本發(fā)明屬于化工技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，本發(fā)明涉及合成乙烯的系統(tǒng)和方法。

背景技術(shù)：

在用電石制乙炔加氫合成乙烯的過程中，電石制乙炔的過程中會產(chǎn)生大量的堿性的主要成分為氫氧化鈣的電石渣漿，其含水量在90％以上；同時在采用濃硫酸法對產(chǎn)生的乙炔進(jìn)行清凈除雜的過程中會產(chǎn)生大量的濃度約為80％左右的廢硫酸；另外，在乙炔催化加氫制乙烯的合成過程中會產(chǎn)生大量的綠油副產(chǎn)物。因此，電石制乙炔加氫合成乙烯的生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生大量的濃電石渣、廢硫酸及綠油等副產(chǎn)物。如何將生產(chǎn)中所產(chǎn)的廢物進(jìn)行有效處理，對乙炔加氫合成乙烯的生產(chǎn)過程非常重要，若能將這些副產(chǎn)物再利用，將在環(huán)保和節(jié)能減排的方面具有非常重要的意義。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在至少在一定程度上解決相關(guān)技術(shù)中的技術(shù)問題之一。為此，本發(fā)明的一個目的在于提出一種合成乙烯的系統(tǒng)和方法，采用該系統(tǒng)可以將電石制乙炔加氫合成乙烯所產(chǎn)的電石渣、廢硫酸和綠油等液、固態(tài)廢物進(jìn)行清潔高效處理，并能實現(xiàn)高值化利用，達(dá)到資源充分利用。

在本發(fā)明的一個方面，本發(fā)明提出了一種合成乙烯的系統(tǒng)。根據(jù)本發(fā)明的實施例，所述系統(tǒng)包括：

電石發(fā)生器，所述電石發(fā)生器具有電石入口、水入口、電石渣漿出口和粗乙炔氣出口；

乙炔清洗裝置，所述乙炔清洗裝置具有粗乙炔氣入口、濃硫酸入口、高純乙炔氣出口和廢硫酸出口，所述粗乙炔氣入口與所述粗乙炔氣出口相連；

乙烯合成裝置，所述乙烯合成裝置具有高純乙炔氣入口、氫氣入口、乙烯出口和漿料出口，所述高純乙炔氣入口與所述高純乙炔氣出口相連；

溶劑蒸發(fā)裝置，所述溶劑蒸發(fā)裝置具有漿料入口、溶劑出口和綠油出口，所述漿料入口與所述漿料出口相連，所述溶劑出口與所述乙烯合成裝置相連；

燃燒裝置，所述燃燒裝置具有綠油入口、空氣入口和高溫富氧煙氣出口，所述綠油入口與所述綠油出口相連；

電石渣漿脫水裝置，所述電石渣漿脫水裝置具有電石渣漿入口、電石渣出口和水出口，所述電石渣漿入口與所述電石渣漿出口相連，所述水出口與所述水入口相連；

中和裝置，所述中和裝置具有電石渣入口、廢硫酸入口和石膏液出口，所述電石渣入口與所述電石渣出口相連，所述廢硫酸入口與所述廢硫酸出口相連；

石膏液脫水裝置，所述石膏液脫水裝置具有石膏液入口、高溫富氧煙氣入口、石膏粉出口和低溫?zé)煔獬隹?，所述石膏液入口與所述石膏液出口相連，所述高溫富氧煙氣入口與所述高溫富氧煙氣出口相連。

根據(jù)本發(fā)明實施例的合成乙烯的系統(tǒng)通過采用濃硫酸對電石發(fā)生器中產(chǎn)生的粗乙炔氣進(jìn)行清洗，分離得到高純乙炔氣和廢硫酸，然后將清洗后得到的廢硫酸與電石發(fā)生器中產(chǎn)生的電石渣漿接觸進(jìn)行中和反應(yīng)，得到石膏液，同時將高純乙炔氣與氫氣供給至乙烯合成裝置中進(jìn)行反應(yīng)，得到乙烯和漿料，并對所得漿料進(jìn)行蒸發(fā)處理，分離得到溶劑和綠油，溶劑返回乙烯合成裝置中繼續(xù)使用，而綠油可以作為燃料進(jìn)行燃燒產(chǎn)生高溫富氧煙氣，該高溫富氧煙氣可以與石膏液進(jìn)行換熱，從而得到附加值高的石膏粉。由此，采用該系統(tǒng)通過將電石渣與廢硫酸這兩個堿性或酸性均較強(qiáng)的副產(chǎn)品廢物進(jìn)行中和，生成中性的石膏粉，不但使物料性質(zhì)變得溫和，利于后續(xù)處理甚至是運(yùn)輸存儲，同時，生成附加值較高的石膏粉，使物料可以再利用；其次，將產(chǎn)生的綠油中所含乙炔等廢有機(jī)物質(zhì)作為燃料使用，為石膏液的脫水干燥提供了熱量，即避免了利用其他能源進(jìn)行干燥，并實現(xiàn)了綠油等有機(jī)物的資源化在利用，實現(xiàn)了節(jié)能減排。

另外，根據(jù)本發(fā)明上述實施例的合成乙烯的系統(tǒng)還可以具有如下附加的技術(shù)特征：

在本發(fā)明的一些實施例中，所述電石渣漿脫水裝置為壓濾裝置。

在本發(fā)明的一些實施例中，所述電石渣漿脫水裝置包括依次相連的壓濾機(jī)和流化床干燥器。

在本發(fā)明的一些實施例中，所述石膏液脫水裝置包括彼此相連的流化床干燥器、提升管和分離器。

在本發(fā)明的再一個方面，本發(fā)明提出了一種采用上述的合成乙烯的系統(tǒng)合成乙烯的方法。根據(jù)本發(fā)明的實施例，所述方法包括：

(1)將電石和水供給至所述電石發(fā)生器中進(jìn)行反應(yīng)，以便得到電石渣漿和粗乙炔氣；

(2)將所述粗乙炔氣供給至所述乙炔清洗裝置中與濃硫酸接觸，以便得到高純乙炔氣和廢硫酸；

(3)將所述高純乙炔氣和氫氣供給至所述乙烯合成裝置中進(jìn)行反應(yīng)，以便得到乙烯和漿料；

(4)將所述漿料供給至所述溶劑蒸發(fā)裝置中進(jìn)行蒸發(fā)處理，以便得到溶劑和綠油，并將所述溶劑返回至步驟(3)中的所述乙烯合成裝置中；

(5)將所述綠油供給至燃燒裝置中與空氣混合燃燒，以便得到高溫富氧煙氣；

(6)將所述電石渣漿供給至所述電石渣漿脫水裝置中進(jìn)行脫水處理，以便得到電石渣和水，并將所述水返回至步驟(1)中的所述電石發(fā)生器；

(7)將所述電石渣和所述廢硫酸供給至所述中和裝置中進(jìn)行中和處理，以便得到石膏液；

(8)將所述石膏液和所述高溫富氧煙氣供給至所述石膏液脫水裝置中進(jìn)行換熱，以便得到石膏粉和低溫?zé)煔狻?/p>

根據(jù)本發(fā)明實施例的合成乙烯的方法通過采用濃硫酸對電石發(fā)生器中產(chǎn)生的粗乙炔氣進(jìn)行清洗，分離得到高純乙炔氣和廢硫酸，然后將清洗后得到的廢硫酸與電石發(fā)生器中產(chǎn)生的電石渣漿接觸進(jìn)行中和反應(yīng)，得到石膏液，同時將高純乙炔氣與氫氣供給至乙烯合成裝置中進(jìn)行反應(yīng)，得到乙烯和漿料，并對所得漿料進(jìn)行蒸發(fā)處理，分離得到溶劑和綠油，溶劑返回乙烯合成裝置中繼續(xù)使用，而綠油可以作為燃料進(jìn)行燃燒產(chǎn)生高溫富氧煙氣，該高溫富氧煙氣可以與石膏液進(jìn)行換熱，從而得到附加值高的石膏粉。由此，采用該方法通過將電石渣與廢硫酸這兩個堿性或酸性均較強(qiáng)的副產(chǎn)品廢物進(jìn)行中和，生成中性的石膏粉，不但使物料性質(zhì)變得溫和，利于后續(xù)處理甚至是運(yùn)輸存儲，同時，生成附加值較高的石膏粉，使物料可以再利用；其次，將產(chǎn)生的綠油中所含乙炔等廢有機(jī)物質(zhì)作為燃料使用，為石膏液的脫水干燥提供了熱量，即避免了利用其他能源進(jìn)行干燥，并實現(xiàn)了綠油等有機(jī)物的資源化在利用，實現(xiàn)了節(jié)能減排。

另外，根據(jù)本發(fā)明上述實施例的合成乙烯的方法還可以具有如下附加的技術(shù)特征：

在本發(fā)明的一些實施例中，在步驟(5)中，所述脫水處理為壓濾處理。

在本發(fā)明的一些實施例中，在步驟(5)中，所述脫水處理包括壓濾處理和干燥處理。

在本發(fā)明的一些實施例中，在步驟(8)中，所述換熱處理包括干燥處理、干燥提升處理和分離處理。

本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實踐了解到。

附圖說明

本發(fā)明的上述和/或附加的方面和優(yōu)點(diǎn)從結(jié)合下面附圖對實施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：

圖1是根據(jù)本發(fā)明一個實施例的合成乙烯的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是根據(jù)本發(fā)明一個實施例的合成乙烯的方法流程示意圖；

圖3是根據(jù)本發(fā)明再一個實施例的合成乙烯的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是根據(jù)本發(fā)明又一個實施例的合成乙烯的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面詳細(xì)描述本發(fā)明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，旨在用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對本發(fā)明的限制。

在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語“中心”、“縱向”、“橫向”、“長度”、“寬度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、“內(nèi)”、“外”、“順時針”、“逆時針”、“軸向”、“徑向”、“周向”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。

此外，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括至少一個該特征。在本發(fā)明的描述中，“多個”的含義是至少兩個，例如兩個，三個等，除非另有明確具體的限定。

在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通或兩個元件的相互作用關(guān)系，除非另有明確的限定。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接觸，或第一和第二特征通過中間媒介間接接觸。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或僅僅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或僅僅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本發(fā)明的一個方面，本發(fā)明提出了一種合成乙烯的系統(tǒng)。根據(jù)本發(fā)明的實施例，參考圖1，該系統(tǒng)包括：電石發(fā)生器100、乙炔清洗裝置200、乙烯合成裝置300、溶劑蒸發(fā)裝置400、燃燒裝置500、電石渣漿脫水裝置600、中和裝置700和石膏液脫水裝置800。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，電石發(fā)生器100具有電石入口101、水入口102、電石渣漿出口103和粗乙炔氣出口104，且適于將電石與水進(jìn)行接觸發(fā)生反應(yīng)生成粗乙炔氣和電石渣漿。需要說明的是，電石發(fā)生器可以為現(xiàn)有技術(shù)中能將電石和水轉(zhuǎn)化為乙炔的任何裝置。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，電石和水的混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，電石和水可以按照質(zhì)量比為1：(7～12)進(jìn)行接觸，優(yōu)選1:10。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若二者混合比例過高，則所得渣漿過濃，不利于排渣，而若二者混合比例過低，則消耗過量的水，造成水資源的浪費(fèi)。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，乙炔清洗裝置200具有粗乙炔氣入口201、濃硫酸入口202、高純乙炔氣出口203和廢硫酸出口204，粗乙炔氣入口201與粗乙炔氣出口104相連，且適于采用濃硫酸對電石發(fā)生器中得到的乙炔氣進(jìn)行清洗，從而可以得到高純乙炔氣和廢硫酸。具體的，采用濃硫酸對乙炔氣進(jìn)行清洗，由于濃硫酸具有強(qiáng)氧化性，可以使乙炔氣中的硫化物、砷化物和磷化物等物質(zhì)被氧化成硫酸、砷酸和磷酸，而這些物質(zhì)可溶于硫酸中，從而將乙炔氣中的雜質(zhì)除去，進(jìn)而得到高純乙炔氣。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，乙炔清洗裝置可以為現(xiàn)有技術(shù)中能夠進(jìn)行清洗的任何設(shè)備，例如可以為洗滌塔，粗乙炔氣從洗滌塔底部供給至塔內(nèi)，而濃硫酸從洗滌塔頂部供給至塔內(nèi)，使得濃硫酸與粗乙炔氣逆向接觸，從而得到廢硫酸和高純乙炔氣。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，乙烯合成裝置300具有高純乙炔氣入口301、氫氣入口302、乙烯出口303和漿料出口304，高純乙炔氣入口301與高純乙炔氣出口203相連，且適于將高純乙炔氣與乙烯接觸反應(yīng)，得到乙烯和漿料。具體的，在高純乙炔氣和氫氣反應(yīng)生產(chǎn)主產(chǎn)品乙烯的同時，會產(chǎn)生一定量的副產(chǎn)品綠油，這些綠油會影響反應(yīng)的進(jìn)行。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，乙烯合成裝置可以為現(xiàn)有技術(shù)中能將乙炔和氫氣轉(zhuǎn)化為乙烯的任何設(shè)備，例如可以為漿態(tài)床反應(yīng)器。具體的，反應(yīng)器內(nèi)部具有漿料層，漿料層中布置有Pd催化劑，高純乙炔氣入口和氫氣入口布置在漿態(tài)反應(yīng)器的底部，同時供給溶劑(NMP或四氫呋喃等)，并且在反應(yīng)器內(nèi)部靠近高純乙炔氣入口和氫氣入口的位置布置有氣體分布器，乙炔和氫氣經(jīng)氣體分布器均勻分布后進(jìn)入漿料層內(nèi)，并與漿料層的催化劑充分接觸，在催化劑的作用下發(fā)生反應(yīng)而生成乙烯。

根據(jù)本發(fā)明的再一個實施例，氫氣和高純乙炔氣的混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，氫氣和高純乙炔氣的體積比可以為4：(0.5～1.5)，優(yōu)選4：1。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若二者混合比例過高，則浪費(fèi)較多氫氣，而若混合比例過低，乙炔容易發(fā)生聚合反應(yīng)且易出現(xiàn)爆炸事故。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，溶劑蒸發(fā)裝置400具有漿料入口401、溶劑出口402和綠油出口403，漿料入口401與漿料出口304相連，溶劑出口402與乙烯合成裝置300相連，且適于將含有綠油的漿料進(jìn)行蒸發(fā)處理，以便實現(xiàn)綠油和溶劑的分離，并將溶劑返回乙炔合成裝置300中繼續(xù)使用。需要說明的是，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要對蒸發(fā)處理過程的溫度和壓力條件進(jìn)行選擇。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，燃燒裝置500具有綠油入口501、空氣入口502和高溫富氧煙氣出口503，綠油入口501與綠油出口403相連，且適于將綠油和空氣進(jìn)行混合燃燒，得到高溫富氧煙氣。具體的，將產(chǎn)生的綠油中含乙炔等廢有機(jī)物質(zhì)作為燃料使用，從而實現(xiàn)了綠油等有機(jī)物的資源化再利用。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，燃燒裝置500可以為現(xiàn)有技術(shù)中任何能夠進(jìn)行燃燒的設(shè)備。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，電石渣漿脫水裝置600具有電石渣漿入口601、電石渣出口602和水出口603，電石渣漿入口601與電石渣漿出口103相連，水出口603與水入口102相連，且適于將電石發(fā)生器中得到的電石渣漿進(jìn)行脫水處理，得到電石渣和水，脫水得到的水可以供給至電石發(fā)生器中參與反應(yīng)。具體的，脫水得到的電石渣含水率不高于70wt％。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，電石渣漿脫水裝置可以為壓濾裝置，即將電石發(fā)生器中得到的電石渣漿進(jìn)行壓濾處理，從而可以分離得到電石渣和水。

根據(jù)本發(fā)明的再一個實施例，電石渣漿脫水裝置也可以包括依次相連的壓濾機(jī)和流化床干燥器，其中，壓濾機(jī)優(yōu)選板框壓濾機(jī)，即將電石發(fā)生器中得到的電石渣漿供給至壓濾機(jī)中進(jìn)行壓濾處理，然后再供給至流化床干燥器中進(jìn)行干燥處理，從而得到電石渣，其中，流化床干燥器中的干燥介質(zhì)可以來自本系統(tǒng)例如燃燒裝置中產(chǎn)生的高溫富氧煙氣，并且電石渣漿中含有的乙炔等有機(jī)物也可以參與燃燒供熱。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，中和裝置700具有電石渣入口701、廢硫酸入口702和石膏液出口703，所述電石渣入口701與所述電石渣出口602相連，所述廢硫酸入口702與所述廢硫酸出口204相連，且適于將電石渣漿脫水裝置中得到電石渣與乙炔清洗裝置中得到的廢硫酸混合進(jìn)行中反應(yīng)得到石膏液。由此，通過將電石渣與廢硫酸這兩個堿性或酸性均較強(qiáng)的副產(chǎn)品廢物進(jìn)行中和，生成中性的石膏粉，不僅使物料性質(zhì)變得溫和，而且利于后續(xù)處理甚至是運(yùn)輸存儲。具體的，中和裝置可以為酸堿中和反應(yīng)釜。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，石膏液脫水裝置800具有石膏液入口801、高溫富氧煙氣入口802、石膏粉出口803和低溫?zé)煔獬隹?04，石膏液入口801與石膏液出口703相連，所述高溫富氧煙氣入口802與所述高溫富氧煙氣出口503相連，且適于采用燃燒裝置中得到的高溫富氧煙氣對中和裝置中得到的石膏液進(jìn)行脫水處理，得到石膏粉。由此，利用燃燒綠油產(chǎn)生的高溫富氧煙氣為石膏液脫水提供熱量，避免了利用其他能源進(jìn)行干燥，并實現(xiàn)了綠油等有機(jī)物的資源化再利用，實現(xiàn)了節(jié)能減排。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，石膏液脫水裝置可以為焚燒爐，優(yōu)選回轉(zhuǎn)窯干燥焚燒爐，燃燒裝置中得到的高溫富氧煙氣進(jìn)入焚燒爐中繼續(xù)燃燒供熱，同時石膏液中含有的乙炔等廢有機(jī)物也作為燃料參與燃燒供熱，從而不僅實現(xiàn)了對石膏液的充分干燥，而且避免了資源浪費(fèi)。

根據(jù)本發(fā)明的再一個實施例，石膏液脫水裝置也包括彼此相連的流化床干燥器、提升管和分離器，即將燃燒裝置中得到的高溫富氧煙氣的一部分供給至流化床干燥器中作為干燥介質(zhì)使用，另一部分高溫富氧煙氣供給至提升管中，在流化床干燥器中煙氣攜帶石膏粉進(jìn)入提升管中在高溫富氧煙氣作用下繼續(xù)進(jìn)行干燥，得到的大顆粒的石膏粉從提升管底部排出，而小顆粒的石膏粉隨著煙氣進(jìn)入分離器中經(jīng)氣固分離，分離的固體小顆粒返回流化床干燥器中作為高溫介質(zhì)使用，而分離的煙氣可以供給至電石渣漿脫水裝置中作為干燥介質(zhì)使用。

根據(jù)本發(fā)明實施例的合成乙烯的系統(tǒng)通過采用濃硫酸對電石發(fā)生器中產(chǎn)生的粗乙炔氣進(jìn)行清洗，分離得到高純乙炔氣和廢硫酸，然后將清洗后得到的廢硫酸與電石發(fā)生器中產(chǎn)生的電石渣漿接觸進(jìn)行中和反應(yīng)，得到石膏液，同時將高純乙炔氣與氫氣供給至乙烯合成裝置中進(jìn)行反應(yīng)，得到乙烯和漿料，并對所得漿料進(jìn)行蒸發(fā)處理，分離得到溶劑和綠油，溶劑返回乙烯合成裝置中繼續(xù)使用，而綠油可以作為燃料進(jìn)行燃燒產(chǎn)生高溫富氧煙氣，該高溫富氧煙氣可以與石膏液進(jìn)行換熱，從而得到附加值高的石膏粉。由此，采用該系統(tǒng)通過將電石渣與廢硫酸這兩個堿性或酸性均較強(qiáng)的副產(chǎn)品廢物進(jìn)行中和，生成中性的石膏粉，不但使物料性質(zhì)變得溫和，利于后續(xù)處理甚至是運(yùn)輸存儲，同時，生成附加值較高的石膏粉，使物料可以再利用；其次，將產(chǎn)生的綠油及電石渣漿和廢硫酸中所含乙炔等廢有機(jī)物質(zhì)作為燃料使用，為物料的脫水干燥提供了熱量，即避免了利用其他能源進(jìn)行干燥，并實現(xiàn)了綠油等有機(jī)物的資源化在利用，實現(xiàn)了節(jié)能減排。

在本本發(fā)明的再一個方面，本發(fā)明提出了一種利用上述合成乙烯的系統(tǒng)實施合成乙烯的方法。根據(jù)本發(fā)明的實施例，參考圖2，該方法包括：

S100：將電石和水供給至電石發(fā)生器中進(jìn)行反應(yīng)

該步驟中，將電石與水供給至電石發(fā)生器中進(jìn)行接觸發(fā)生反應(yīng)生成粗乙炔氣和電石渣漿。需要說明的是，電石發(fā)生器可以為現(xiàn)有技術(shù)中能將電石和水轉(zhuǎn)化為乙炔的任何裝置。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，電石和水的混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，電石和水可以按照質(zhì)量比為1：(7～12)進(jìn)行接觸，優(yōu)選1:10。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若二者混合比例過高，則所得渣漿過濃，不利于排渣，而若二者混合比例過低，則消耗過量的水，造成水資源的浪費(fèi)。

S200：將粗乙炔氣供給至乙炔清洗裝置中與濃硫酸接觸

該步驟中，在乙炔清洗裝置中采用濃硫酸對電石發(fā)生器中得到的乙炔氣進(jìn)行清洗，從而可以得到高純乙炔氣和廢硫酸。具體的，采用濃硫酸對乙炔氣進(jìn)行清洗，由于濃硫酸具有強(qiáng)氧化性，可以使乙炔氣中的硫化物、砷化物和磷化物等物質(zhì)被氧化成硫酸、砷酸和磷酸，而這些物質(zhì)可溶于硫酸中，從而將乙炔氣中的雜質(zhì)除去，進(jìn)而得到高純乙炔氣。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，乙炔清洗裝置可以為現(xiàn)有技術(shù)中能夠進(jìn)行清洗的任何設(shè)備，例如可以為洗滌塔，粗乙炔氣從洗滌塔底部供給至塔內(nèi)，而濃硫酸從洗滌塔頂部供給至塔內(nèi)，使得濃硫酸與粗乙炔氣逆向接觸，從而得到廢硫酸和高純乙炔氣。

S300：將高純乙炔氣和氫氣供給至乙烯合成裝置中進(jìn)行反應(yīng)

該步驟中，將步驟S200中得到的高純乙炔氣與乙烯在乙烯合成裝置中接觸反應(yīng)，得到乙烯和漿料。具體的，在高純乙炔氣和氫氣反應(yīng)生產(chǎn)主產(chǎn)品乙烯的同時，會產(chǎn)生一定量的副產(chǎn)品綠油，這些綠油會影響反應(yīng)的進(jìn)行。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，乙烯合成裝置可以為現(xiàn)有技術(shù)中能將乙炔和氫氣轉(zhuǎn)化為乙烯的任何設(shè)備，例如可以為漿態(tài)床反應(yīng)器。具體的，反應(yīng)器內(nèi)部具有漿料層，漿料層中布置有Pd催化劑，高純乙炔氣入口和氫氣入口布置在漿態(tài)反應(yīng)器的底部，同時供給溶劑(NMP或四氫呋喃等)，并且在反應(yīng)器內(nèi)部靠近高純乙炔氣入口和氫氣入口的位置布置有氣體分布器，乙炔和氫氣經(jīng)氣體分布器均勻分布后進(jìn)入漿料層內(nèi)，并與漿料層的催化劑充分接觸，在催化劑的作用下發(fā)生反應(yīng)而生成乙烯。

根據(jù)本發(fā)明的再一個實施例，氫氣和高純乙炔氣的混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的一個具體實施例，氫氣和高純乙炔氣的體積比可以為4：(0.5～1.5)，優(yōu)選4：1。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，若二者混合比例過高，則浪費(fèi)較多氫氣，而若混合比例過低，乙炔容易發(fā)生聚合反應(yīng)且易出現(xiàn)爆炸事故。

S400：將漿料供給至溶劑蒸發(fā)裝置中進(jìn)行蒸發(fā)處理，并將溶劑返回至步驟S300

該步驟中，將S300中得到的含有綠油的漿料進(jìn)行蒸發(fā)處理，以便實現(xiàn)綠油和溶劑的分離，并將溶劑返回步驟S300中的乙炔合成裝置中繼續(xù)使用。需要說明的是，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要對蒸發(fā)處理過程的溫度和壓力條件進(jìn)行選擇。

S500：將綠油供給至燃燒裝置中與空氣混合燃燒

該步驟中，將S400中分離得到的綠油供給至燃燒裝置中與空氣混合燃燒，得到高溫富氧煙氣。具體的，將產(chǎn)生的綠油中含乙炔等廢有機(jī)物質(zhì)作為燃料使用，從而實現(xiàn)了綠油等有機(jī)物的資源化再利用。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，燃燒裝置可以為現(xiàn)有技術(shù)中任何能夠進(jìn)行燃燒的設(shè)備。

S600：將電石渣漿供給至電石渣漿脫水裝置中進(jìn)行脫水處理，并將水返回至步驟S100

該步驟中，將步驟S100中的電石發(fā)生器中得到的電石渣漿供給至電石渣漿脫水裝置中進(jìn)行脫水處理，得到電石渣和水，脫水得到的水可以供給至電石發(fā)生器中參與反應(yīng)。具體的，脫水得到的電石渣含水率不高于70wt％。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，電石渣漿脫水裝置可以為壓濾裝置，即將電石發(fā)生器中得到的電石渣漿進(jìn)行壓濾處理，從而可以分離得到電石渣和水。

根據(jù)本發(fā)明的再一個實施例，電石渣漿脫水裝置也可以包括依次相連的壓濾機(jī)和流化床干燥器，其中，壓濾機(jī)優(yōu)選板框壓濾機(jī)，即將電石發(fā)生器中得到的電石渣漿供給至壓濾機(jī)中進(jìn)行壓濾處理，然后再供給至流化床干燥器中進(jìn)行干燥處理，從而得到電石渣，其中，流化床干燥器中的干燥介質(zhì)可以來自本系統(tǒng)例如燃燒裝置中產(chǎn)生的高溫富氧煙氣，并且電石渣漿中含有的乙炔等有機(jī)物也可以參與燃燒供熱。

S700：將電石渣和廢硫酸供給至中和裝置中進(jìn)行中和處理

該步驟中，將步驟S600中電石渣漿脫水裝置中得到電石渣與步驟S200乙炔清洗裝置中得到的廢硫酸混合進(jìn)行中反應(yīng)得到石膏液。由此，通過將電石渣與廢硫酸這兩個堿性或酸性均較強(qiáng)的副產(chǎn)品廢物進(jìn)行中和，生成中性的石膏粉，不僅使物料性質(zhì)變得溫和，而且利于后續(xù)處理甚至是運(yùn)輸存儲。具體的，中和裝置可以為酸堿中和反應(yīng)釜。

S800：將石膏液和高溫富氧煙氣供給至石膏液脫水裝置中進(jìn)行換熱

該步驟中，采用步驟S500的燃燒裝置中得到的高溫富氧煙氣對步驟S700中的中和裝置中得到的石膏液進(jìn)行脫水處理，得到石膏粉。由此，利用燃燒綠油產(chǎn)生的高溫富氧煙氣為石膏液脫水提供熱量，避免了利用其他能源進(jìn)行干燥，并實現(xiàn)了綠油等有機(jī)物的資源化再利用，實現(xiàn)了節(jié)能減排。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，石膏液脫水裝置可以為焚燒爐，優(yōu)選回轉(zhuǎn)窯干燥焚燒爐，燃燒裝置中得到的高溫富氧煙氣進(jìn)入焚燒爐中繼續(xù)燃燒供熱，同時石膏液中含有的乙炔等廢有機(jī)物也作為燃料參與燃燒供熱，從而不僅實現(xiàn)了對石膏液的充分干燥，而且避免了資源浪費(fèi)。

根據(jù)本發(fā)明的再一個實施例，石膏液脫水裝置也包括彼此相連的流化床干燥器、提升管和分離器，即將燃燒裝置中得到的高溫富氧煙氣的一部分供給至流化床干燥器中作為干燥介質(zhì)使用，另一部分高溫富氧煙氣供給至提升管中，在流化床干燥器中煙氣攜帶石膏粉進(jìn)入提升管中在高溫富氧煙氣作用下繼續(xù)進(jìn)行干燥，得到的大顆粒的石膏粉從提升管底部排出，而小顆粒的石膏粉隨著煙氣進(jìn)入分離器中經(jīng)氣固分離，分離的固體小顆粒返回流化床干燥器中作為高溫介質(zhì)使用，而分離的煙氣可以供給至電石渣漿脫水裝置中作為干燥介質(zhì)使用。

根據(jù)本發(fā)明實施例的合成乙烯的方法通過采用濃硫酸對電石發(fā)生器中產(chǎn)生的粗乙炔氣進(jìn)行清洗，分離得到高純乙炔氣和廢硫酸，然后將清洗后得到的廢硫酸與電石發(fā)生器中產(chǎn)生的電石渣漿接觸進(jìn)行中和反應(yīng)，得到石膏液，同時將高純乙炔氣與氫氣供給至乙烯合成裝置中進(jìn)行反應(yīng)，得到乙烯和漿料，并對所得漿料進(jìn)行蒸發(fā)處理，分離得到溶劑和綠油，溶劑返回乙烯合成裝置中繼續(xù)使用，而綠油可以作為燃料進(jìn)行燃燒產(chǎn)生高溫富氧煙氣，該高溫富氧煙氣可以與石膏液進(jìn)行換熱，從而得到附加值高的石膏粉。由此，采用該方法通過將電石渣與廢硫酸這兩個堿性或酸性均較強(qiáng)的副產(chǎn)品廢物進(jìn)行中和，生成中性的石膏粉，不但使物料性質(zhì)變得溫和，利于后續(xù)處理甚至是運(yùn)輸存儲，同時，生成附加值較高的石膏粉，使物料可以再利用；其次，將產(chǎn)生的綠油及電石渣漿和廢硫酸中所含乙炔等廢有機(jī)物質(zhì)作為燃料使用，為物料的脫水干燥提供了熱量，即避免了利用其他能源進(jìn)行干燥，并實現(xiàn)了綠油等有機(jī)物的資源化在利用，實現(xiàn)了節(jié)能減排。

下面參考具體實施例，對本發(fā)明進(jìn)行描述，需要說明的是，這些實施例僅僅是描述性的，而不以任何方式限制本發(fā)明。

實施例1

如圖3所示，本實施例的合成乙烯的系統(tǒng)主要包括：板框壓濾機(jī)41、酸堿中和反應(yīng)釜42、漿料泵431、回轉(zhuǎn)窯干燥焚燒爐432、綠油燃燒器43。

板框壓濾機(jī)41的進(jìn)渣口與電石發(fā)生器1的排渣口相連，出渣口與酸堿中和反應(yīng)釜42進(jìn)渣口相連，出水口與電石發(fā)生器1的進(jìn)水口相連。

酸堿中和反應(yīng)釜42進(jìn)渣口與板框壓濾機(jī)41的出渣口相連，進(jìn)酸口與濃硫酸法乙炔清凈設(shè)備2的出酸口相連，出漿口與漿料泵431進(jìn)口相連。

漿料泵431進(jìn)口與酸堿中和反應(yīng)釜42出漿口相連，出口與回轉(zhuǎn)窯干燥焚燒爐432進(jìn)漿口相連。

轉(zhuǎn)窯干燥焚燒爐432進(jìn)漿口與漿料泵431出口相連，進(jìn)煙氣口與綠油燃燒器433出氣口相連，出料口與石膏粉存儲系統(tǒng)相連，出氣口與煙氣管網(wǎng)系統(tǒng)相連。

綠油燃燒器433進(jìn)料口與溶劑蒸發(fā)器32的排液口相連，進(jìn)風(fēng)口與供空氣管網(wǎng)系統(tǒng)相連，出氣口與回轉(zhuǎn)窯干燥焚燒爐432的進(jìn)氣口相連。

電石h以35t/h加入電石發(fā)生器1后與從進(jìn)水口來的反應(yīng)水i在電石發(fā)生器1內(nèi)反應(yīng)，生成約10.5t/h粗乙炔氣和含210t/h、氫氧化鈣含量為20％的電石渣漿廢液w，其中約10.01t/h的粗乙炔氣j從電石發(fā)生器1內(nèi)排出，而剩余的0.49t/h的粗乙炔溶在溶于電石渣漿w內(nèi)無法以氣體形式排出。

從電石發(fā)生器1內(nèi)排出的乙炔氣j進(jìn)入到濃硫酸法清凈設(shè)備2內(nèi)，同時向濃硫酸法清凈單元內(nèi)通入0.16t/h的98％濃硫酸溶液k對乙炔氣j進(jìn)行脫硫、脫磷等清凈處理，粗乙炔氣經(jīng)清凈處理后變成高純乙炔氣，同時濃硫酸溶液變成濃度為83％的硫酸溶液c。

產(chǎn)生的10t/h的高純乙炔氣m從濃硫酸法乙炔清凈設(shè)備2排出作為反應(yīng)氣使用，而剩余的0.01t/h乙炔氣以溶于硫酸溶液c內(nèi)的形式隨硫酸溶液c從濃硫酸法清凈設(shè)備2內(nèi)排出。

從濃硫酸法清凈設(shè)備2排出的高純乙炔氣m與氫氣混合后進(jìn)入到漿態(tài)床乙炔催化加氫合成反應(yīng)器31內(nèi)進(jìn)行加氫反應(yīng)而生成乙烯氣體n并從漿態(tài)床反應(yīng)器31內(nèi)排出，在反應(yīng)過程中，約有0.05％的乙炔氣體發(fā)生副反應(yīng)而生成約0.045t/h的綠油副產(chǎn)品，將溶有足量綠油的漿料p從漿態(tài)床乙炔催化加氫合成反應(yīng)器31內(nèi)排出并送入溶劑蒸發(fā)器32內(nèi)進(jìn)行蒸發(fā)分離，分離出的溶劑q返回漿態(tài)床乙炔催化加氫合成反應(yīng)器31重新利用，而蒸發(fā)分離出的綠油e從溶劑蒸發(fā)器32內(nèi)排出。

從溶劑蒸發(fā)器32排出的綠油e進(jìn)入到綠油燃燒器433內(nèi)并與空氣f混合燃燒產(chǎn)生溫度為900℃的、含氧量為10％的高溫富氧煙氣r并排出。

從綠油燃燒器433排出的高溫富氧煙氣r進(jìn)入到回轉(zhuǎn)窯干燥焚燒爐432內(nèi)作為熱源使用。

從排出的電石渣液w中抽取含0.58t/h的電石渣液a加入到板框壓濾機(jī)41內(nèi)進(jìn)行除水而得到0.23t/h的含氫氧化鈣為50％且含約0.0006t/h的電石渣漿b，而脫除的水t返回電石發(fā)生器1內(nèi)重新利用。

將產(chǎn)生的電石渣漿b和濃硫酸法清凈設(shè)備內(nèi)排出的濃硫酸溶液c通入到酸堿中和反應(yīng)釜42中進(jìn)行中和反應(yīng)而生成0.39t/h硫酸鈣含量為56％且含有0.0106t/h的乙炔氣的石膏溶液k并從酸堿中和塔42內(nèi)排出。由此，利用乙炔發(fā)生產(chǎn)生的強(qiáng)堿廢物——廢電石渣漿將產(chǎn)生的強(qiáng)酸廢物——廢硫酸中和掉，并生成物性溫和且具有較高使用價值的硫酸鈣產(chǎn)品。

從酸堿中和塔42排出的石膏溶液k經(jīng)漿料泵431加入到回轉(zhuǎn)窯干燥焚燒爐432內(nèi)，在高溫?zé)煔鈘的作用下，石膏溶液k內(nèi)水分蒸發(fā)而生成無水或只含結(jié)晶水的干石膏產(chǎn)品g并從回轉(zhuǎn)窯干燥焚燒爐432內(nèi)排出，同時石膏溶液k中所含乙炔氣體與高溫富氧煙氣r中的反應(yīng)而燃燒，將乙炔氣除掉，同時燃燒提供的熱量作為石膏溶液k干燥用熱。煙氣換熱后變成溫度約為200℃的低溫?zé)煔鈙從回轉(zhuǎn)窯干燥焚燒爐432內(nèi)排出經(jīng)過后處理排放掉。

通過本實施例，用乙炔發(fā)生產(chǎn)生的強(qiáng)堿廢物——電石渣將乙炔清凈是產(chǎn)生的強(qiáng)酸廢物——廢硫酸中和而生成物性溫和的石膏，使強(qiáng)酸強(qiáng)堿性廢物獲得溫和性處理，并獲得附加值較高的石膏產(chǎn)品，使廢物獲得了再利用，同時，將乙炔發(fā)生過程產(chǎn)生的廢乙炔氣和乙炔加氫制乙烯時產(chǎn)生的綠油等有機(jī)廢物燃燒并為石膏的干燥脫水提供熱量，實現(xiàn)了節(jié)能減排和廢物再利用。

實施例2

參考圖4，本實施例的合成乙烯的系統(tǒng)主要包括：板框壓濾機(jī)411、流化床干燥器412、螺旋加料機(jī)421、酸堿中和反應(yīng)釜422、漿料泵431、回轉(zhuǎn)窯干燥焚燒爐432(主要由流化床干燥器4321、提升管燃燒爐4322和分離器4323組成)、綠油燃燒器433。

板框壓濾機(jī)411的進(jìn)渣口與電石發(fā)生器1的排渣口相連，出渣口與流化床干燥器412進(jìn)渣口相連，出水口與電石發(fā)生器1的進(jìn)水口相連。

流化床干燥器412進(jìn)渣口與板框壓濾機(jī)411的出渣口，進(jìn)氣口與循環(huán)流化床雙床干燥焚燒爐432的分離器4323出氣口相連，出氣口與排煙氣管網(wǎng)系統(tǒng)相連，出汽口與電石發(fā)生器1的進(jìn)水口相連，出渣口與螺旋給料機(jī)421進(jìn)渣口相連。

螺旋給料機(jī)421進(jìn)渣口與流化床干燥器412出渣口相連，出渣口與酸堿中和反應(yīng)釜42進(jìn)渣口相連。

酸堿中和反應(yīng)釜42進(jìn)渣口與螺旋給料機(jī)421出渣口相連，進(jìn)酸口與濃硫酸法乙炔清凈設(shè)備2出酸口相連，出漿口與漿料泵431進(jìn)口相連。

漿料泵431進(jìn)口與酸堿中和反應(yīng)釜42出漿口相連，出口與循環(huán)流化床雙床干燥焚燒爐432的流化床干燥器432進(jìn)漿口相連。

循環(huán)流化床雙床干燥焚燒爐432主要由流化床干燥器4321、提升管焚燒爐3212和分離器4323組成，三者形成一個循環(huán)回路。其中流化床干燥器4321的進(jìn)渣口與漿料泵出口相連，其進(jìn)氣口與綠油燃燒器433的出氣口相連；提升管焚燒爐4322的進(jìn)氣口與綠油燃燒器433的出氣口相連，出料口與石膏存儲系統(tǒng)相連，分離器4233的出氣口與流化床干燥器412相連。

綠油燃燒器433進(jìn)料口與溶劑蒸發(fā)器32的排液口相連，進(jìn)風(fēng)口與供空氣管網(wǎng)系統(tǒng)相連，出氣口與循環(huán)流化床雙床干燥焚燒爐432的流化床干燥器4321和提升管燃燒爐4322進(jìn)氣口相連。

電石h以35t/h加入電石發(fā)生器1后與從進(jìn)水口來的反應(yīng)水i反應(yīng)，生成約10.5t/h粗乙炔氣和含210t/h、氫氧化鈣含量為20％的電石渣漿廢液w，其中約10.01t/h的粗乙炔氣j從電石發(fā)生器1內(nèi)排出，而剩余的0.49t/h的粗乙炔溶在溶于電石渣漿w內(nèi)無法以氣體形式排出。

從電石發(fā)生器1內(nèi)排出的乙炔氣j進(jìn)入到濃硫酸法清凈設(shè)備2內(nèi)，同時向濃硫酸法清凈單元內(nèi)通入0.16t/h的98％濃硫酸溶液k對乙炔氣j進(jìn)行脫硫、脫磷等清凈處理，粗乙炔氣經(jīng)清凈處理后變成高純乙炔氣，同時濃硫酸溶液變成濃度為83％的硫酸溶液c。

產(chǎn)生的10t/h的高純乙炔氣m從濃硫酸法乙炔清凈設(shè)備2排出作為反應(yīng)氣使用，而剩余的0.01t/h乙炔氣以溶于硫酸溶液c內(nèi)的形式隨硫酸溶液c從濃硫酸法清凈設(shè)備2內(nèi)排出。

從濃硫酸法清凈設(shè)備2排出的高純乙炔氣m與氫氣混合后進(jìn)入到漿態(tài)床乙炔催化加氫合成反應(yīng)器31內(nèi)進(jìn)行加氫反應(yīng)而生成乙烯氣體n并從漿態(tài)床反應(yīng)器31內(nèi)排出，在反應(yīng)過程中，約有0.05％的乙炔氣體發(fā)生副反應(yīng)而生成約0.045t/h的綠油副產(chǎn)品，將溶有足量綠油的漿料p從漿態(tài)床乙炔催化加氫合成反應(yīng)器31內(nèi)排出并送入溶劑蒸發(fā)器32內(nèi)進(jìn)行蒸發(fā)分離，分離出的溶劑q返回漿態(tài)床乙炔催化加氫合成反應(yīng)器31重新利用，而蒸發(fā)分離出的綠油e從溶劑蒸發(fā)器32內(nèi)排出。

從溶劑蒸發(fā)器32排出的綠油e進(jìn)入到綠油燃燒器433內(nèi)并與空氣f混合燃燒產(chǎn)生溫度為900℃的、含氧量為10％的高溫富氧煙氣r并排出。

從綠油燃燒器433排出的高溫富氧煙氣r進(jìn)入到循環(huán)流化床雙床干燥焚燒爐432內(nèi)作為熱源使用。

從排出的電石渣液w中抽取含0.58t/h的電石渣液a加入到板框壓濾機(jī)411內(nèi)進(jìn)行除水而得到0.23t/h的含氫氧化鈣為50％且含約0.0006t/h的電石渣漿b并排出，而脫除的水t返回電石發(fā)生器1內(nèi)重新利用。

從板框壓濾機(jī)41排出電石渣漿b進(jìn)入到硫化床干燥器412內(nèi)在中溫?zé)煔鈛的作用下再次進(jìn)行蒸發(fā)干燥，將電石渣漿中的水和乙炔氣全部脫掉，脫除的水和乙炔氣t返回到電石發(fā)生器1內(nèi)重新利用；而脫水后獲得0.12t/h的干電石渣b經(jīng)螺旋給料機(jī)421加入到酸堿中和塔內(nèi)。

將濃硫酸法清凈設(shè)備內(nèi)排出的濃硫酸溶液c通入到酸堿中和反應(yīng)釜42中與干電石渣b進(jìn)行中和反應(yīng)而生成0.28t/h硫酸鈣含量為78％且不含乙炔氣的石膏溶液k并從酸堿中和塔42內(nèi)排出。由此，利用乙炔發(fā)生產(chǎn)生的強(qiáng)堿廢物——廢電石渣漿將產(chǎn)生的強(qiáng)酸廢物——廢硫酸中和掉，并生成物性溫和且具有較高使用價值的硫酸鈣產(chǎn)品。

從酸堿中和塔42排出的石膏溶液k經(jīng)漿料泵431加入到循環(huán)流化床雙床干燥焚燒爐432的流化床干燥器4321內(nèi)，在高溫?zé)煔鈘的作用下，石膏溶液k內(nèi)水分和乙炔氣蒸發(fā)而干石膏及混有乙炔氣的水蒸汽，干石膏和水蒸汽經(jīng)流化床干燥器4321和提升管干燥焚燒爐4322之間的返料斜管進(jìn)入到提升管干燥爐4322內(nèi)進(jìn)行深度干燥而獲得無水或只含結(jié)晶水的石膏產(chǎn)品g并排出，同時，混有的乙炔氣體與富氧煙氣r中的煙氣反應(yīng)而燃燒作為熱源使用。從分離器4323排出的煙氣溫度u進(jìn)入到流化床干燥器412內(nèi)作為石膏漿料干燥的熱源使用，換熱后的低溫?zé)煔鈙從硫化床干燥器412排出并經(jīng)處理后排放掉。

與實施例1相比，通過本實施例，也可將排放廢物電石渣、廢硫酸和綠油等廢物進(jìn)行有效處理，并可獲得附加值較高的石膏產(chǎn)品，且可以將部分電石渣中水分和混有的乙炔回收再利用，提高了資源利用價值，實現(xiàn)了節(jié)能減排和廢物再利用。

在本說明書的描述中，參考術(shù)語“一個實施例”、“一些實施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)包含于本發(fā)明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術(shù)語的示意性表述不必須針對的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任一個或多個實施例或示例中以合適的方式結(jié)合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以將本說明書中描述的不同實施例或示例以及不同實施例或示例的特征進(jìn)行結(jié)合和組合。

盡管上面已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實施例，可以理解的是，上述實施例是示例性的，不能理解為對本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的范圍內(nèi)可以對上述實施例進(jìn)行變化、修改、替換和變型。