進行，將二段母煉膠、硫化劑、促進劑、防焦劑、預膨脹亞微球預分散母料加入，壓上頂栓混煉25～35秒，升上頂栓清掃5秒，壓上頂栓混煉25～35秒，升上頂栓，壓上頂栓混煉25～35秒，升上頂栓,壓上頂栓混煉30秒，升上頂栓，開卸料門排膠，控制排膠溫度95～105℃；密煉機轉速15～30轉/分；開煉機下片，冷卻建垛。

(二)以白炭黑作為填料的膠料

一段母料：將嚙合式密煉機轉速調至40～60r/min，將生膠、1/2白炭黑、3/4份含硫有機硅化合物、胍類促進劑加入，壓上頂栓混煉20～40s；升上頂栓，加入1/4白炭黑、3/4橡膠操作油，密煉機轉速降低至35～55r/min，壓上頂栓，混煉15～25s；升上頂栓清掃，密煉機轉速降低至25～35r/min，壓上頂栓混煉，溫度達到152℃溫度時恒溫50～80s；開卸料門排膠，控制排膠溫度150～155℃；開煉機下片，冷卻建垛；

二段混煉膠:將嚙合式密煉機轉速調至45～55r/min，將一段母煉膠、1/4白炭黑、1/4含硫有機硅化合物、防老劑rd、防老劑4020、防護蠟加入，壓上頂栓混煉25～35秒，升上頂栓清掃5秒，壓上頂栓混煉25～35秒，升上頂栓保持5s，密煉機轉速降低至25～35r/min，壓上頂栓混煉，溫度達到152℃溫度時恒溫50～80s；開卸料門排膠，控制排膠溫度150～155℃；開煉機下片，冷卻建垛；

終煉膠：混煉在班伯里密煉機中進行，將二段母煉膠、硫化劑、剩余促進劑、防焦劑、預膨脹亞微球預分散母料加入，壓上頂栓混煉25～35秒，升上頂栓清掃5秒，壓上頂栓混煉25～35秒，升上頂栓，壓上頂栓混煉25～35秒，升上頂栓,壓上頂栓混煉30秒，升上頂栓，開卸料門排膠，控制排膠溫度95～105℃；密煉機轉速15～30轉/分；開煉機下片，冷卻建垛。

預膨脹亞微球預分散母料在終煉階段加入能夠避免高溫、高剪切對微球形態(tài)的影響，終煉階段較低的混煉溫度和較低剪切力能夠使得預膨脹亞微球在混煉過程中保持較好的形態(tài)和尺寸。

一、實施例1-3

表1實施例1-3及對比例1的配方

其中，化學發(fā)泡劑為上海精一橡膠科技有限公司生產的chemmixobsh-75，總硫量為12.0～14.0％，20℃密度為1.20～1.30g/cm³，20℃發(fā)氣量≥95.0ml/g，門尼粘度ml(1+4)50℃為40～70。

實施例1-3的制備工藝：

(1)一段混煉膠：混煉在班伯里密煉機中進行，將生膠、氧化鋅、硬脂酸、50份炭黑加入，壓上頂栓混煉25秒，升上頂栓，加入剩余炭黑、橡膠操作油、防老劑rd、防老劑4020、防護蠟，壓上頂栓，混煉30秒，升上頂栓清掃，壓上頂栓混煉25秒，升上頂栓清掃，壓上頂栓混煉25秒，開卸料門排膠，控制排膠溫度170℃；密煉機轉速40～60轉/分；開煉機下片，冷卻建垛；

(2)二段混煉膠:混煉在班伯里密煉機中進行，將一段母煉膠加入，壓上頂栓混煉30秒，升上頂栓清掃5秒，壓上頂栓混煉35秒，開卸料門排膠，控制排膠溫度165℃；密煉機轉速35～55轉/分；開煉機下片，冷卻建垛；

(3)終煉膠：混煉在班伯里密煉機中進行，將二段母煉膠、硫化劑、促進劑、防焦劑、預膨脹亞微球預分散母料加入，壓上頂栓混煉30秒，升上頂栓清掃5秒，壓上頂栓混煉30秒，升上頂栓，壓上頂栓混煉30秒，升上頂栓,壓上頂栓混煉30秒，升上頂栓，開卸料門排膠，控制排膠溫度102℃；密煉機轉速15～30轉/分；開煉機下片，冷卻建垛。

對比例1的制備工藝，與實施例1-3相同。

壓出工藝差別：由于使用化學發(fā)泡劑的配方焦燒時間短，對比例1胎面壓出半成品時壓出溫度不宜超過100℃，壓出線速度不宜超過10m/min，否則易生熱產生熟膠豆和廢料；由于實施例取消了化學發(fā)泡劑，使用硫化特性、熱穩(wěn)定性更好的預膨脹亞微球，胎面半成品壓出溫度最高可達120℃，壓出線速度最高可達30m/min，且不易產生廢料，生產效率明顯提高。

二、實施例4-6

表2實施例4-6及對比例2的配方

備注：實施例中所述普通白炭黑為金能科技股份有限公司生產的jinsil700，氮吸附比表面積為178m²/g；低表面積高分散白炭黑為無錫恒誠硅業(yè)有限公司生產的822mp，氮吸附比表面積為118m²/g；高比表面積高分散白炭黑為贏創(chuàng)生產的ultrasil9000gr，氮吸附比表面積為235m²/g。

實施例4-6制備工藝：

(1)一段母料：將嚙合式密煉機轉速調至55r/min，將生膠、1/2白炭黑、3/4份含硫有機硅化合物、胍類促進劑加入，壓上頂栓混煉35s；升上頂栓，加入1/4白炭黑、3/4橡膠操作油，密煉機轉速降低至45r/min，壓上頂栓，混煉20s；升上頂栓清掃，密煉機轉速降低至30r/min，壓上頂栓混煉，溫度達到152℃溫度時恒溫60s；開卸料門排膠，控制排膠溫度153℃；開煉機下片，冷卻建垛；

(2)二段混煉膠:將嚙合式密煉機轉速調至50r/min，將一段母煉膠、1/4白炭黑、1/4含硫有機硅化合物、防老劑rd、防老劑4020、防護蠟加入，壓上頂栓混煉30秒，升上頂栓清掃5秒，壓上頂栓混煉30秒，升上頂栓保持5s，密煉機轉速降低至30r/min，壓上頂栓混煉，溫度達到152℃溫度時恒溫60s；開卸料門排膠，控制排膠溫度153℃；開煉機下片，冷卻建垛；

(3)終煉膠：混煉在班伯里密煉機中進行，將二段母煉膠、硫化劑、剩余促進劑、防焦劑、預膨脹亞微球預分散母料加入，壓上頂栓混煉30秒，升上頂栓清掃5秒，壓上頂栓混煉30秒，升上頂栓，壓上頂栓混煉30秒，升上頂栓,壓上頂栓混煉30秒，升上頂栓，開卸料門排膠，控制排膠溫度102℃；密煉機轉速15～30轉/分；開煉機下片，冷卻建垛。

對比例2的制備工藝，與實施例1-4同.

壓出工藝差別：由于使用化學發(fā)泡劑的配方焦燒時間短，對比例1胎面壓出半成品時壓出溫度不宜超過100℃，壓出線速度不宜超過10m/min，否則易生熱產生熟膠豆和廢料；由于實施例取消了化學發(fā)泡劑，使用硫化特性、熱穩(wěn)定性更好的預膨脹亞微球，胎面半成品壓出溫度最高可達120℃，壓出線速度最高可達20m/min，且不易產生廢料，生產效率明顯提高。三、性能

表3實施例1-3及對比例1膠料物理性能

表4實施例4-6及對比例2膠料物理性能

從硫化儀數據可以看出，使用化學發(fā)泡劑的對比例焦燒時間短，加工安全性差；而使用預膨脹亞微球的實施例焦燒時間延長，加工安全性好，抗冰滑性能提升5-13％。

lat100測試原理闡述：

lat100dr.grosch系統(tǒng)磨耗和牽引試驗機是grosch博士設計的，該裝置的目的是通過設定不同滑移角、負載、速度、溫度等測試條件，來測量橡膠樣品在不同類型表面(包括冰面)上的側向力和磨損摩擦阻力和滾動阻力，從而獲得與輪胎胎面膠實際性能相關的重要數據，主要包括濕滑和冰滑路面牽引、干地磨損和滾動阻力等。

lat可模擬實際輪胎進行抗冰滑性能測試。試驗中發(fā)現(xiàn)采用化學發(fā)泡劑的硫化膠表層與內部泡孔大小存在差異，如圖1和圖2所示，表面泡孔小，內部泡孔大，這是由于lat試樣為厚制品，硫化膠表層中的化學發(fā)泡劑還沒有來得及形成足夠大小的泡孔，表層胎面膠便已經發(fā)生交聯(lián)并固化。而使用預膨脹亞微球的硫化膠表層與內部泡孔接近，如圖3和圖4所示，說明預膨脹亞微球具有良好的硫化工藝適應性。