本發(fā)明涉及橡塑復(fù)合材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用于鞋底的橡塑發(fā)泡材料。
背景技術(shù)：
橡塑發(fā)泡材料可用于制作鞋底、保溫、隔熱材料等，其在日常生活以及工業(yè)上具有非常廣泛的用途。目前用于鞋底的橡塑發(fā)泡材料，市場對其最基本的要求就是有較好的舒適性、較長的使用壽命，但是，現(xiàn)有的用于鞋底的橡塑發(fā)泡材料多存在以下缺點：1）耐磨性較差，對于一些耐磨性要求高的鞋，還需要在鞋底貼上一層耐磨的橡膠底，因而制備工藝復(fù)雜；2）柔軟度及彈性較差，在路面較為堅硬的情況下或者對彈性要求較高的場合不適用；3）原料成本較高，為了達到一定的發(fā)泡量，需加入較多的發(fā)泡材料。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有技術(shù)存在上述技術(shù)問題，本發(fā)明的目的在于提供一種用于鞋底的橡塑發(fā)泡材料，該材料將塑膠的高柔軟性、高彈性與橡膠的高耐磨性、高壓縮性等特性很好地結(jié)合在一起，從而具備優(yōu)異的柔軟性和耐磨性能。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供以下技術(shù)方案：
提供一種用于鞋底的橡塑發(fā)泡材料，由以下質(zhì)量百分比的原料制成：
乙烯-醋酸乙烯共聚物 20~40%
烯烴嵌段共聚物 10~25%
三元乙丙橡膠 30~50%
滑石粉 0~10%
活性氧化鋅 1~3%
十八酸 0.5~1.5%
雙叔丁基過氧化二異丙基苯 0.5~1%
偶氮二甲酰胺 1~3%。
優(yōu)選的，所述橡塑發(fā)泡材料由以下質(zhì)量百分比的原料制成：
乙烯-醋酸乙烯共聚物 20~35%
烯烴嵌段共聚物 10~25%
三元乙丙橡膠 35~50%
滑石粉 0~10%
活性氧化鋅 1~3%
十八酸 0.5~1.5%
雙叔丁基過氧化二異丙基苯 0.5~1%
偶氮二甲酰胺 1~3%。
優(yōu)選的，所述橡塑發(fā)泡材料由以下質(zhì)量百分比的原料制成：
乙烯-醋酸乙烯共聚物 35%
烯烴嵌段共聚物 20%
三元乙丙橡膠 35%
滑石粉 6%
活性氧化鋅 2%
十八酸 0.5%
雙叔丁基過氧化二異丙基苯 0.5%
偶氮二甲酰胺 1%。
優(yōu)選的，所述橡塑發(fā)泡材料由以下質(zhì)量百分比的原料制成：
乙烯-醋酸乙烯共聚物 30%
烯烴嵌段共聚物 10%
三元乙丙橡膠 50%
滑石粉 4%
活性氧化鋅 3%
十八酸 0.5%
雙叔丁基過氧化二異丙基苯 1%
偶氮二甲酰胺 1.5%。
優(yōu)選的，所述橡塑發(fā)泡材料由以下質(zhì)量百分比的原料制成：
乙烯-醋酸乙烯共聚物 20%
烯烴嵌段共聚物 18%
三元乙丙橡膠 45%
滑石粉 10%
活性氧化鋅 3%
十八酸 1%
雙叔丁基過氧化二異丙基苯 1%
偶氮二甲酰胺 2%。
優(yōu)選的，所述橡塑發(fā)泡材料由以下質(zhì)量百分比的原料制成：
乙烯-醋酸乙烯共聚物 28%
烯烴嵌段共聚物 25%
三元乙丙橡膠 40%
滑石粉 2%
活性氧化鋅 1%
十八酸 1.5%
雙叔丁基過氧化二異丙基苯 1%
偶氮二甲酰胺 2.5%。
本發(fā)明的有益效果：
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的一種用于鞋底的橡塑發(fā)泡材料，其配方由20~40%乙烯-醋酸乙烯共聚物、10~25%烯烴嵌段共聚物、30~50%三元乙丙橡膠以及0~10%滑石粉、1~3%活性氧化鋅、0.5~1.5%十八酸、0.5~1%雙叔丁基過氧化二異丙基苯、1~3%偶氮二甲酰胺按照特定配比、協(xié)同作用而制成。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的橡塑發(fā)泡材料，將塑膠的高柔軟性、高彈性與橡膠的高耐磨性、高壓縮性等特性很好地結(jié)合在一起，大大提高了配方整體的柔軟性和耐磨性能，因此，采用本發(fā)明的橡塑發(fā)泡材料所制成的鞋底兼具了優(yōu)異的柔軟性和耐磨性能，提升了鞋子的穿著舒適度和使用壽命，而且采用本發(fā)明的橡塑發(fā)泡材料可以直接加工成型為鞋底，無需在鞋底上貼一層橡膠耐磨層，從而簡化了鞋底的制備工藝；另外，與現(xiàn)有技術(shù)在達到相同發(fā)泡量的基礎(chǔ)上本發(fā)明所用的原料用量少，成本較低，適用于大規(guī)模生產(chǎn)，具有廣闊的產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用前景。
具體實施方式
以下結(jié)合具體實施例對本發(fā)明進行詳細(xì)說明。
實施例1：
一種用于鞋底的橡塑發(fā)泡材料，由以下質(zhì)量百分比的原料制成：
乙烯-醋酸乙烯共聚物 35%
烯烴嵌段共聚物 20%
三元乙丙橡膠 35%
滑石粉 6%
活性氧化鋅 2%
十八酸 0.5%
雙叔丁基過氧化二異丙基苯 0.5%
偶氮二甲酰胺 1%。
該橡塑發(fā)泡材料的制備工藝如下：
步驟一、原料的預(yù)混煉及造粒：
按配方量，將20%的塑膠與35%的三元乙丙橡膠進行預(yù)混煉，過程中要翻料3~5次，當(dāng)溫度達到130~140℃時，卸料造粒，獲得預(yù)混料；預(yù)混料造粒的溫度為110~130℃，時間為14~16s；
步驟一中，所述塑膠為35%的乙烯-醋酸乙烯共聚物和20%的烯烴嵌段共聚物的混合物。
步驟二、二次混煉及造粒：
將步驟一獲得的預(yù)混料放置在常溫下冷卻24h后，再與步驟一余下的80%的塑膠以及6%滑石粉、2%活性氧化鋅、0.5%十八酸、0.5%雙叔丁基過氧化二異丙基苯、1%偶氮二甲酰胺一起重新混煉，當(dāng)二次混煉的溫度達到110~120℃時，卸料造粒獲得成品料；成品料造粒的溫度為80~100℃，時間為14~16s。
步驟三、射出成型：
將步驟二制備的成品料放入模具內(nèi)進行模內(nèi)射出發(fā)泡成型，射出壓力為80Bar，射出速度為10 g/s，成型時間為370s，即獲得所述橡塑發(fā)泡材料。
實施例2：
一種用于鞋底的橡塑發(fā)泡材料，由以下質(zhì)量百分比的原料制成：
乙烯-醋酸乙烯共聚物 30%
烯烴嵌段共聚物 10%
三元乙丙橡膠 50%
滑石粉 4%
活性氧化鋅 3%
十八酸 0.5%
雙叔丁基過氧化二異丙基苯 1%
偶氮二甲酰胺 1.5%。
該橡塑發(fā)泡材料的制備工藝如下：
步驟一、原料的預(yù)混煉及造粒：
按配方量，將20%的塑膠與50%的三元乙丙橡膠進行預(yù)混煉，過程中要翻料3~5次，當(dāng)溫度達到130~140℃時，卸料造粒，獲得預(yù)混料；預(yù)混料造粒的溫度為110~130℃，時間為14~16s；
步驟一中，所述塑膠為30%的乙烯-醋酸乙烯共聚物和10%的烯烴嵌段共聚物的混合物。
步驟二、二次混煉及造粒：
將步驟一獲得的預(yù)混料放置在常溫下冷卻24h后，再與步驟一余下的80%的塑膠以及4%滑石粉、3%活性氧化鋅、0.5%十八酸、1%雙叔丁基過氧化二異丙基苯、1.5%偶氮二甲酰胺一起重新混煉，當(dāng)二次混煉的溫度達到110~120℃時，卸料造粒獲得成品料；成品料造粒的溫度為80~100℃，時間為14~16s。
步驟三、射出成型：
將步驟二制備的成品料放入模具內(nèi)進行模內(nèi)射出發(fā)泡成型，射出壓力為90Bar，射出速度為20 g/s，成型時間為350s，即獲得所述橡塑發(fā)泡材料。
實施例3：
一種用于鞋底的橡塑發(fā)泡材料，由以下質(zhì)量百分比的原料制成：
乙烯-醋酸乙烯共聚物 20%
烯烴嵌段共聚物 18%
三元乙丙橡膠 45%
滑石粉 10%
活性氧化鋅 3%
十八酸 1%
雙叔丁基過氧化二異丙基苯 1%
偶氮二甲酰胺 2%。
該橡塑發(fā)泡材料的制備工藝如下：
步驟一、原料的預(yù)混煉及造粒：
按配方量，將20%的塑膠與45%的三元乙丙橡膠進行預(yù)混煉，過程中要翻料3~5次，當(dāng)溫度達到130~140℃時，卸料造粒，獲得預(yù)混料；預(yù)混料造粒的溫度為110~130℃，時間為14~16s；
步驟一中，所述塑膠為20%的乙烯-醋酸乙烯共聚物和18%的烯烴嵌段共聚物的混合物。
步驟二、二次混煉及造粒：
將步驟一獲得的預(yù)混料放置在常溫下冷卻24h后，再與步驟一余下的80%的塑膠以及10%滑石粉、3%活性氧化鋅、1%十八酸、1%雙叔丁基過氧化二異丙基苯、2%偶氮二甲酰胺一起重新混煉，當(dāng)二次混煉的溫度達到110~120℃時，卸料造粒獲得成品料；成品料造粒的溫度為80~100℃，時間為14~16s。
步驟三、射出成型：
將步驟二制備的成品料放入模具內(nèi)進行模內(nèi)射出發(fā)泡成型，射出壓力為100Bar，射出速度為30 g/s，成型時間為330s，即獲得所述橡塑發(fā)泡材料。
實施例4：
一種用于鞋底的橡塑發(fā)泡材料，由以下質(zhì)量百分比的原料制成：
乙烯-醋酸乙烯共聚物 28%
烯烴嵌段共聚物 25%
三元乙丙橡膠 40%
滑石粉 2%
活性氧化鋅 1%
十八酸 1.5%
雙叔丁基過氧化二異丙基苯 1%
偶氮二甲酰胺 2.5%。
該橡塑發(fā)泡材料的制備工藝如下：
步驟一、原料的預(yù)混煉及造粒：
按配方量，將20%的塑膠與40%的三元乙丙橡膠進行預(yù)混煉，過程中要翻料3~5次，當(dāng)溫度達到130~140℃時，卸料造粒，獲得預(yù)混料；預(yù)混料造粒的溫度為110~130℃，時間為14~16s；
步驟一中，所述塑膠為28%的乙烯-醋酸乙烯共聚物和25%的烯烴嵌段共聚物的混合物。
步驟二、二次混煉及造粒：
將步驟一獲得的預(yù)混料放置在常溫下冷卻24h后，再與步驟一余下的80%的塑膠以及2%滑石粉、1%活性氧化鋅、1.5%十八酸、1%雙叔丁基過氧化二異丙基苯、2.5%偶氮二甲酰胺一起重新混煉，當(dāng)二次混煉的溫度達到110~120℃時，卸料造粒獲得成品料；成品料造粒的溫度為80~100℃，時間為14~16s。
步驟三、射出成型：
將步驟二制備的成品料放入模具內(nèi)進行模內(nèi)射出發(fā)泡成型，射出壓力為95Bar，射出速度為25 g/s，成型時間為340s，即獲得所述橡塑發(fā)泡材料。
對上述實施例1至實施4的橡塑發(fā)泡材料進行性能檢測，按國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 19250--2003測試方法進行，并與市面上一般的塑膠發(fā)泡材料進行對比，結(jié)果如下表1所示：
表1. 實施例1至實施4的橡塑發(fā)泡材料與一般塑膠發(fā)泡材料的性能檢測數(shù)據(jù)
由表1可知，本發(fā)明的橡塑發(fā)泡材料，大大提高了配方整體的柔軟性和耐磨性能，并且將塑膠的高柔軟性、高彈性與橡膠的高耐磨性、高壓縮性等特性很好地結(jié)合在一起。
最后應(yīng)當(dāng)說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對本發(fā)明保護范圍的限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明作了詳細(xì)地說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的實質(zhì)和范圍。