本發(fā)明涉及補鎂制劑技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種甘氨酸鎂螯合物的制備方法。

背景技術(shù)：

鎂是人體細(xì)胞內(nèi)含量最多的陽離子之一，也是調(diào)節(jié)細(xì)胞內(nèi)外鈣、鈉鉀離子平衡的重要物質(zhì)；催化激活體內(nèi)多種酶反應(yīng)，幾乎參與了體內(nèi)所有能量代謝過程及DNA、RNA等的合成。由于鎂離子與細(xì)胞的能量產(chǎn)生有關(guān)，因此可以治療人體慢性疲勞綜合癥和老年性癡呆、迅速恢復(fù)體力、提高智力；當(dāng)鎂離子與鐵和鈣等離子同時使用時，能夠用來治療貧血、骨質(zhì)疏松癥等。同時，動物體內(nèi)還有0.05% 的鎂離子，它不僅維持骨骼和牙齒的完整性, 而且在神經(jīng)肌肉脈沖傳遞、酶的活性以及體內(nèi)能量、蛋白和脂肪代謝中起著重要作用。近年來，鎂在人體內(nèi)重要性及其臨床應(yīng)用日益受到重視，迫切需要合適的補鎂制劑來彌補人體鎂的不足。目前，人體使用的補充鎂的藥物多以無機鹽為主，會給體內(nèi)帶入大量的干擾陰離子（硫酸根等），該種藥物不容易被人體吸收，并且還會產(chǎn)生不良反應(yīng)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明需要解決的技術(shù)問題是如何提供無干擾離子、避免“三廢”產(chǎn)生的甘氨酸鎂螯合物的制備方法。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：

①合成反應(yīng)：將甘氨酸、鎂化合物及水按比例投入到反應(yīng)釜中，攪拌混合，加熱至反應(yīng)溫度，反應(yīng)一段時間，得到反應(yīng)液；

②產(chǎn)物提純：將反應(yīng)液在一定溫度下過濾，得濾液和濾渣，再將濾液進行醇析處理，靜置一段時間后，離心分離，得醇析液和析出物，烘干析出物，得甘氨酸鎂螯合物產(chǎn)品；

③后處理：將醇析液進行精餾，精餾后得到的醇回用至醇析處理步驟，精餾后的釜液與濾渣返回反應(yīng)釜進行回用。

本發(fā)明技術(shù)方案的進一步改進在于：所述步驟①中甘氨酸、鎂化合物、水的反應(yīng)摩爾比例為2:1.05:11.1～2:1.8:16.7。

本發(fā)明技術(shù)方案的進一步改進在于：所述步驟①中所用的鎂化合物為氧化鎂、氫氧化鎂、醋酸鎂、碳酸鎂、堿式碳酸鎂中的一種或多種，所用的水為去離子水。

本發(fā)明技術(shù)方案的進一步改進在于：所述步驟①中反應(yīng)溫度為50～90℃，反應(yīng)時間為1～6小時。

本發(fā)明技術(shù)方案的進一步改進在于：所述步驟②中過濾時反應(yīng)液的溫度為60°～70°。

本發(fā)明技術(shù)方案的進一步改進在于：所述步驟②中醇析處理中用的醇為甲醇、乙醇或丙醇的任意一種，所用的醇與濾液體積比為1:2～1:4。

本發(fā)明技術(shù)方案的進一步改進在于：所述步驟②中靜置時間為2～6小時，離心分離的轉(zhuǎn)速為2000～2500轉(zhuǎn)/分。

本發(fā)明技術(shù)方案的進一步改進在于：所述步驟②中烘干溫度為60～105℃，烘干時間為2～5小時。

本發(fā)明技術(shù)方案的進一步改進在于：所述步驟③中的精餾溫度為60～80℃。

由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明取得的技術(shù)進步是：

本方法采用以氧化鎂、氫氧化鎂、醋酸鎂、碳酸鎂、堿式碳酸鎂制備甘氨酸鎂螯合物，代替了硫酸根等含有干擾陰離子的干擾，可有效地減少反應(yīng)時間、提高產(chǎn)率，所得產(chǎn)品穩(wěn)定性強，鎂含量達到了10%左右，氨基酸與鎂鹽的復(fù)合可以促進鐵鹽的吸收，提高了生物效價；同時，生產(chǎn)成本低，且無三廢產(chǎn)生等優(yōu)點，工藝流程更加簡單，設(shè)備能源投資更少，并且實現(xiàn)全循環(huán)，零排放，更加適宜工業(yè)化。

本發(fā)明所使用的鎂化合物原料為氧化鎂、氫氧化鎂、醋酸鎂、碳酸鎂、堿式碳酸鎂中的一種或多種，在反應(yīng)過程中生成水或生成氣體脫離體系，不會引入難分離無機陰離子，得到純凈的甘氨酸鎂產(chǎn)品。

本發(fā)明甘氨酸鎂螯合物的合成過程中，反應(yīng)體系是甘氨酸在過飽和狀態(tài)下與鎂化合物反應(yīng)。同等條件下，因為反應(yīng)底物甘氨酸濃度的增加，使得反應(yīng)過程反應(yīng)速率提高，反應(yīng)的轉(zhuǎn)化率提高，產(chǎn)品收率得以提高。相比較之前的專利CN103626669A，收率提高近兩個百分點。

本發(fā)明甘氨酸鎂螯合物的純化過程不需要再次進行濃縮，就可以進行醇析。相比較之前的專利CN103626669A節(jié)省了減壓濃縮工段，節(jié)省了能源設(shè)備的投資，工藝流程更加簡單，工業(yè)化更易實現(xiàn)。

本發(fā)明中甘氨酸鎂螯合物在有機溶劑中不形成沉淀，而是形成晶體析出，所以，結(jié)晶的時間對晶體的形成有很大的影響。對于本發(fā)明而言，靜置的時間為2～6小時，能夠使晶體結(jié)晶更加地充分。

本發(fā)明對過濾后的濾液中加入到醇析液中，使得不溶于醇析液中的物質(zhì)可以大量、充分地析出，然后將經(jīng)醇析后的溶液再進行精餾處理，即在蒸餾的基礎(chǔ)上增加一個回流工序，通過控制精餾的溫度將醇析后溶液中的醇可以蒸出來，并且可以循環(huán)利用到上一步的醇析過程中，節(jié)約生產(chǎn)成本，提純效果好。在傳統(tǒng)的甘氨酸鎂螯合物的鐵制備過程中，并沒有涉及到對原料的回用問題，而在本發(fā)明中，通過按照一定的比例將回收的醇液代替醇析液，回用至醇析過程中，并且在過濾后的濾渣中，將含有未參加反應(yīng)的原料回用至反應(yīng)釜中繼續(xù)反應(yīng)，節(jié)約了反應(yīng)成本；同時，將經(jīng)過精餾的釜液溶解甘氨酸，使得反應(yīng)起始時反應(yīng)物的濃度增大，促進了反應(yīng)的正向進行。綜上所述，濾液、精餾釜液、精餾的餾分醇的回用操作，節(jié)約了成本，產(chǎn)品平均重量收率提高2%。年產(chǎn)1000噸甘氨酸亞鐵產(chǎn)品，收率每升高0.1個百分點，年增加收益150萬元，該項目應(yīng)用后，增加效益300萬元/年。同時，本發(fā)明的試驗條件溫和，生產(chǎn)過程中的溶劑都無毒性、污染小，同時降低了污染的排放，也具有一定的社會效益。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。

具體實施方式

下面對本發(fā)明做進一步詳細(xì)說明，具體的工藝過程見圖1所示。

一種甘氨酸鎂螯合物的制備方法，制備方法包括以下步驟：

①合成反應(yīng)：將甘氨酸、鎂化合物及水按反應(yīng)摩爾比例為2:1.05:11.1～2:1.8:16.7投入到反應(yīng)釜中，攪拌混合，加熱至50～90℃，反應(yīng)1～6小時后，得到反應(yīng)液，鎂化合物為氧化鎂、氫氧化鎂、醋酸鎂、碳酸鎂、堿式碳酸鎂中的一種或多種，所用的水為去離子水；

②產(chǎn)物提純：將反應(yīng)液在60°～70°過濾，得濾液和濾渣，再將濾液進行醇析處理，所用的醇為甲醇、乙醇、乙二或丙醇的任意一種，所用的醇與濾液體積比為1:2～1:4。；靜置2～6小時后，離心分離，離心分離的轉(zhuǎn)速為2000～2500轉(zhuǎn)/分，得醇析液和析出物；烘干析出物，設(shè)置烘干溫度為60～105℃，烘干時間為2～5小時，得甘氨酸鎂螯合物產(chǎn)品；

③后處理：將醇析液進行精餾，精餾溫度為60～80℃，精餾后得到的醇回用至醇析處理步驟，精餾后的釜液與濾渣返回反應(yīng)釜進行回用。

下面結(jié)合實施例對本發(fā)明做進一步詳細(xì)說明：

實施例1、

取原料甘氨酸150Kg（約2千摩爾）、氫氧化鎂63.8Kg（約1.1千摩爾）和去離子水125Kg，將原料投入到反應(yīng)釜中，攪拌混合，加熱至80℃，反應(yīng)4小時，得反應(yīng)液；將反應(yīng)液趁熱（溫度為70℃）過濾，得濾液和濾渣，再向濾液中加入375升乙醇進行醇析，靜置4小時后，在離心機轉(zhuǎn)速為2000轉(zhuǎn)/分條件下進行離心分離，得醇析液和析出物，對析出物在105℃烘干2小時，得甘氨酸鎂螯合物產(chǎn)品187.2kg，產(chǎn)率為97.5%，經(jīng)檢測，產(chǎn)品鎂含量為11.8%。將醇析液在85℃精餾4小時，得367升乙醇，剩余為精餾釜液，將乙醇回收并再利用于醇析處理，精餾釜液與濾渣返回反應(yīng)釜進行回用。

實施例2、

取原料甘氨酸75Kg（約1千摩爾）、氧化鎂22.4Kg（約0.56千摩爾）和去離子水150Kg，將原料投入到反應(yīng)釜中，攪拌混合，加熱至70℃，反應(yīng)4小時，得反應(yīng)液；將反應(yīng)液趁熱（溫度為60℃）過濾，得濾液和濾渣，再向濾液中加入300升丙醇進行醇析，靜置4小時后，在離心機轉(zhuǎn)速為2200轉(zhuǎn)/分條件下進行離心分離，得醇析液和析出物，對析出物在85℃烘干3小時，得甘氨酸鎂螯合物產(chǎn)品164.2kg，產(chǎn)率為85.1%，經(jīng)檢測，產(chǎn)品鎂含量為9.8%。將醇析液在85℃精餾3小時，得292升丙醇，剩余為精餾釜液，將丙醇回收并再利用于醇析處理，精餾釜液與濾渣返回反應(yīng)釜進行回用。

實施例3、

取原料甘氨酸75Kg（約1千摩爾）、氫氧化鎂30.16Kg（約0.52千摩爾）、醋酸鎂6.65Kg（約0.08千摩爾）和去離子水140Kg，將原料投入到反應(yīng)釜中，攪拌混合，加熱至90℃，反應(yīng)4小時，得反應(yīng)液；將反應(yīng)液趁熱（溫度為70℃）過濾，得濾液和濾渣，再向濾液中加入405升乙醇進行醇析，靜置4小時后，在離心機轉(zhuǎn)速為2400轉(zhuǎn)/分條件下離心分離，得醇析液和析出物，對析出物在105℃烘干2小時，得甘氨酸鎂螯合物產(chǎn)品88.3kg，產(chǎn)率為91.8%，經(jīng)檢測，產(chǎn)品鎂含量為12.5%。將醇析液在85℃精餾4小時，得389升乙醇，剩余為精餾釜液，將乙醇回收并再利用于醇析處理，精餾釜液與濾渣返回反應(yīng)釜進行回用。

實施例4、

取原料甘氨酸75Kg（約1千摩爾）、堿式碳酸鎂140Kg（約1.15千摩爾）和水150Kg，將原料投入到反應(yīng)釜中，攪拌混合，加熱至90℃，反應(yīng)4小時，得反應(yīng)液；將反應(yīng)液趁熱（溫度為70℃）過濾，得濾液和濾渣，再向濾液中加入500升甲醇進行醇析，靜置4小時后，在離心機轉(zhuǎn)速為2500轉(zhuǎn)/分條件下離心分離，得醇析液和析出物，對析出物在105℃烘干2小時，得甘氨酸鎂螯合物產(chǎn)品83kg，產(chǎn)率為85%，經(jīng)檢測，產(chǎn)品鎂含量為10.8%。將醇析液在85℃精餾5小時，得476升甲醇，剩余為精餾釜液，將甲醇回收并再利用于醇析處理，精餾釜液與濾渣返回反應(yīng)釜進行回用。

本發(fā)明的技術(shù)方案可以在上述各數(shù)值內(nèi)任意變換，構(gòu)成不同的技術(shù)方案，并不局限于上述實施例。