1.復(fù)合摩擦材料的制備方法，其特征在于：包括如下步驟：
1)鐵基粉末冶金摩擦材料的制備：將基體粉末材料和成型劑混合均勻，倒入模具壓制成多根細(xì)長桿狀，將各細(xì)長桿狀壓坯，分隔開，裝入燒結(jié)爐中，在通入氮?dú)饣驓錃獾臈l件下溫升900～1000℃，保溫3～6h，冷卻至室溫，得到鐵基粉末冶金摩擦材料；以質(zhì)量百分比計，所述基體材料的配方組成為：鐵基粉組分60～75％，摩擦組分20～25％，潤滑組分20～25％；以質(zhì)量百分比計，所述鐵基粉組分由85～90％鐵粉和10～15％銅粉組成；所述摩擦組分為石英石，三氧化二鋁和碳化硅中的一種或多種；所述潤滑組分為石墨和MoS2；
2)剪切、粉碎和篩選：將步驟1)所得鐵基粉末冶金摩擦材料剪切、粉碎，過篩；
3)混料：以質(zhì)量百分比計，將腰果油改性酚醛樹脂15～25％、鐵基粉末冶金摩擦材料40～55％、增強(qiáng)纖維10～20％、磨料5～15％、潤滑材料10～20％和填料5～20％共混均勻；
4)復(fù)合摩擦材料的制備：將步驟3)所得混合粉料稱重放入模具內(nèi)，熱壓成型，保壓；卸壓出模；
5)后處理：在150～180℃保溫8～24h，冷卻至室溫，出爐；
6)機(jī)械加工成復(fù)合摩擦材料。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合摩擦材料的制備方法，其特征在于，所述成型劑為煤油作；成型劑用量為金屬基粉末冶金摩擦材料原料質(zhì)量的0.3～0.5％。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合摩擦材料的制備方法，其特征在于，所述增強(qiáng)纖維為蛭石纖維、硅灰石纖維、海泡石纖維、玻璃纖維、陶瓷纖維、芳綸纖維、碳纖維和聚丙烯腈纖維的一種或多種。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合摩擦材料的制備方法，其特征在于，所述磨料為氧化鋁、氧化硅、硫酸鋯、氟化鈣、碳化硅、氧化鐵和鑄石粉的一種或多種。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合摩擦材料的制備方法，其特征在于，所述潤滑材料為石墨、二硫化鉬、二硫化鎢、硫化亞銅、硫化銻、氧化鎂、鉛、鉍、銻、焦碳和滑石粉的一種或多種。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合摩擦材料的制備方法，其特征在于，所述填料為高嶺土、長石粉、硫酸鋇、碳酸鈣、輪胎粉和硅灰石粉的一種或多種。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合摩擦材料的制備方法，其特征在于，所述倒入模具壓制成多根細(xì)長桿是將基體粉末材料和成型劑倒入模具以300～400MPa壓力，壓制成直徑為2～3mm，長度為200～250mm的細(xì)長桿狀。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合摩擦材料的制備方法，其特征在于，所述熱壓成型是在150℃，5～20MPa壓力條件下進(jìn)行；所述保壓的時間為5～10分鐘。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合摩擦材料的制備方法，其特征在于，所述機(jī)械加工成車用鐵基粉末冶金復(fù)合摩擦材料后還包括噴漆；所述步驟1)和5)的冷卻至室溫為隨爐冷卻至室溫；所述過篩采用10～15目篩網(wǎng)進(jìn)行篩選。
10.一種復(fù)合摩擦材料，其特征在于其由權(quán)利要求1～9任一項所述制備方法制得。