本發(fā)明涉及功能預涂膜技術領域，特別是一種啞面抗劃傷功能預涂膜及制備工藝。
背景技術：
目前市場上所用包裝預涂膜多為啞光、亮光、及具有印刷彩色圖案的包裝用薄膜，特別是啞光的預涂膜，覆在包裝材料上能給人一種樸實的厚重感，色彩豐富卻不張揚，非常受消費者喜愛。但是使用常規(guī)啞光預涂膜包覆的包裝材料在運輸和正常使用過程中常常因為與機械接觸，在外力作用下產(chǎn)生劃傷或劃痕，影響包裝材料的外觀。由此也對包裝預涂膜的光澤度和抵抗外界沖擊的能力提出了性能要求。
包裝行業(yè)內(nèi)也有相關的抗劃傷功能預涂膜，為了達到消光效果，通常是采用添加微米級的有機或無機顆粒的方法，在涂層表面形成高低起伏的紋路以達到消光目的，由于消光微粒與樹脂存在界面相容問題，同時消光微粒具有較高的比重和觸變性，在樹脂體系中很難均勻分散，同時導致樹脂體系具有較高的粘度，為了改善涂料的涂布適性，往往加入有機溶劑用來調(diào)整粘度，其結(jié)果會導致涂布工藝較難控制和VOC排放超標等環(huán)保問題。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是為改進常規(guī)預涂膜的抗劃傷性能，以及降低常規(guī)預涂膜的光澤度。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的下技術方案為：
一種啞光抗劃傷功能預涂膜，：包括啞面抗劃傷功能涂層和薄膜基預涂膜。
所述啞面抗劃傷層的表面光澤度范圍為0.5-10°。
所述預涂膜表面的耐刮性能測試值≥0.1N。
所述的啞面抗劃傷涂層為UV清漆，所述的UV清漆涂布厚度為3-5μm。
所述的UV清漆優(yōu)選為丙烯酸酯化合物、或甲基丙烯酸酯化合物，或乙烯基化合物。
薄膜基預涂膜由薄膜、底涂層和熱熔膠層組成。
所述的啞面抗劃傷功能預涂膜，所述薄膜的材料為BOPP、或BOPET、或NY薄膜，厚度為12-100μm；所述底涂層的材料為聚乙烯亞胺(PEI)水溶性聚合物，厚度為0.01-0.03μm；所述熱熔膠為乙烯醋酸乙烯共聚物(EVA)，其厚度范圍為8-150μm
所述的啞面抗劃傷功能預涂膜的制備方法，步驟為：
(1)將可UV固化的納米UV清漆以柔版涂布于雙向拉伸制成的20.01-250.03μm的BOPP薄膜上，涂布重量控制在3-5g/m2范圍之間；
(2)經(jīng)過涂覆的BOPP薄膜以50m/min的速度通過氙氣激發(fā)態(tài)輻射體的輻射室，該輻射室用氮氣吹掃；然后經(jīng)過UV固化裝置，在氮氣氛圍下固化。
所述的啞面抗劃傷功能預涂膜的制備方法，氙氣激發(fā)態(tài)輻射體進行輻照的時間為0.01-200s；氧氣濃度為≤1000ppm。
優(yōu)選的，氙氣激發(fā)態(tài)輻射體進行輻照的輻照時間為0.05-50s；優(yōu)選氧氣濃度≤200ppm。
所述輻射體的能量范圍為6.8-7.6ev；所述輻射體與預涂膜功能涂層表面的距離為1-8cm，優(yōu)選1-3cm。
本發(fā)明的有益效果：
在172nm激發(fā)態(tài)輻射體進行前輻照，不僅造成表面具有超低啞度，同時可以改善涂層表面的可印刷性、可燙金性和可潤濕性等后加工性能。
通過選擇極性較強的單體和丙烯酸酯低聚物或甲基丙烯酸酯低聚物來實現(xiàn)固化后聚丙烯酸酯和聚甲基丙烯酸酯表面具有較高的表面能是有限的，同樣通過助劑提高表面能的方法也是不適用的。通過電暈處理不適用于實現(xiàn)聚丙烯酸酯、聚甲基丙烯酸酯表面能的有效和長期性的提高。而本發(fā)明是通過在自由基的鏈增長過程中鍵合聚合物或聚合物片段上的極性基團，從而形成較高的表面能，同時可防止極性基團的遷移。
現(xiàn)有技術中在含有有機溶劑的UV樹脂體系中，通過添加微米級的有機或無機顆粒，因為有機溶劑的揮發(fā)作用，促進表面的不平整性，同樣也很難實現(xiàn)光澤度降低至0.5-10°的范圍之內(nèi)，一般光澤度在10°而本發(fā)明，能夠低至0.5°。
本發(fā)明產(chǎn)品所用涂料采用100％固含UV樹脂，經(jīng)過兩步固化，第一步為表面固化，形成表面紋路，第二步為深層固化，從而實現(xiàn)UV涂層的完全固化。其產(chǎn)品具有技術先進，適用廣泛，制作成本能低等工藝優(yōu)勢，在功能預涂膜產(chǎn)品中具有較強的市場競爭優(yōu)勢。
本發(fā)明所述的預涂膜可適用于高檔書籍、化妝品、電子產(chǎn)品等廣泛用途。由此，通過制備超低啞度抗劃傷功能預涂膜，由于預涂膜的表面具有超低啞度，給人以舒適的視覺享受，同時該功能預涂膜具有較好的抗劃傷、耐磨性能，降低了運輸過程帶來的對包裝外觀磨損的風險，滿足后續(xù)加工工序的要求，并且擴展了預涂膜的使用范圍。
附圖說明
圖1一種制備啞面抗劃傷功能預涂膜斷面結(jié)構(gòu)示意圖；
圖中：1.啞面抗劃傷層，2.聚丙烯薄膜層，3.底涂層，4.熱熔膠層
具體實施方式
以下所述，僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并非用于限定本發(fā)明的保護范圍，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
實施例1：
將可UV固化的納米復合丙烯酸酯以柔版涂布與雙向拉伸制成的20.01μm聚丙烯(BOPP)薄膜上，涂布重量控制在3-5g/m2范圍之間。經(jīng)過涂覆的BOPP薄膜以50m/min的速度通過氙氣激發(fā)態(tài)輻射體的輻射室，能量范圍為6.8-7.6ev的172nm輻射體輻照，該輻射室用氮氣吹掃，然后經(jīng)過UV固化裝置，同樣是在氮氣氛圍下固化。
對比例1：
將可UV固化的納米復合丙烯酸酯以柔版涂布方式涂覆在雙向拉伸制成的20.01μm聚丙烯(BOPP)薄膜上，涂布重量控制在3-5g/m2范圍之間。經(jīng)過涂覆的BOPP薄膜以50m/min的速度經(jīng)過UV固化裝置，同樣是在氮氣氛圍下固化。
表1為實施例1-2功能預涂膜的相關性能指標。
由表1可以得出，涂覆有納米復合丙烯酸酯的BOPP預涂膜經(jīng)過172nm輻射體輻照后，預涂膜表面光澤度明顯降低，同時預涂膜表面的抗劃傷性能有所提高。
實施例2：
一種啞面抗劃傷功能預涂膜，包括啞面抗劃傷功能涂層和薄膜基預涂膜所述啞面抗劃傷層的表面光澤度范圍為0.5-10°。所述預涂膜表面的耐刮性能測試值≥0.1N。所述的啞面抗劃傷涂層為UV清漆所述的UV清漆涂布厚度為3-5μm。所述的UV清漆為丙烯酸酯化合物,薄膜基預涂膜由薄膜、底涂層和熱熔膠層組成。
實施例3：
一種啞面抗劃傷功能預涂膜，包括啞面抗劃傷功能涂層和薄膜基預涂膜所述啞面抗劃傷層的表面光澤度范圍為0.5-10°。所述預涂膜表面的耐刮性能測試值≥0.1N。所述的啞面抗劃傷涂層為UV清漆所述的UV清漆涂布厚度為3-5μm。所述的UV清漆為丙烯酸酯化合物,薄膜基預涂膜由薄膜、底涂層和熱熔膠層組成,所述薄膜的材料為BOPP薄膜，厚度為12-100μm；所述底涂層的材料為聚乙烯亞胺水溶性聚合物，厚度為0.01-0.03μm；所述熱熔膠為乙烯醋酸乙烯共聚物，其厚度范圍為8-150μm。
實施例4：
一種啞面抗劃傷功能預涂膜的制備方法，步驟為：
(1)將可UV固化的納米UV清漆以柔版涂布于雙向拉伸制成的20.01-250.03μm的BOPP薄膜上，涂布重量控制在3-5g/m2范圍之間；
(2)經(jīng)過涂覆的BOPP薄膜以50m/min的速度通過氙氣激發(fā)態(tài)輻射體的輻射室，該輻射室用氮氣吹掃；然后經(jīng)過UV固化裝置，在氮氣氛圍下固化，
氙氣激發(fā)態(tài)輻射體進行輻照的輻照時間為0.01-200s；氧氣濃度為≤1000ppm。
實施例5：
一種啞面抗劃傷功能預涂膜的制備方法，步驟為：
(1)將可UV固化的納米UV清漆以柔版涂布于雙向拉伸制成的20.01-250.03μm的BOPP薄膜上，涂布重量控制在3-5g/m2范圍之間；
(2)經(jīng)過涂覆的BOPP薄膜以50m/min的速度通過氙氣激發(fā)態(tài)輻射體的輻射室，該輻射室用氮氣吹掃；然后經(jīng)過UV固化裝置，在氮氣氛圍下固化，氙氣激發(fā)態(tài)輻射體進行輻照的輻照時間為0.05-50s；氧氣濃度≤200ppm；所述輻射體的能量范圍為6.8-7.6ev；所述輻射體與預涂膜功能涂層表面的距離為1-8cm。
雖然，上文中已經(jīng)用一般性說明及具體實施方案對本發(fā)明做了詳盡的描述，但在本發(fā)明的基礎上，可以對之作一些修改或改進，這對本領域技術人員是顯而易見的。因此，在不偏離本發(fā)明精神的基礎上所做的這些修改或改進，均屬于本發(fā)明要求保護的范圍。