本發(fā)明涉及一種制藥行業(yè)廢棄物的無害化處理方法，特別涉及一種通過發(fā)酵生產(chǎn)抗生素的抗生素菌渣的無害化處理方法，屬于固體廢棄物治理領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
：抗生素菌渣是抗生素生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的固體廢棄物，其主要成分是抗生素產(chǎn)生菌的菌絲體聚集物、殘留的培養(yǎng)基、發(fā)酵過程中產(chǎn)生的代謝產(chǎn)物、培養(yǎng)基的降解物以及少量的抗生素等?？股鼐杏捎谟袣埩舻呐囵B(yǎng)基和少量的抗生素及其降解物，對生態(tài)環(huán)境存在著潛在的危害性，已被國際社會視為抗生素生產(chǎn)的主要公害之一?？股鼐幸欢康目股貧埩舳粐矣嘘P(guān)部門列為危險廢棄物，不合理的處理方法極易造成環(huán)境污染和生態(tài)危害，同時也會造成資源浪費。因而長期以來，人們一直在積極尋求一種經(jīng)濟、高效且處理量大的治污方法。目前，對抗生素菌渣的處理處置技術(shù)眾多，主要包括提取有用物質(zhì)技術(shù)；微生物技術(shù)；焚燒技術(shù)；堆肥技術(shù)；飼料化技術(shù)；厭氧消化技術(shù)；填埋技術(shù)。其中，從菌渣中提取有用物質(zhì)，例如對抗生素菌渣進行無害化處理，用作高蛋白飼料及有機肥料，但是菌渣中殘留的少量抗生素及其降解產(chǎn)物會在動物體內(nèi)富集，進而可影響到人類本身產(chǎn)生耐藥性，因而使菌渣用作動物飼料的可能性遭到質(zhì)疑，而且從菌絲殘渣中提取部分有用物質(zhì)后的廢渣也同樣面臨處理難的困境；從特定環(huán)境中篩選出或是通過分子手段改造出能夠降解特定抗生素的微生物的針對性強，但是篩選和改造難度大；焚燒抗生素菌渣雖然可以同時實現(xiàn)廢物無害化、減量化和資源化，但是在焚燒過程中需要外加燃料，導致運行能耗和成本較高，而且如果焚燒不當，易導致殘留抗生素、二惡英等有毒物質(zhì)的多介質(zhì)傳播，造成二次污染；抗生素菌渣好氧堆肥化生產(chǎn)有機肥是一種適于推廣的技術(shù)，但是如果抗生素菌渣處理不完全，生產(chǎn)的有機肥中可能含有殘留的抗生素和代謝中間產(chǎn)物等，在有機肥使用過程中易在微生物及生物體內(nèi)累積，形成抗藥性，導致潛在的生態(tài)風險；抗生素菌渣直接填埋存在占地面積大、處置成本高，二次污染和造成資源浪費的問題；抗生素菌渣填埋不適于處置產(chǎn)生量大、含水率和有機質(zhì)含量高的抗生素菌渣；厭氧消化處理抗生素菌渣，可以將抗生素菌渣作為生物質(zhì)能源(如沼氣、沼肥等)進行回收利用，將抗生素菌渣進行高溫或中溫厭氧消化，將菌渣中低品位的生物質(zhì)能轉(zhuǎn)化為高品位的沼氣；厭氧消化處理產(chǎn)生的殘渣性質(zhì)穩(wěn)定、易于脫水，可制作農(nóng)肥；同時沼液中由菌體蛋白分解的氨氮含量高，也可制作農(nóng)肥。抗生素菌渣的厭氧消化處理依次為水解產(chǎn)酸步驟，產(chǎn)氫、產(chǎn)乙酸步驟和產(chǎn)甲烷步驟，這三個步驟分別由三類微生物完成。對于菌渣等微生物細胞聚集體的厭氧消化處理中水解產(chǎn)酸步驟是厭氧產(chǎn)甲烷的限速步驟，導致產(chǎn)氫、產(chǎn)乙酸步驟和產(chǎn)甲烷步驟效率非常低。但是由于抗生素菌渣中菌絲體具有剛性的細胞壁，胞內(nèi)有機質(zhì)釋放困難，難以得到充分利用，因此需要采取物理或化學的手段進行破壁處理，才能提高胞內(nèi)溶解性有機物的釋放率，有效提高菌渣有機質(zhì)的利用率和沼氣產(chǎn)率。另外，菌渣中殘留的抗生素也可能對厭氧消化產(chǎn)生抑制影響，減少沼氣產(chǎn)率。孫效新等研究表明青霉素、鏈霉素、土霉素、潔霉素和麥迪霉素菌渣等均能進行厭氧消化，進行甲烷發(fā)酵代謝，制取沼氣。李士蘭等將卡娜霉素制藥廢渣和酒糟為原料制取沼氣，也取得了較好的效果?，F(xiàn)有技術(shù)主要是直接對菌渣進行高溫(55-60度)厭氧消化處理，進行甲烷代謝，或者是通過微波消解或高溫蒸汽(>100度)等物化方法預處理菌渣，再進行后續(xù)的厭氧消化處理(參考：一種提高青霉素菌渣厭氧產(chǎn)沼氣量的前處理方法(201510094834.8)；一種抗生素菌渣的資源化處理方法(201610003536.8))。因此，針對抗生素菌渣的特點，開發(fā)一套系統(tǒng)、公正、科學的生物安全性評估方法和評估標準，評估篩選出合理、可行、安全的抗生素菌渣處理處置技術(shù)，為實現(xiàn)抗生素菌渣的無害化、減量化、資源化提供技術(shù)保障，這對于促進制藥行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展具有重要意義。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有抗生素菌渣無害化處理過程中存在的技術(shù)問題，提供一種發(fā)酵類抗生素菌渣的預處理方法，本發(fā)明的預處理方法采用嗜熱水解產(chǎn)酸菌對發(fā)酵類抗生素菌渣進行高溫厭氧發(fā)酵處理，菌渣水解酸化，菌渣中的抗生素生產(chǎn)菌滅活，殘留的抗生素降解。本發(fā)明方法預處理后的菌渣由于去除了抗生素，可直接進行后續(xù)的生化處理。本發(fā)明方法可以完全殺滅抗生素產(chǎn)生菌，去除菌渣中的抗生素，減少高濃度抗生素對微生物的抑制，降低后續(xù)生化法處理該菌渣的難度，減少后續(xù)生化處理中抗藥菌及抗藥基因的產(chǎn)生。為實現(xiàn)本發(fā)明的目的，本發(fā)明一方面提供一種發(fā)酵類抗生素菌渣的預處理方法，包括對發(fā)酵類抗生素菌渣進行超高溫厭氧發(fā)酵。其中，所述的超高溫厭氧發(fā)酵溫度≥65℃，優(yōu)選為65-85℃。特別是，所述超高溫厭氧發(fā)酵處理為在溫度≥65℃的條件下進行發(fā)酵處理，抗生素菌渣水解，降解產(chǎn)生小分子酸類物質(zhì)，即超高溫厭氧產(chǎn)酸發(fā)酵處理。其中，所述發(fā)酵類抗生素菌渣是通過發(fā)酵的方法產(chǎn)生抗生素，然后經(jīng)過過濾等分離、純化、精制工序產(chǎn)生抗生素后的剩余菌渣。特別是，所述發(fā)酵類抗生素菌渣為通過發(fā)酵方法生產(chǎn)β－內(nèi)酰胺類、四環(huán)素類、大環(huán)內(nèi)酯類、氨基糖苷類或其他類抗生素后的產(chǎn)生的菌渣。尤其是，所述發(fā)酵類抗生素菌渣為土霉素菌渣、青霉素菌渣、頭孢霉素菌渣、紅霉素菌渣、螺旋霉素菌渣、鏈霉素菌渣、慶大霉素菌渣或粘菌素菌渣。特別是，還包括將發(fā)酵類抗生素菌渣與相對應的發(fā)酵類抗生素生產(chǎn)廢水混合后，制成抗生素菌渣懸液后，再進行所述的超高溫厭氧發(fā)酵處理。尤其是，所述抗生素菌渣懸液的總固體濃度為40-50g/L，優(yōu)選為50g(干重)/L。本發(fā)明另一方面提供一種發(fā)酵類抗生素菌渣的預處理方法，包括如下順序進行的步驟：1)厭氧發(fā)酵啟動1A)在厭氧消化反應器內(nèi)接種嗜熱水解產(chǎn)酸菌、中溫消化污泥和市政剩余污泥；1B)加熱升溫使厭氧消化反應器內(nèi)物料溫度升高并保持為≥65℃，嗜熱水解產(chǎn)酸菌對中溫消化污泥和市政剩余污泥進行厭氧發(fā)酵處理，并且每天向厭氧消化反應器內(nèi)補充市政剩余污泥以及排出發(fā)酵后的污泥，同時測定排出污泥的pH值、溶解性化學需氧量、總揮發(fā)性有機酸濃度，直至發(fā)酵啟動階段排出污泥的pH為5-7，溶解性化學需氧量(sCOD)>15g/L，總揮發(fā)性有機酸濃度>5000mg/L，厭氧發(fā)酵啟動完成；2)菌渣預處理2A)將發(fā)酵類抗生素菌渣與相對應的抗生素生產(chǎn)廢水混合，制成抗生素菌渣懸液；2B)向步驟1)中厭氧發(fā)酵啟動完成的厭氧消化反應器內(nèi)加入抗生素菌渣懸液，并且排出發(fā)酵污泥，抗生素菌渣懸液的加入量與發(fā)酵污泥的排出量相同；2C)在保持厭氧消化反應器運行溫度≥65℃的條件下，對抗生素菌渣進行預處理，預處理過程中每天向厭氧消化反應器內(nèi)補充抗生素菌渣懸液，并排出發(fā)酵后的污泥，獲得菌渣預處理污泥，同時還測定排出污泥的抗生素殘留；菌絲體活性；總揮發(fā)有機酸濃度，預處理后污泥的pH為4-7；菌絲體完全滅活；污泥中抗生素無殘留；總揮發(fā)有機酸濃度>5000mg/L。其中，步驟1A)中所述嗜熱水解產(chǎn)酸菌包括Sarcinasubflava(八疊球菌)，Clostridiumbutyricum(丁酸梭菌)，Anaerobaculumthermoterrenum(熱土厭氧棒菌)，Coprothermobacterproteolyticus(解蛋白嗜熱糞桿菌)，F(xiàn)ervidobacteriumnodosum(多節(jié)閃爍桿菌)，Caloranerobacterpacificus(嗜熱厭氧菌)，Thermusthermophilus(嗜熱棲熱菌)。特別是，所述嗜熱水解產(chǎn)酸菌中Sarcinasubflava，Clostridiumbutyricum，Anaerobaculumthermoterrenum，Coprothermobacterproteolyticus，F(xiàn)ervidobacteriumnodosum，Caloranerobacterpacificus，Thermusthermophilus的配比為(0.8-1.2)：(0.8-1.2)：(0.8-1.2)：(0.8-1.2)：(0.8-1.2)：(0.8-1.2)：(0.8-1.2)，優(yōu)選為1:1:1:1:1:1:1。特別是，將所述7株嗜熱菌分別接種于LB液體培養(yǎng)基中，并于55℃下厭氧培養(yǎng)至液體培養(yǎng)基中各菌株生物量分別增至(1-2)×108個細菌/ml后，再按照Sarcinasubflava，Clostridiumbutyricum，Anaerobaculumthermoterrenum，Coprothermobacterproteolyticus，F(xiàn)ervidobacteriumnodosum，Caloranerobacterpacificus，Thermusthermophilus的培養(yǎng)液的配比為(0.8-1.2)：(0.8-1.2)：(0.8-1.2)：(0.8-1.2)：(0.8-1.2)：(0.8-1.2)：(0.8-1.2)的比例混合，制得嗜熱水解產(chǎn)酸菌后再接種到所述的厭氧消化反應器內(nèi)。尤其是，所述混合后的嗜熱水解產(chǎn)酸菌的接種量與反應器的有效容積之比為15-25：100，優(yōu)選為20:100。其中，步驟1A)中所述中溫消化污泥為市政污水處理廠中溫厭氧消化池內(nèi)污泥。特別是，所述中溫消化污泥為黑色；pH值為6.8-8.0；總固體量為20-30g/L；溶解性COD400-700mg/L。尤其是，所述中溫消化污泥選擇北京市高碑店污水處理廠的中溫厭氧消化池中排出的消化污泥。特別是，所述中溫消化污泥的接種量與反應器的有效容積之比為35-45：100，優(yōu)選為40:100。其中，所述市政剩余污泥為市政污水處理廠剩余污泥，即為市政污水處理廠污泥濃縮池內(nèi)污泥。特別是，所述市政污水處理廠是指處理經(jīng)由城鎮(zhèn)下水道系統(tǒng)集中起來的污水的工廠，其處理的污水為城鎮(zhèn)污水。其中，所述的市政剩余污泥的pH：6-7；總堿度450-550mg/L(以CaCO3計)；總固體量為47-60g/L；溶解性COD1000-1300mg/L；總揮發(fā)性有機酸300-500mg/L。特別是，所述市政剩余污泥選擇北京市高碑店污水處理廠的污泥濃縮池中排出的剩余污泥。特別是，所述市政剩余污泥的接種量與反應器的有效容積之比為10-30:100，優(yōu)選為20:100。其中，步驟1B)中所述每天補充到厭氧消化反應器內(nèi)的所述市政剩余污泥的體積與所述厭氧消化反應器有效容積之比為15-30：100，優(yōu)選為20：100。特別是，每天補充到厭氧消化反應器內(nèi)的所述市政剩余污泥的體積與排出的發(fā)酵后污泥的體積相同。尤其是，步驟1B)中所述嗜熱水解產(chǎn)酸菌對中溫消化污泥和市政剩余污泥進行厭氧發(fā)酵處理的溫度優(yōu)選為65-85℃。特別是，步驟1B)中厭氧發(fā)酵處理至發(fā)酵啟動階段排出污泥中嗜熱水解產(chǎn)酸菌中的7株菌在細菌群落中的相對豐度均>1.9％。特別是，厭氧發(fā)酵啟動時間為7-14天，優(yōu)選為10天。其中，步驟2A)中制成的所述抗生素菌渣懸液的固含量為40-50g(干重)/L，優(yōu)選為50g(干重)/L。特別是，所述抗生素生產(chǎn)廢水為發(fā)酵類抗生素生產(chǎn)工廠的廢水處理車間的進水。尤其是，所述抗生素生產(chǎn)廢水的水質(zhì)特征如下：其中，所述發(fā)酵類抗生素菌渣是通過發(fā)酵的方法產(chǎn)生抗生素，然后經(jīng)過過濾等分離、純化、精制工序產(chǎn)生抗生素后的剩余菌渣。特別是，所述發(fā)酵類抗生素菌渣為通過發(fā)酵方法生產(chǎn)β－內(nèi)酰胺類、四環(huán)素類、大環(huán)內(nèi)酯類、氨基糖苷類或其他類抗生素后的產(chǎn)生的菌渣。尤其是，所述發(fā)酵類抗生素菌渣為土霉素菌渣、青霉素菌渣、頭孢霉素菌渣、紅霉素菌渣、螺旋霉素菌渣、鏈霉素菌渣、慶大霉素菌渣或粘菌素菌渣。其中，步驟2B)中加入的抗生素菌渣懸液的體積與所述厭氧消化反應器有效容積之比為15-30：100，優(yōu)選為20：100。其中，步驟2C)中所述抗生素菌渣預處理溫度為65-85℃。特別是，步驟2C)中在預處理過程中每天向厭氧消化反應器內(nèi)補充抗生素菌渣懸液的體積與所述厭氧消化反應器有效容積之比為15-30：100，優(yōu)選為20：100。特別是，菌渣預處理過程中污泥停留時間為3-7天。本發(fā)明通過將溫度調(diào)節(jié)至65-85℃，一方面可以促進水解發(fā)酵微生物的代謝活性，加快大分子物質(zhì)的水解酸化從而加快后續(xù)產(chǎn)甲烷的效率，大大提高菌渣減量化和資源化的效率；另一方面，抗生素菌渣中抗生素含量非常高，已經(jīng)被列為危險廢棄物，相對常規(guī)中溫厭氧，高溫厭氧處理也可以高效水解去除抗生素(達到無害化)。同時，超高溫厭氧預處理后將由大量揮發(fā)性有機酸產(chǎn)生，而產(chǎn)氫產(chǎn)乙酸和產(chǎn)甲烷微生物類群結(jié)構(gòu)單一，需要相對穩(wěn)定的環(huán)境條件以保證高效的代謝活性和資源化效率，因此完成菌渣的資源化需要后續(xù)第二相處理。本發(fā)明采用溫度驅(qū)動的高溫水解產(chǎn)酸、中溫厭氧處理產(chǎn)甲烷兩相厭氧消化工藝，即超高溫(65-85℃)+中(35℃)/高溫(55℃)兩相厭氧消化工藝，其中第一相超高溫段(65-85℃)通過溫度選擇嗜熱水解產(chǎn)酸菌，進行大分子發(fā)酵水解；第二相高溫或中溫厭氧消化段主要完成甲烷代謝。通過溫度驅(qū)動的水解產(chǎn)酸相與產(chǎn)甲烷相分離，提高大分子分解效率，提升甲烷產(chǎn)量。同時，抗生素具有易水解的特性，酸化和高溫可促進抗生素的水解。本發(fā)明的預處理方法采用的是溫度驅(qū)動的強化水解產(chǎn)酸代謝，無甲烷產(chǎn)生；重點關(guān)注菌絲體滅活、抗生素消減和菌渣細胞溶解產(chǎn)酸。而現(xiàn)有技術(shù)的高溫厭氧消化處理是進行產(chǎn)甲烷代謝，不考慮抗生素消減；我們的不是采用的厭氧消化產(chǎn)甲烷工藝，是強化產(chǎn)酸發(fā)酵，是利用菌渣產(chǎn)酸，不進行甲烷代謝，同時完成抗生素的降解。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明方法具有如下優(yōu)點：1、本發(fā)明的預處理方法在超高溫條件下，將抗生素產(chǎn)生菌完全殺滅(即實現(xiàn)抗生素產(chǎn)生菌的殺滅)，降低后續(xù)抗生素再產(chǎn)生的風險；2、本發(fā)明的預處理方法去除菌渣中的抗生素殘留去除率高，達到100％去除，即實現(xiàn)菌渣中殘留抗生素的完全去除，減少對后續(xù)甲烷代謝厭氧消化工藝的抑制作用，更重要的是消除了抗性發(fā)展的選擇壓力，不會導致抗藥基因或抗藥菌的產(chǎn)生，實現(xiàn)菌渣處理的無害化；3、本發(fā)明通過啟動處理后富集的大量嗜熱水解產(chǎn)酸菌，該嗜熱水解產(chǎn)酸菌群將抗生素菌渣充分水解，降解大分子化合物，產(chǎn)生大量有機酸，它們是甲烷代謝的前體物，可顯著提高常規(guī)厭氧消化工藝的甲烷產(chǎn)率4、在高溫和厭氧環(huán)境下，通過厭氧發(fā)酵啟動階段處理，選擇性地富集、增殖大量嗜熱水解產(chǎn)酸微生物，在菌渣預處理階段的高溫厭氧條件下，富集的嗜熱水解產(chǎn)酸菌代謝活性高，使得大分子物質(zhì)的快速水解發(fā)酵產(chǎn)酸。5、由于污泥的固體含量高，緩沖能力強，酸堿調(diào)節(jié)需要消耗大量化學物質(zhì)，而本發(fā)明方法的超高溫厭氧發(fā)酵啟動完成后形成的高溫水解系統(tǒng)及后續(xù)生化處理系統(tǒng)均不需要調(diào)節(jié)pH，可以省了上述開支，降低抗生素菌渣處理成本。產(chǎn)酸發(fā)酵是通過微生物的生理代謝作用實現(xiàn)的，不需要外加物質(zhì)調(diào)節(jié)。具體實施方式下面結(jié)合具體實施例來進一步描述本發(fā)明，本發(fā)明的優(yōu)點和特點將會隨著描述而更為清楚。但這些實施例僅是范例性的，并不對本發(fā)明的范圍構(gòu)成任何限制。本領(lǐng)域技術(shù)人員應該理解的是，在不偏離本發(fā)明的精神和范圍下可以對本發(fā)明技術(shù)方案的細節(jié)和形式進行修改或替換，但這些修改和替換均落入本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。下述實施例中所使用的實驗方法如無特殊說明，均為常規(guī)方法。下述實施例中所用的材料、試劑等，如無特殊說明，均可從商業(yè)途徑得到。本發(fā)明具體實施方式中以抗生素生產(chǎn)廠家生產(chǎn)抗生素后的菌渣為例進行說明，以清楚說明本發(fā)明的優(yōu)點，實施例1中的四環(huán)素類抗生素菌渣土霉素菌渣來自于內(nèi)蒙古某土霉素生產(chǎn)系統(tǒng)的菌渣；實施例2中的β-內(nèi)酰胺類抗生素菌渣青霉素菌渣來自于內(nèi)蒙古某青霉素生產(chǎn)系統(tǒng)的菌渣；實施例3中的β-內(nèi)酰胺類抗生素菌渣頭孢霉素菌渣來自于河北省某頭孢菌素生產(chǎn)系統(tǒng)的菌渣；實施例4中大環(huán)內(nèi)酯類抗生素菌渣紅霉素菌渣來自于吉林省某紅霉素生產(chǎn)系統(tǒng)的菌渣；實施例5中大環(huán)內(nèi)酯類抗生素菌渣螺旋霉素菌渣來自于江蘇省無錫市某螺旋霉素生產(chǎn)系統(tǒng)的菌渣；實施例6中氨基糖苷類抗生素菌渣鏈霉素菌渣來自于河北省某鏈霉素素生產(chǎn)系統(tǒng)的菌渣；實施例7中氨基糖苷類抗生素菌渣慶大霉素菌渣來自于河北省某慶大霉素生產(chǎn)系統(tǒng)的菌渣；實施例8中多肽類抗生素菌渣粘菌素菌渣來自于河北省某粘菌素生產(chǎn)系統(tǒng)的菌渣。本發(fā)明實施例中的抗生素菌渣具有如表1所示的特性。表1抗生素菌渣特性含水率(％)抗生素殘留量(mg/kg)有機質(zhì)含量(g/L)實施例1814400070.1實施例28510263.2實施例38329260.8實施例4801318358.7實施例585.32013558.5實施例693432553.9實施例788321965.0實施例8853144063.5實施例1土霉素菌渣的無害化處理1、菌種、污泥的配制1-1)嗜熱水解產(chǎn)酸菌的制備將表2中的嗜熱菌株分別接種于LB瓊脂培養(yǎng)(胰蛋白胨10g/L,酵母提取物5g/L,氯化鈉10g/L，瓊脂15-20g/L，pH7)上，分別于55℃下厭氧培養(yǎng)；接著分別挑選生長狀態(tài)良好(菌落較大)的菌落再分別接種于新鮮的LB液體培養(yǎng)基(胰蛋白胨10g/L,酵母提取物5g/L,氯化鈉10g/L，pH7)中，于55℃下厭氧富集培養(yǎng)，直至液體培養(yǎng)基中菌株生物量分別增至(1-2)×108個細菌/ml；然后將7株嗜熱菌的培養(yǎng)液按比例混合，制得嗜熱水解產(chǎn)酸菌，接種于反應器內(nèi)，進行超高溫厭氧發(fā)酵啟動處理，其中7株嗜熱菌的培養(yǎng)液等比例(體積比)混合(Sarcinasubflava，Clostridiumbutyricum，Anaerobaculumthermoterrenum，Coprothermobacterproteolyticus，F(xiàn)ervidobacteriumnodosum，Caloranerobacterpacificus，Thermusthermophilus的配比(體積比)為1:1:1:1:1:1:1)。本發(fā)明中嗜熱水解產(chǎn)酸菌中Sarcinasubflava，Clostridiumbutyricum，Anaerobaculumthermoterrenum，Coprothermobacterproteolyticus，F(xiàn)ervidobacteriumnodosum，Caloranerobacterpacificus，Thermusthermophilus的體積配比除了1:1:1:1:1:1:1之外，用量配比為(0.8-1.2)：(0.8-1.2)：(0.8-1.2)：(0.8-1.2)：(0.8-1.2)：(0.8-1.2)：(0.8-1.2)均適用于本發(fā)明。表2嗜熱水解產(chǎn)酸菌種類及來源菌株來源編號Sarcinasubflava中國農(nóng)業(yè)微生物菌種保藏管理中心ACCC10164Clostridiumbutyricum中國普通微生物菌種保藏管理中心CGMCC1.336Anaerobaculumthermoterrenum中國農(nóng)業(yè)微生物菌種保藏管理中心ACCC00404Coprothermobacterproteolyticus美國模式培養(yǎng)物集存庫ATCC35245Fervidobacteriumnodosum美國模式培養(yǎng)物集存庫ATCC35602Caloranerobacterpacificus中國海洋微生物菌種保藏管理中心MCCC1A00790Thermusthermophilus中國海洋微生物菌種保藏管理中心MCCC1A025101-2)中溫消化污泥、市政剩余污泥的制備市政污水處理廠是指處理經(jīng)由城鎮(zhèn)下水道系統(tǒng)集中起來的污水的工廠，其處理的污水為城鎮(zhèn)污水。1‐2A、中溫消化污泥為市政污水處理廠中溫厭氧消化池排出的污泥；本發(fā)明的中溫消化污泥的特性如下：黑色；pH：6.8-8.0；總固體量為20‐30g/L；溶解性COD400‐700mg/L；厭氧下具有產(chǎn)甲烷活性，產(chǎn)甲烷速率為20-65mL甲烷/gVSS污泥/天；好氧條件下喪失產(chǎn)甲烷活性。1-2B、市政剩余污泥為市政污水處理廠剩余污泥，即為處理城鎮(zhèn)污水的污水處理廠的剩余污泥，取自市政污水處理廠的污泥濃縮池的污泥。本發(fā)明市政剩余污泥的特性如下：有機質(zhì)含量占到約50％-80％，pH6-7，總堿度450-550mg/L(以CaCO3計)；總固體量為47-60g/L；溶解性COD1000-1300mg/L；總揮發(fā)性有機酸300-500mg/L。直接從市政污水處理廠的厭氧消化池中排出的中溫消化污泥為具有產(chǎn)甲烷活性的厭氧污泥，厭氧下具有產(chǎn)甲烷活性，產(chǎn)甲烷速率為20-65mL甲烷/gVSS污泥/天，有氧條件下喪失產(chǎn)甲烷活性。由于產(chǎn)甲烷菌對溫度敏感，溫度超過60℃，其產(chǎn)甲烷活性被抑制。中溫消化污泥和市政剩余污泥保證了反應器內(nèi)微生物正常生長代謝需的基質(zhì)，pH為中性(6.6-7.5)，有機質(zhì)含量和固含量高。通常除了市政污水處理廠的剩余污泥，厭氧消化池的中溫消化污泥之外，市政污水處理廠的活性污泥、畜禽糞便、人工配制的營養(yǎng)基質(zhì)也適用于本發(fā)明為嗜熱水解產(chǎn)酸微生物提供必須的營養(yǎng)。通常中溫消化污泥為采集自待處理抗生素菌渣生產(chǎn)地的相應市政污水處理廠的厭氧消化池中的中溫消化污泥，其他城市的市政污水處理廠的厭氧消化池中中溫消化污泥同樣適用于本發(fā)明。市政剩余污泥通常為采集自待處理抗生素菌渣生產(chǎn)地的相應市政污水處理廠的污泥濃縮池，其他城市的市政污水處理廠的污泥濃縮池內(nèi)的剩余污泥同樣適用于本發(fā)明。本發(fā)明實施例中使用的中溫消化污泥為直接從北京市高碑店污水處理廠的中溫厭氧消化池中排出的消化污泥；市政剩余污泥為直接從北京市高碑店污水處理廠的污泥濃縮池中排出的剩余污泥。2、超高溫厭氧發(fā)酵啟動處理2-1)在有效容積為6L的厭氧消化反應器中接種嗜熱水解產(chǎn)酸菌、中溫消化污泥和市政剩余污泥，其中嗜熱水解產(chǎn)酸菌的接種量與反應器的有效容積之比為20:100，嗜熱水解產(chǎn)酸菌中的7株菌株(Sarcinasubflava，Clostridiumbutyricum，Anaerobaculumthermoterrenum，Coprothermobacterproteolyticus，F(xiàn)ervidobacteriumnodosum，Caloranerobacterpacificus，Thermusthermophilus)的配比為1:1:1:1:1:1:1；中溫消化污泥的接種量與反應器的有效容積之比為60:100；市政剩余污泥的接種量與反應器的有效容積之比為20:100，市政剩余污泥稱為厭氧發(fā)酵料泥；2-2)加熱升溫使得厭氧消化反應器內(nèi)物料的溫度升高并保持為85℃，在溫度保持為85℃，嚴格厭氧的條件下，嗜熱水解產(chǎn)酸菌對中溫消化污泥和市政剩余污泥進行厭氧發(fā)酵處理，厭氧發(fā)酵處理過程中每天向反應器內(nèi)補充新鮮的市政剩余污泥，同時排除相應的反應后的污泥，補充的市政剩余污泥量占反應器的有效容積之比為20:100，相應的排出的發(fā)酵反應后的污泥的量同樣占反應器的有效容積之比為20:100；2-3)厭氧發(fā)酵處理過程中每天連續(xù)監(jiān)測排出污泥pH、溶解性化學需氧量(sCOD)和揮發(fā)性有機酸(VFAs)含量，直至處理后污泥的pH為5-7，sCOD>15g/L，VFAs>5000mg/L，嗜熱水解產(chǎn)酸菌中7株菌在細菌群落中的相對豐度均>1.9％，表明超高溫厭氧發(fā)酵啟動完成，強化產(chǎn)酸發(fā)酵菌群富集成功，其中使用便攜式pH計(梅特勒)測定污泥pH；按照國家標準《GB11914-89》(水質(zhì)化學需氧量的測定重鉻酸鹽法)測定污泥sCOD；采用氣相色譜-火焰離子化檢測器測定污泥中VFAs含量；采用高通量測序法測定7株嗜熱水解菌的相對豐度；相對豐度測定方法如下：A)將排出污泥10,000轉(zhuǎn)20min離心后收集污泥菌體；B)使用FastDNA提取試劑盒提取污泥基因組DNA；C)使用515f-907r細菌特異性引物擴增污泥細菌群落16srDNA基因；D)擴增后的PCR產(chǎn)物進行凝膠電泳純化；E)純化的PCR使用IlluminaMiseq進行測序；F)使用QIIME軟件對測序后數(shù)據(jù)進行解析，并做注釋，分析不同微生物均屬的相對豐度。本發(fā)明方法處理抗生素菌渣無害化過程中通常在厭氧消化反應器內(nèi)超高溫厭氧產(chǎn)酸發(fā)酵污泥的成功啟動需要7-14天。本實施例中厭氧消化反應器內(nèi)進行超高溫厭氧產(chǎn)酸發(fā)酵污泥的啟動花費10天，污泥的pH為5，sCOD為19.2g/L，VFAs為6100mg/L，7種嗜熱水解產(chǎn)酸菌(Sarcina，Clostridium，Anaerobaculum，Coprothermobacter，F(xiàn)ervidobacterium，Caloranerobacter，Thermus)在細菌群落中的相對豐度依次分別為2.1％、5％、3.4％、8％、8.1％、2％、2％。本發(fā)明的預處理方法通過高溫(65-85℃)選擇性富集厭氧水解產(chǎn)酸微生物類群，啟動成功的反應器內(nèi)富集的污泥與常規(guī)的消化處理不同，不具有產(chǎn)甲烷的功能。但是在高溫下降有機質(zhì)水解，產(chǎn)生大量有機酸，揮發(fā)性有機酸等。使得污泥呈強酸性，污泥pH為酸性(4‐6)，并有高濃度揮發(fā)性有機酸累積。作用：富集揮發(fā)性有機酸以促進后續(xù)甲烷代謝，促進抗生素產(chǎn)生菌滅活和抗生素水解。本發(fā)明預處理過程中控制嚴格厭氧環(huán)境，預處理過程中保證污泥氧化還原電位小于-200mV。3、菌渣預處理3-1)將四環(huán)素類菌渣(土霉素菌渣)與土霉素生產(chǎn)廢水(即土霉素生產(chǎn)工廠的廢水處理車間的進水)混合，稀釋成總固體濃度為50g(干重)/L的抗生素菌渣懸液；土霉素生產(chǎn)廢水的水質(zhì)特征如下：CODcr：9000mg/LBOD5：4000mg/LSS：160mg/LNH3-N：140mg/LpH：53-2)在保持反應器內(nèi)溫度為85℃的條件下，將制備的抗生素菌渣懸液加入到啟動成功的厭氧消化反應器內(nèi)，在加入抗生素菌渣懸液之前，先排出發(fā)酵污泥，然后再加入菌渣懸液，加入菌渣懸液的體積與排除的污泥的體積相同，抗生素菌渣懸液的加入量與反應器有效容積的體積之比為20：100；3-3)在保持反應器內(nèi)運行溫度為85℃，嚴格厭氧的條件下，抗生素菌渣進行預處理，菌絲體失活、抗生素水解、菌渣強化產(chǎn)酸，蛋白、酯類等有機物被水解為小分子有機酸；在菌渣預處理過程中，每天先排出一部分發(fā)酵污泥，然后加入抗生素菌渣懸液，并且加入菌渣懸液的體積與排除的污泥的體積相同，抗生素菌渣懸液的加入量與反應器有效容積的體積之比為20：1003-4)在抗生素菌渣進行預處理過程中，每天連續(xù)監(jiān)測排出污泥的pH、抗生素殘留；菌絲體滅活，活性；總揮發(fā)有機酸濃度，預處理后污泥的pH為4-6；菌絲體完全滅活，菌絲體無活性；污泥中抗生素無殘留；總揮發(fā)有機酸濃度>5000mg/L，獲得菌渣預處理污泥，其中：A、采用高效液相色譜-串聯(lián)質(zhì)譜(UPLC-MS/MS)方法測定菌渣預處理污泥中抗生素殘留量；具體測定方法如下：取1ml預處理結(jié)束后的菌渣預處理污泥，冷凍干燥后，加入1：1：1的甲烷：乙腈：磷酸鹽緩沖溶液10ml進行超聲溶劑萃取3次，萃取液離心后上清液加水稀釋至500ml，過0.22um膜去除懸浮物，使用HLB故鄉(xiāng)萃取柱(waters)進行固相，萃取后氮吹柱子干燥，使用甲醇進行洗脫，洗脫液使用UPLC-MSMS測定目標抗生素濃度。測定結(jié)果如表3所示。B、按照平板培養(yǎng)方法測定菌渣預處理污泥中菌絲體滅活，活性；具體測定方法如下：將菌渣預處理污泥使用生理鹽水溶液稀釋，取稀釋1000和10000倍的溶液在大豆酪蛋白瓊脂培養(yǎng)基上涂布，30℃培養(yǎng)24h培養(yǎng)。同時將未處理的菌渣進行相同的涂布培養(yǎng)操作，作為對照。24小時培養(yǎng)結(jié)束后，進行比較觀察，處理后樣品平板中發(fā)酵菌未長出即確認已滅活。C、按照企業(yè)標準《Q/YZJ10-03-02-2000》(揮發(fā)酸VFA測定(硫酸法))測定菌渣預處理污泥中總揮發(fā)性有機酸含量。測定結(jié)果如表3所示。表3抗生素菌渣厭氧消化預處理測試結(jié)果本實施例中抗生素菌渣厭氧消化預處理5天，連續(xù)監(jiān)測反應器排出的菌渣預處理污泥內(nèi)菌絲體完全滅活，菌絲體無活性；污泥內(nèi)未檢測出土霉素殘留，即土霉素殘留量為0；污泥內(nèi)總揮發(fā)性有機酸濃度為6022mg/L。4、菌渣預處理污泥中溫厭氧消化處理4-1)將步驟3)制備的菌渣預處理污泥以5％(通常為4-10％)的投料比加入到中溫消化反應器中，反應器內(nèi)污泥為市政污水處理廠中溫厭氧消化池排出的污泥，在保持反應溫度為35℃、pH為7，嚴格厭氧的條件下，進行中溫厭氧消化處理；4-2)在保持反應溫度為35℃(通常為30～35℃)、嚴格厭氧的條件下進行中溫厭氧消化處理過程中，每天以5％的投料比向反應器內(nèi)投加菌渣預處理污泥，在加入菌渣預處理污泥之前，先排出中溫厭氧發(fā)酵污泥，然后再投加所述的菌渣預處理污泥，加入的菌渣預處理污泥的體積與排出的污泥的體積相同，收集厭氧反應過程中生成的甲烷，甲烷產(chǎn)率為300mL/天/gVS；每天連續(xù)監(jiān)測中溫消化反應器內(nèi)排出污泥的堿度、溶解性COD(sCOD)、總固體(TS)、揮發(fā)固體物質(zhì)(VS)、總有機酸含量，中溫厭氧消化處理污泥的總堿度>2500(mgCaCO3/L)、sCOD<700mg/L、TS<25g/L、VS<18g/L、總有機酸含量<110mg/L。其中：采用《水和廢水監(jiān)測分析方法》(第四版)(國家環(huán)?？偩?002年)(酸堿指示劑滴定法)測定污泥的總堿度；采用國家標準《GB11914‐89》(水質(zhì)化學需氧量的測定重鉻酸鹽法)測定污泥的COD；采用國標方法《GB/T11901‐1989》(水質(zhì)懸浮物的測定重量法)測定污泥的總固體(TS)和揮發(fā)固體物質(zhì)(VS)；采用企業(yè)標準《Q/YZJ10‐03‐02‐2000》((揮發(fā)酸VFA測定(硫酸法))(以乙酸記))測定污泥的總有機酸含量。測定結(jié)果如表4所示。表4中溫消化處理后污泥指標4‐3)中溫厭氧反應停留時間為15天，對排出反應器的污泥，進行脫水處理，直至污泥含水率≤80％，制得脫水污泥；本發(fā)明實施例中選用布袋過濾器進行污泥脫水，其他已知污泥脫水方式均適用于本發(fā)明。4‐4)向脫水污泥中加入輔料腐殖酸、膨潤土，攪拌均勻，采用造粒機進行造粒，然后烘干制成有機肥料，其中腐殖酸與干燥后的污泥的重量之比為30:100(通常為20‐40:100)；膨潤土與干燥后的污泥的重量之比為15:100(通常為10‐20:100)。實施例2青霉素菌渣的無害化處理1、菌種、污泥的配制1-1)嗜熱水解產(chǎn)酸菌的制備除了7株嗜熱水解產(chǎn)酸菌的接種配比為0.8:1:1.2:1:1.2:0.8:1之外，其余與實施例1中步驟1-1)相同。本發(fā)明中嗜熱水解產(chǎn)酸菌中Sarcina，Clostridium，Anaerobaculum，Coprothermobacter，F(xiàn)ervidobacterium，Caloranerobacter，Thermus的配比除了0.8:1:1.2:1:1.2:0.8:1之外，用量配比為(0.8-1.2):(0.8-1.2):(0.8-1.2):(0.8-1.2):(0.8-1.2):(0.8-1.2):(0.8-1.2)均適用于本發(fā)明。1-2)中溫消化污泥、市政剩余污泥的制備中溫消化污泥、市政剩余污泥與實施例1中步驟1-2)中相同；2、超高溫厭氧發(fā)酵啟動處理2-1)在有效容積為6L的厭氧消化反應器中接種嗜熱水解產(chǎn)酸菌、中溫消化污泥和市政剩余污泥，其中嗜熱水解產(chǎn)酸菌的接種量與反應器的有效容積之比為15:100，嗜熱水解產(chǎn)酸菌中的7株菌株(Sarcinasubflava，Clostridiumbutyricum，Anaerobaculumthermoterrenum，Coprothermobacterproteolyticus，F(xiàn)ervidobacteriumnodosum，Caloranerobacterpacificus，Thermusthermophilus)的配比為0.8:1:1.2:1:1.2:0.8:1.2；中溫消化污泥的接種量與反應器的有效容積之比為65:100；市政剩余污泥的接種量與反應器的有效容積之比為20:100；2-2)加熱升溫使得厭氧消化反應器內(nèi)物料的溫度升高并保持為70℃，在溫度保持為70℃，嚴格厭氧的條件下，嗜熱水解產(chǎn)酸菌對中溫消化污泥和市政剩余污泥進行厭氧發(fā)酵處理，每天向反應器內(nèi)補充新鮮的市政剩余污泥并排除相應的啟動反應污泥，補充的市政剩余污泥量占反應器的有效容積之比為15:100，排出的啟動反應污泥的量占反應器的有效容積之比為15:100；2-3)厭氧發(fā)酵處理過程中每天連續(xù)監(jiān)測排出污泥pH、sCOD和VFAs含量，直至厭氧發(fā)酵處理后污泥的pH為5-7，sCOD>15g/L，VFAs>5000mg/L，7種嗜熱水解產(chǎn)酸菌在細菌群落中的相對豐度均>1.9％，表明超高溫厭氧發(fā)酵啟動完成。本實施例中厭氧消化反應器超高溫厭氧發(fā)酵啟動處理10天，污泥pH為7，sCOD為15.1g/L，VFAs為5600mg/L，7種嗜熱水解產(chǎn)酸菌(Sarcina，Clostridium，Anaerobaculum，Coprothermobacter，F(xiàn)ervidobacterium，Caloranerobacter，Thermus)在細菌群落中的相對豐度依次分別為2.2％、3.0％、4.5％、6.5％、8.0％、2.1％、2.0％，厭氧發(fā)酵啟動成功。3、菌渣預處理3-1)將β-內(nèi)酰胺類抗生素菌渣(青霉素菌渣)與青霉素生產(chǎn)廢水(即青霉素生產(chǎn)工廠的廢水處理車間的進水)混合，稀釋成總固體濃度為40g(干重)/L的抗生素菌渣懸液；青霉素生產(chǎn)廢水的水質(zhì)特征如下：CODcr：10000mg/LBOD5：3000mg/LSS：150mg/LNH3-N：180mg/LpH：6.53-2)保持反應器內(nèi)溫度為70℃，將抗生素菌渣懸液加入到啟動成功的厭氧消化反應器內(nèi)，加入抗生素菌渣懸液之前，先排出發(fā)酵污泥，加入的菌渣懸液的體積與排除的污泥的體積相同，加入的抗生素菌渣懸液與反應器有效容積的體積之比為15：100；3-3)保持反應器內(nèi)運行溫度為70℃，在嚴格厭氧的條件下，抗生素菌渣進行預處理，每天先排出部分發(fā)酵污泥，然后加入抗生素菌渣懸液，而且加入菌渣懸液的體積與排除的污泥的體積相同，加入的抗生素菌渣懸液與反應器有效容積的體積之比為15：100；3-4)在抗生素菌渣進行預處理過程中，每天連續(xù)監(jiān)測排出污泥的pH、抗生素殘留；菌絲體活性；總揮發(fā)有機酸濃度，預處理后污泥的pH為4-6；菌絲體完全滅活，菌絲體無活性；污泥中抗生素無殘留；總揮發(fā)有機酸濃度>5000mg/L，獲得菌渣預處理污泥，菌株厭氧預處理污泥中抗生素含量、菌絲體滅活程度、總揮發(fā)有機酸濃度測定結(jié)果如表3。本實施例中青霉素菌渣厭氧消化預處理3天，連續(xù)監(jiān)測反應器排出污泥內(nèi)菌絲體完全滅活，菌絲體無活性；污泥內(nèi)未檢測出青霉素殘留，即青霉素殘留量為0；污泥內(nèi)總揮發(fā)性有機酸濃度為5600mg/L。4、菌渣預處理污泥中溫厭氧消化處理4-1)將步驟3)制備的菌渣預處理污泥以4％的投料比加入到中溫消化反應器中，反應器內(nèi)污泥為市政污水處理廠中溫厭氧消化池排出的污泥，在保持反應溫度為35℃、pH為6.5，嚴格厭氧的條件下，進行中溫厭氧消化處理；4-2)在保持反應溫度為35℃、嚴格厭氧的條件下進行中溫厭氧消化處理過程中，每天以4％的投料比向反應器內(nèi)投加菌渣預處理污泥，加入的菌渣預處理污泥的體積與排出的污泥的體積相同，收集厭氧反應過程中生成的甲烷，甲烷產(chǎn)率為365mL/天/gVS；每6天監(jiān)測中溫消化反應器內(nèi)排出污泥的總堿度、sCOD、TS、VS、總有機酸含量，中溫厭氧消化處理后污泥的總堿度>2500(mgCaCO3/L)、sCOD<700mg/L、TS<25g/L、VS<18g/L、總有機酸含量<110mg/L。測定結(jié)果見表4。4‐3)中溫厭氧反應停留時間為15天，對排出反應器的污泥，進行脫水處理，直至污泥含水率≤80％，制得脫水污泥；4‐4)向脫水污泥中加入輔料腐殖酸、膨潤土，攪拌均勻，采用造粒機進行造粒，然后烘干制成有機肥料，其中腐殖酸與脫水污泥的重量之比為20:100；膨潤土與脫水污泥的重量之比為20:100。實施例3頭孢霉素菌渣的無害化處理1、菌種、污泥的配制1-1)嗜熱水解產(chǎn)酸菌的制備除了7株嗜熱水解產(chǎn)酸菌的接種配比為1:1.2:1:0.8:0.8:1:1.2之外，其余與實施例1中步驟1-1)相同。本發(fā)明中嗜熱水解產(chǎn)酸菌中arcina，Clostridium，Anaerobaculum，Coprothermobacter，F(xiàn)ervidobacterium，Caloranerobacter，Thermus的配比除了1:1.2:1:0.8:0.8:1:1.2之外，用量配比為(0.8-1.2):(0.8-1.2):(0.8-1.2):(0.8-1.2):(0.8-1.2):(0.8-1.2):(0.8-1.2)均適用于本發(fā)明。1-2)中溫消化污泥、市政剩余污泥的制備中溫消化污泥、市政剩余污泥與實施例1中步驟1-2)中相同；2、超高溫厭氧發(fā)酵啟動處理2-1)在有效容積為6L的厭氧消化反應器中接種嗜熱水解產(chǎn)酸菌、中溫消化污泥和市政剩余污泥，其中嗜熱水解產(chǎn)酸菌的接種量與反應器的有效容積之比為25:100，嗜熱水解產(chǎn)酸菌中的7株菌株(Sarcinasubflava，Clostridiumbutyricum，Anaerobaculumthermoterrenum，Coprothermobacterproteolyticus，F(xiàn)ervidobacteriumnodosum，Caloranerobacterpacificus，Thermusthermophilus)的配比為1:1.2:1:0.8:0.8:1:1.2；中溫消化污泥的接種量與反應器的有效容積之比為55:100；市政剩余污泥的接種量與反應器的有效容積之比為20:100。2-2)加熱升溫使得厭氧消化反應器內(nèi)物料的溫度升高并保持為70℃，在溫度保持為70℃，嚴格厭氧的條件下，嗜熱水解產(chǎn)酸菌對中溫消化污泥和市政剩余污泥進行厭氧發(fā)酵處理，每天向反應器內(nèi)補充新鮮的市政剩余污泥并排除相應的啟動反應污泥，補充的市政剩余污泥量占反應器的有效容積之比為30:100，排出的啟動反應污泥的量占反應器的有效容積之比為30:100；2-3)厭氧發(fā)酵處理過程中每天監(jiān)測排出污泥pH、sCOD和VFAs含量，直至厭氧發(fā)酵處理后污泥的pH為5-7，sCOD>15g/L，VFAs接近6000mg/L，7種嗜熱水解產(chǎn)酸菌在細菌群落中的相對豐度均>1.9％，表明超高溫厭氧發(fā)酵啟動完成。本實施例中厭氧消化反應器內(nèi)進行超高溫厭氧發(fā)酵10天，污泥的pH為5.6，sCOD為15.1g/L，VFAs為5844mg/L，7種嗜熱水解產(chǎn)酸菌(Sarcina，Clostridium，Anaerobaculum，Coprothermobacter，F(xiàn)ervidobacterium，Caloranerobacter，Thermus)在細菌群落中的相對豐度依次分別為2.2％、5.0％、3.0％、5.6％、8.1％、2.1％、2.0％，厭氧發(fā)酵啟動成功。3、菌渣預處理3-1)將頭孢霉素菌渣與頭孢霉素生產(chǎn)廢水(即頭孢霉素生產(chǎn)工廠的廢水處理車間的進水)混合，稀釋成總固體濃度為50g(干重)/L的抗生素菌渣懸液；頭孢霉素生產(chǎn)廢水的水質(zhì)特征如下：CODcr：6000mg/LBOD5：5000mg/LSS：180mg/LNH3-N：100mg/LpH：6.73-2)保持反應器內(nèi)溫度為70℃，將抗生素菌渣懸液加入到啟動成功的厭氧消化反應器內(nèi)，加入抗生素菌渣懸液之前，先排出發(fā)酵污泥，加入的菌渣懸液的體積與排除的污泥的體積相同，加入的抗生素菌渣懸液與反應器有效容積的體積之比為30：100；3-3)保持反應器內(nèi)運行溫度為70℃，在嚴格厭氧的條件下，抗生素菌渣進行預處理，每天先排出部分發(fā)酵污泥，然后加入抗生素菌渣懸液，而且加入菌渣懸液的體積與排除的污泥的體積相同，加入的抗生素菌渣懸液與反應器有效容積的體積之比為30：100；3-4)在抗生素菌渣進行預處理過程中，每天連續(xù)監(jiān)測排出污泥的pH、抗生素殘留；菌絲體滅活，活性；總揮發(fā)有機酸濃度，預處理后污泥的pH為4-6；菌絲體完全滅活，菌絲體無活性；污泥中抗生素無殘留；總揮發(fā)有機酸濃度>5000mg/L，獲得菌渣預處理污泥，菌株厭氧預處理污泥中抗生素含量、菌絲體滅活程度、總揮發(fā)有機酸濃度測定結(jié)果如表3。本實施例中頭孢霉素菌渣厭氧消化預處理3天，連續(xù)監(jiān)測反應器排出污泥內(nèi)菌絲體完全滅活，菌絲體無活性；污泥內(nèi)未檢測出頭孢霉素殘留，即頭孢霉素殘留量為0；污泥內(nèi)總揮發(fā)性有機酸濃度為5844mg/L。4、菌渣預處理污泥中溫厭氧消化處理除了步驟4-1)、4-2)中加入的菌渣預處理污泥為頭孢霉素菌渣超高溫厭氧預處理的頭孢霉素菌渣預處理污泥，投料比為10％，反應溫度為30℃、pH為8之外，其余與實施例1相同。中溫厭氧反應停留30天，污泥的總堿度、sCOD、TS、VS、總有機酸含量如表4所示；排出污泥并脫水處理至脫水污泥含水率為80％；步驟4-4)中腐殖酸與脫水污泥的重量之比為40:100；膨潤土與脫水污泥重量之比為10:100。實施例4紅霉素菌渣的無害化處理1、菌種、污泥的配制1-1)嗜熱水解產(chǎn)酸菌的制備除了7株嗜熱水解產(chǎn)酸菌的接種配比為1.2：0.8:0.8:1.2:1:1.2:0.8之外，其余與實施例1中步驟1-1)相同。本發(fā)明中嗜熱水解產(chǎn)酸菌中Sarcina，Clostridium，Anaerobaculum，Coprothermobacter，F(xiàn)ervidobacterium，Caloranerobacter，Thermus的配比除了1.2：0.8:0.8:1.2:1:1.2:0.8之外，用量配比為(0.8-1.2):(0.8-1.2):(0.8-1.2):(0.8-1.2):(0.8-1.2):(0.8-1.2):(0.8-1.2)均適用于本發(fā)明。1-2)中溫消化污泥、市政剩余污泥的制備中溫消化污泥、市政剩余污泥與實施例1中步驟1-2)中相同；2、超高溫厭氧發(fā)酵啟動處理2-1)在有效容積為6L的厭氧消化反應器中接種嗜熱水解產(chǎn)酸菌、中溫消化污泥和市政剩余污泥，其中嗜熱水解產(chǎn)酸菌的接種量與反應器的有效容積之比為15:100，嗜熱水解產(chǎn)酸菌中的7株菌株(Sarcina，Clostridium，Anaerobaculum，Coprothermobacter，F(xiàn)ervidobacterium，Caloranerobacter，Thermus)的配比為1.2：0.8:0.8:1.2:1:1.2:0.8；中溫消化污泥的接種量與反應器的有效容積之比為55:100；市政剩余污泥的接種量與反應器的有效容積之比為30:100；2-2)加熱升溫使得厭氧消化反應器內(nèi)物料的溫度升高并保持為70℃，在溫度保持為70℃，嚴格厭氧的條件下，嗜熱水解產(chǎn)酸菌對中溫消化污泥和市政剩余污泥進行厭氧發(fā)酵處理，每天向反應器內(nèi)補充新鮮的市政剩余污泥并排除相應的啟動反應污泥，補充的市政剩余污泥量占反應器的有效容積之比為20:100，排出的啟動反應污泥的量占反應器的有效容積之比為20:100；2-3)厭氧發(fā)酵處理過程中每天連續(xù)監(jiān)測排出污泥pH、sCOD和VFAs含量，直至厭氧發(fā)酵處理后污泥的pH為5-7，sCOD>15g/L，VFAs>5000mg/L，7種嗜熱水解產(chǎn)酸菌在細菌群落中的相對豐度均>1.9％，表明超高溫厭氧發(fā)酵啟動完成。本實施例中厭氧消化反應器超高溫厭氧發(fā)酵啟動處理10天，污泥pH為6.0，sCOD為17g/L，VFAs為5012mg/L，7種嗜熱水解產(chǎn)酸菌(Sarcina，Clostridium，Anaerobaculum，Coprothermobacter，F(xiàn)ervidobacterium，Caloranerobacter，Thermus)在細菌群落中的相對豐度依次分別為1.9％、2.1％、3.5％、4.4％、6.1％、2.1％、2.2％，厭氧發(fā)酵啟動成功。3、菌渣預處理3-1)將大環(huán)內(nèi)酯類抗生素菌渣(紅霉素菌渣)與紅霉素生產(chǎn)廢水(即紅霉素生產(chǎn)工廠的廢水處理車間的進水)混合，稀釋成總固體濃度為50g(干重)/L的抗生素菌渣懸液；紅霉素生產(chǎn)廢水的水質(zhì)特征如下：CODcr：8000mg/LBOD5：5000mg/LSS：161mg/LNH3-N：100mg/LpH：5.53-2)保持反應器內(nèi)溫度為85℃，將抗生素菌渣懸液加入到啟動成功的厭氧消化反應器內(nèi)，加入抗生素菌渣懸液之前，先排出發(fā)酵污泥，加入的菌渣懸液的體積與排除的污泥的體積相同，加入的抗生素菌渣懸液與反應器有效容積的體積之比為20：100；3-3)保持反應器內(nèi)運行溫度為85℃，在嚴格厭氧的條件下，抗生素菌渣進行預處理，每天先排出部分發(fā)酵污泥，然后加入抗生素菌渣懸液，而且加入菌渣懸液的體積與排除的污泥的體積相同，加入的抗生素菌渣懸液與反應器有效容積的體積之比為20：100；3-4)在抗生素菌渣進行預處理過程中，每天連續(xù)監(jiān)測排出污泥的pH、抗生素殘留；菌絲體活性；總揮發(fā)有機酸濃度，預處理后污泥的pH為4-6；菌絲體完全滅活，菌絲體無活性；污泥中抗生素無殘留；總揮發(fā)有機酸濃度>5000mg/L，獲得菌渣預處理污泥，菌株厭氧預處理污泥中抗生素含量、菌絲體滅活程度、總揮發(fā)有機酸濃度測定結(jié)果如表3。本實施例中紅霉素菌渣厭氧消化預處理3天，連續(xù)監(jiān)測反應器排出污泥內(nèi)菌絲體完全滅活，菌絲體無活性；污泥內(nèi)未檢測出紅霉素殘留，即紅霉素殘留量為0；污泥內(nèi)總揮發(fā)性有機酸濃度為5012mg/L。4、菌渣預處理污泥中溫厭氧消化處理除了步驟4-1)、4-2)中加入的菌渣預處理污泥為紅霉素菌渣超高溫厭氧預處理的紅霉素菌渣預處理污泥之外，其余與實施例2相同。中溫厭氧反應停留30天，污泥的總堿度、sCOD、TS、VS、總有機酸含量如表4所示；排出污泥并脫水處理至脫水污泥含水率為77％；步驟4-4)中腐殖酸與脫水污泥的重量之比為30:100；膨潤土與脫水污泥重量之比為15:100。實施例5螺旋霉素菌渣的無害化處理1、菌種、污泥的配制1-1)嗜熱水解產(chǎn)酸菌的制備與實施例1中步驟1-1)相同。1-2)中溫消化污泥、市政剩余污泥的制備中溫消化污泥、市政剩余污泥與實施例1中步驟1-2)中相同；2、超高溫厭氧發(fā)酵啟動處理2-1)在有效容積為6L的厭氧消化反應器中接種嗜熱水解產(chǎn)酸菌、中溫消化污泥和市政剩余污泥，其中嗜熱水解產(chǎn)酸菌的接種量與反應器的有效容積之比為25:100，嗜熱水解產(chǎn)酸菌中的7株菌株(Sarcina，Clostridium，Anaerobaculum，Coprothermobacter，F(xiàn)ervidobacterium，Caloranerobacter，Thermus)的配比為1:1:1:1:1:1:1；中溫消化污泥的接種量與反應器的有效容積之比為65:100；市政剩余污泥的接種量與反應器的有效容積之比為10:100；2-2)加熱升溫使得厭氧消化反應器內(nèi)物料的溫度升高并保持為65℃，在溫度保持為65℃，嚴格厭氧的條件下，嗜熱水解產(chǎn)酸菌對中溫消化污泥和市政剩余污泥進行厭氧發(fā)酵處理，每天向反應器內(nèi)補充新鮮的市政剩余污泥并排除相應的啟動反應污泥，補充的市政剩余污泥量占反應器的有效容積之比為15:100，排出的啟動反應污泥的量占反應器的有效容積之比為15:100；2-3)厭氧發(fā)酵處理過程中每天連續(xù)監(jiān)測排出污泥pH、sCOD和VFAs含量，直至厭氧發(fā)酵處理后污泥的pH為5-7，sCOD>15g/L，VFAs>5000mg/L，7種嗜熱水解產(chǎn)酸菌在細菌群落中的相對豐度均>1.9％，表明超高溫厭氧發(fā)酵啟動完成。本實施例中厭氧消化反應器超高溫厭氧發(fā)酵啟動處理4天，污泥pH為6，sCOD為16g/L，VFAs為5986mg/L，7種嗜熱水解產(chǎn)酸菌(Sarcina，Clostridium，Anaerobaculum，Coprothermobacter，F(xiàn)ervidobacterium，Caloranerobacter，Thermus)在細菌群落中的相對豐度依次分別為2.1％、2.2％、4.1％、5.1％、5.0％、2.1％、2.2％，厭氧發(fā)酵啟動成功。3、菌渣預處理3-1)將大環(huán)內(nèi)酯類抗生素菌渣(螺旋霉素菌渣)與螺旋霉素生產(chǎn)廢水(即螺旋霉素生產(chǎn)工廠的廢水處理車間的進水)混合，稀釋成總固體濃度為40g(干重)/L的抗生素菌渣懸液；螺旋霉素生產(chǎn)廢水的水質(zhì)特征如下：CODcr：6000mg/LBOD5：3000mg/LSS：150mg/LNH3-N：180mg/LpH：6.43-2)保持反應器內(nèi)溫度為65℃，將抗生素菌渣懸液加入到啟動成功的厭氧消化反應器內(nèi)，加入抗生素菌渣懸液之前，先排出發(fā)酵污泥，加入的菌渣懸液的體積與排除的污泥的體積相同，加入的抗生素菌渣懸液與反應器有效容積的體積之比為15：100；3-3)保持反應器內(nèi)運行溫度為65℃，在嚴格厭氧的條件下，抗生素菌渣進行預處理，每天先排出部分發(fā)酵污泥，然后加入抗生素菌渣懸液，而且加入菌渣懸液的體積與排除的污泥的體積相同，加入的抗生素菌渣懸液與反應器有效容積的體積之比為15：100；3-4)在抗生素菌渣進行預處理過程中，每天連續(xù)監(jiān)測排出污泥的pH、抗生素殘留；菌絲體活性；總揮發(fā)有機酸濃度，預處理后污泥的pH為4-6；菌絲體完全滅活，菌絲體無活性；污泥中抗生素無殘留；總揮發(fā)有機酸濃度>5000mg/L，獲得菌渣預處理污泥，菌株厭氧預處理污泥中抗生素含量、菌絲體滅活程度、總揮發(fā)有機酸濃度測定結(jié)果如表3。本實施例中螺旋霉素菌渣厭氧消化預處理4天，連續(xù)監(jiān)測反應器排出污泥內(nèi)菌絲體完全滅活，菌絲體無活性；污泥內(nèi)未檢測出螺旋霉素殘留，即螺旋霉素殘留量為0；污泥內(nèi)總揮發(fā)性有機酸濃度為5986mg/L。4、抗生素菌渣的中溫厭氧消化處理除了步驟4-1)、4-2)中加入的菌渣預處理污泥為螺旋霉素菌渣超高溫厭氧預處理的螺旋霉素菌渣預處理污泥之外，其余與實施例1相同。中溫厭氧反應停留20天，污泥的總堿度、sCOD、TS、VS、總有機酸含量如表4所示；排出污泥并脫水處理至脫水污泥含水率為80％；步驟4-4)中腐殖酸與脫水污泥的重量之比為40:100；膨潤土與脫水污泥重量之比為10:100。實施例6鏈霉素菌渣的無害化處理1、菌種、污泥的配制1-1)嗜熱水解產(chǎn)酸菌的制備與實施例1中步驟1-1)相同。1-2)中溫消化污泥、市政剩余污泥的制備中溫消化污泥、市政剩余污泥與實施例1中步驟1-2)中相同；2、超高溫厭氧發(fā)酵啟動處理2-1)在有效容積為6L的厭氧消化反應器中接種嗜熱水解產(chǎn)酸菌、中溫消化污泥和市政剩余污泥，其中嗜熱水解產(chǎn)酸菌的接種量與反應器的有效容積之比為20:100，嗜熱水解產(chǎn)酸菌中的7株菌株(Sarcina，Clostridium，Anaerobaculum，Coprothermobacter，F(xiàn)ervidobacterium，Caloranerobacter，Thermus)的配比為1:1:1:1:1:1:1；中溫消化污泥的接種量與反應器的有效容積之比為60:100；市政剩余污泥的接種量與反應器的有效容積之比為20:100；2-2)加熱升溫使得厭氧消化反應器內(nèi)物料的溫度升高并保持為85℃，在溫度保持為85℃，嚴格厭氧的條件下，嗜熱水解產(chǎn)酸菌對中溫消化污泥和市政剩余污泥進行厭氧發(fā)酵處理，每天向反應器內(nèi)補充新鮮的市政剩余污泥并排除相應的啟動反應污泥，補充的市政剩余污泥量占反應器的有效容積之比為20:100，排出的啟動反應污泥的量占反應器的有效容積之比為20:100；2-3)厭氧發(fā)酵處理過程中每天連續(xù)監(jiān)測排出污泥pH、sCOD和VFAs含量，直至厭氧發(fā)酵處理后污泥的pH為5-7，sCOD>15g/L，VFAs>5000mg/L，7種嗜熱水解產(chǎn)酸菌在細菌群落中的相對豐度均>1.9％，表明超高溫厭氧發(fā)酵啟動完成。本實施例中厭氧消化反應器超高溫厭氧發(fā)酵啟動處理10天，污泥pH為6，sCOD為15.3g/L，VFAs為5332mg/L，7種嗜熱水解產(chǎn)酸菌(Sarcina，Clostridium，Anaerobaculum，Coprothermobacter，F(xiàn)ervidobacterium，Caloranerobacter，Thermus)在細菌群落中的相對豐度依次分別為2.1％、2.2％、4.1％、5.1％、5.0％、2.1％、2.2％，厭氧發(fā)酵啟動成功。3、菌渣預處理3-1)將氨基糖苷類抗生素菌渣(鏈霉素菌渣)與鏈霉素生產(chǎn)廢水(即鏈霉素生產(chǎn)工廠的廢水處理車間的進水)混合，稀釋成總固體濃度為50g(干重)/L的抗生素菌渣懸液；鏈霉素生產(chǎn)廢水的水質(zhì)特征如下：CODcr：7000mg/LBOD5：4000mg/LSS：170mg/LNH3-N：120mg/LpH：43-2)保持反應器內(nèi)溫度為85℃，將抗生素菌渣懸液加入到啟動成功的厭氧消化反應器內(nèi)，加入抗生素菌渣懸液之前，先排出發(fā)酵污泥，加入的菌渣懸液的體積與排除的污泥的體積相同，加入的抗生素菌渣懸液與反應器有效容積的體積之比為20：100；3-3)保持反應器內(nèi)運行溫度為85℃，在嚴格厭氧的條件下，抗生素菌渣進行預處理，每天先排出部分發(fā)酵污泥，然后加入抗生素菌渣懸液，而且加入菌渣懸液的體積與排除的污泥的體積相同，加入的抗生素菌渣懸液與反應器有效容積的體積之比為20：100；3-4)在抗生素菌渣進行預處理過程中，每天連續(xù)監(jiān)測排出污泥的pH、抗生素殘留；菌絲體活性；總揮發(fā)有機酸濃度，預處理后污泥的pH為4-6；菌絲體完全滅活，菌絲體無活性；污泥中抗生素無殘留；總揮發(fā)有機酸濃度>5000mg/L，獲得菌渣預處理污泥，菌株厭氧預處理污泥中抗生素含量、菌絲體滅活程度、總揮發(fā)有機酸濃度測定結(jié)果如表3。本實施例中鏈霉素菌渣厭氧消化預處理4天，連續(xù)監(jiān)測反應器排出污泥內(nèi)菌絲體完全滅活，菌絲體無活性；污泥內(nèi)未檢測出鏈霉素殘留，即鏈霉素殘留量為0；污泥內(nèi)總揮發(fā)性有機酸濃度為5332mg/L。4、抗生素菌渣的中溫厭氧消化處理除了步驟4-1)、4-2)中加入的菌渣預處理污泥為鏈霉素菌渣超高溫厭氧預處理的鏈霉素菌渣預處理污泥之外，其余與實施例2相同。中溫厭氧反應停留20天，污泥的總堿度、sCOD、TS、VS、總有機酸含量如表4所示；排出污泥并脫水處理至脫水污泥含水率為80％；步驟4-4)中腐殖酸與脫水污泥的重量之比為20:100；膨潤土與脫水污泥重量之比為20:100。實施例7慶大霉素菌渣的無害化處理1、菌種、污泥的配制1-1)嗜熱水解產(chǎn)酸菌的制備與實施例1中步驟1-1)相同。1-2)中溫消化污泥、市政剩余污泥的制備中溫消化污泥、市政剩余污泥與實施例1中步驟1-2)中相同；2、超高溫厭氧發(fā)酵啟動處理2-1)與實施例6中步驟2-1)相同；2-2)與實施例6中步驟2-1)相同；2-3)厭氧發(fā)酵處理過程中每天連續(xù)監(jiān)測排出污泥pH、sCOD和VFAs含量，直至厭氧發(fā)酵處理后污泥的pH為5-7，sCOD>15g/L，VFAs>5000mg/L，7種嗜熱水解產(chǎn)酸菌在細菌群落中的相對豐度均>1.9％，表明超高溫厭氧發(fā)酵啟動完成。本實施例中厭氧消化反應器超高溫厭氧發(fā)酵啟動處理10天，污泥pH為6，sCOD為15.1g/L，VFAs為5981mg/L，7種嗜熱水解產(chǎn)酸菌(Sarcina，Clostridium，Anaerobaculum，Coprothermobacter，F(xiàn)ervidobacterium，Caloranerobacter，Thermus)在細菌群落中的相對豐度依次分別為2.0％、1.98％、2.5％、5.1％、6.5％、2.1％、2.0％，厭氧發(fā)酵啟動成功。3、菌渣預處理3-1)將氨基糖苷類抗生素菌渣(慶大霉素菌渣)與慶大霉素生產(chǎn)廢水(即慶大霉素生產(chǎn)工廠的廢水處理車間的進水)混合，稀釋成總固體濃度為50g(干重)/L的抗生素菌渣懸液；慶大霉素生產(chǎn)廢水的水質(zhì)特征如下：CODcr：6000mg/LBOD5：5000mg/LSS：156mg/LNH3-N：100mg/LpH：63-2)保持反應器內(nèi)溫度為85℃，將抗生素菌渣懸液加入到啟動成功的厭氧消化反應器內(nèi)，加入抗生素菌渣懸液之前，先排出發(fā)酵污泥，加入的菌渣懸液的體積與排除的污泥的體積相同，加入的抗生素菌渣懸液與反應器有效容積的體積之比為20：100；3-3)保持反應器內(nèi)運行溫度為85℃，在嚴格厭氧的條件下，抗生素菌渣進行預處理，每天先排出部分發(fā)酵污泥，然后加入抗生素菌渣懸液，而且加入菌渣懸液的體積與排除的污泥的體積相同，加入的抗生素菌渣懸液與反應器有效容積的體積之比為20：100；3-4)在抗生素菌渣進行預處理過程中，每天連續(xù)監(jiān)測排出污泥pH、抗生素殘留；菌絲體活性；總揮發(fā)有機酸濃度，預處理后污泥的pH為4-6；菌絲體完全滅活，菌絲體無活性；污泥中抗生素無殘留；總揮發(fā)有機酸濃度>5000mg/L，獲得菌渣預處理污泥，菌株厭氧預處理污泥中抗生素含量、菌絲體滅活程度、總揮發(fā)有機酸濃度測定結(jié)果如表3。本實施例中慶大霉素菌渣厭氧消化預處理7天，連續(xù)監(jiān)測反應器排出污泥內(nèi)菌絲體完全滅活，菌絲體無活性；污泥內(nèi)未檢測出慶大霉素殘留，即慶大霉素殘留量為0；污泥內(nèi)總揮發(fā)性有機酸濃度為5981mg/L。4、抗生素菌渣的中溫厭氧消化處理除了步驟4-1)、4-2)中加入的菌渣預處理污泥為慶大霉素菌渣超高溫厭氧預處理的慶大霉素菌渣預處理污泥之外，其余與實施例3相同。中溫厭氧反應停留20天，污泥的總堿度、sCOD、TS、VS、總有機酸含量如表4所示；排出污泥并脫水處理至脫水污泥含水率為79％；步驟4-4)中腐殖酸與脫水污泥的重量之比為300:100；膨潤土與脫水污泥重量之比為20:100。實施例8粘菌素菌渣的無害化處理1、菌種、污泥的配制1-1)嗜熱水解產(chǎn)酸菌的制備與實施例1中步驟1-1)相同。1-2)中溫消化污泥、市政剩余污泥的制備中溫消化污泥、市政剩余污泥與實施例1中步驟1-2)中相同；2、超高溫厭氧發(fā)酵啟動處理2-1)與實施例6中步驟2-1)相同；2-2)加熱升溫使得厭氧消化反應器內(nèi)物料的溫度升高并保持為83±2℃，在溫度保持為83±2℃，嚴格厭氧的條件下，嗜熱水解產(chǎn)酸菌對中溫消化污泥和市政剩余污泥進行厭氧發(fā)酵處理，每天向反應器內(nèi)補充新鮮的市政剩余污泥并排除相應的啟動反應污泥，補充的市政剩余污泥量占反應器的有效容積之比為20:100，排出的啟動反應污泥的量占反應器的有效容積之比為20:100；2-3)厭氧發(fā)酵處理過程中每天連續(xù)監(jiān)測排出污泥pH、sCOD和VFAs含量，直至厭氧發(fā)酵處理后污泥的pH為5-7，sCOD>15g/L，VFAs>5000mg/L，7種嗜熱水解產(chǎn)酸菌在細菌群落中的相對豐度均>1.9％，表明超高溫厭氧發(fā)酵啟動完成。本實施例中厭氧消化反應器超高溫厭氧發(fā)酵啟動處理10天，污泥pH為6，sCOD為16.3g/L，VFAs為5690mg/L，7種嗜熱水解產(chǎn)酸菌(Sarcina，Clostridium，Anaerobaculum，Coprothermobacter，F(xiàn)ervidobacterium，Caloranerobacter，Thermus)在細菌群落中的相對豐度依次分別為2.6％、3.1％、3.3％、6.2％、3.2％、2.0％、2.6％，厭氧發(fā)酵啟動成功。3、菌渣預處理3-1)將多肽類抗生素菌渣(粘菌素菌渣)與粘菌素生產(chǎn)廢水(即粘菌素生產(chǎn)工廠的廢水處理車間的進水)混合，稀釋成總固體濃度為50g(干重)/L的抗生素菌渣懸液；粘菌素生產(chǎn)廢水的水質(zhì)特征如下：CODcr：10000mg/LBOD5：3000mg/LSS：155mg/LNH3-N：180mg/LpH：53-2)保持反應器內(nèi)溫度為83±2℃，將抗生素菌渣懸液加入到啟動成功的厭氧消化反應器內(nèi)，加入抗生素菌渣懸液之前，先排出發(fā)酵污泥，加入的菌渣懸液的體積與排除的污泥的體積相同，加入的抗生素菌渣懸液與反應器有效容積的體積之比為20：100；3-3)保持反應器內(nèi)運行溫度為83±2℃，在嚴格厭氧的條件下，抗生素菌渣進行預處理，每天先排出部分發(fā)酵污泥，然后加入抗生素菌渣懸液，而且加入菌渣懸液的體積與排除的污泥的體積相同，加入的抗生素菌渣懸液與反應器有效容積的體積之比為20：100；3-4)在抗生素菌渣進行預處理過程中，每天連續(xù)監(jiān)測排出污泥pH、抗生素殘留；菌絲體滅活，活性；總揮發(fā)有機酸濃度，預處理后污泥的pH為4-6；菌絲體完全滅活，菌絲體無活性；污泥中抗生素無殘留；總揮發(fā)有機酸濃度>5000mg/L，獲得菌渣預處理污泥，菌株厭氧預處理污泥中抗生素含量、菌絲體滅活程度、總揮發(fā)有機酸濃度測定結(jié)果如表3所示。本實施例中粘菌素菌渣厭氧消化預處理7天，連續(xù)監(jiān)測反應器排出污泥內(nèi)菌絲體完全滅活，菌絲體無活性；污泥內(nèi)未檢測出粘菌素殘留，即粘菌素殘留量為0；污泥內(nèi)總揮發(fā)性有機酸濃度為5690mg/L。4、抗生素菌渣的中溫厭氧消化處理除了步驟4-1)、4-2)中加入的菌渣預處理污泥為粘菌素菌渣超高溫厭氧預處理的粘菌素菌渣預處理污泥之外，其余與實施例2相同。中溫厭氧反應停留15天，污泥的總堿度、sCOD、TS、VS、總有機酸含量如表4所示；排出污泥并脫水處理至脫水污泥含水率為79％；步驟4-4)中腐殖酸與脫水污泥的重量之比為300:100；膨潤土與脫水污泥重量之比為20:100。當前第1頁1 2 3