本發(fā)明涉及到混凝土再生微粉資源化利用的方法，具體為一種混凝土再生微粉生產(chǎn)鎂水泥用活性氧化鎂的方法。
背景技術(shù)：
：隨著我國國民經(jīng)濟的迅速發(fā)展，大規(guī)模的現(xiàn)代化建設(shè)給建筑業(yè)帶來了蓬勃的發(fā)展，同時也產(chǎn)生了大量的建筑廢物。建筑廢物中，廢舊混凝土占較大比重，因此能夠有效實現(xiàn)廢舊混凝土的再生利用，具有重要的環(huán)保和經(jīng)濟意義?；炷猎偕⒎凼侵冈趯U棄混凝土進行重新利用的時候，破碎過程中所產(chǎn)生的粒徑小于0.16mm的細小微粒。目前，再生微粉的主要利用途徑包括：(1)直接摻加的新拌混凝土中，作為填料替代部分膠凝材料。(2)通過加入氧化鈣、水玻璃、礦渣等激發(fā)劑制備新的膠凝材料。如中國專利申請?zhí)?01410322859.4公開了一種摻低品質(zhì)再生微粉和低品質(zhì)再生骨料的泵送混凝土，直接將再生微粉添加到泵送混凝土中替代部分膠凝材料。鎂水泥是一種以活性氧化鎂和鎂鹽為主要原料的鎂質(zhì)膠凝材料。鎂水泥因具有輕質(zhì)高強、裝飾性能優(yōu)異、阻燃效果好等優(yōu)點廣泛用于生產(chǎn)各種墻體材料。但目前生產(chǎn)鎂水泥所用的活性氧化鎂主要是輕燒菱鎂粉。輕燒菱鎂粉來源于菱鎂礦煅燒。而我國的菱鎂礦大多集中于遼寧、山東等地。因此在我國的非沿海地區(qū)，尤其是西部地區(qū)生產(chǎn)的硫氧鎂水泥成本較高，因此如何獲得低成本的氧化來源對于在非沿海或者西部地區(qū)推廣鎂水泥制品的生產(chǎn)具有重要意義。盡管我國青海等鹽湖區(qū)，有大量的氯化鎂資源，但如何低成本、低污染地生產(chǎn)出適用于鎂水泥的活性氧化鎂一直難以解決。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于提供一種混凝土再生微粉資源化利用的方法，尤其是一種混凝土再生微粉生產(chǎn)鎂水泥用活性氧化鎂的方法。該方法成本低，污染低。為達到上述目的，本發(fā)明通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)：一種混凝土再生微粉生產(chǎn)鎂水泥用活性氧化鎂的方法，所述方法包括以下步驟：1)乳液制備：將50～100份混凝土再生微粉，與20～1000份氯化鎂溶液混合得到乳濁液；2)含鎂固相制備：乳濁液加熱至100～200℃下反應0.5h～12h，反應后的乳濁液，經(jīng)過濾后得到含鎂固相；3)得到鎂水泥用活性氧化鎂：含鎂固相在400～1000℃下煅燒1h～6h，得到鎂水泥用活性氧化鎂。優(yōu)選地，所述混凝土再生微粉為廢舊混凝土經(jīng)粉碎、過篩得到粒徑小于0.15mm的粉末。優(yōu)選地，所述的氯化鎂溶液為鹽湖提氯化鉀副產(chǎn)氯化鎂溶解所得的質(zhì)量分數(shù)為10％～30％的溶液。本發(fā)明考慮到混凝土再生微粉，具有強堿性，其化學組成主要為氫氧化鈣、水合硅酸鈣等含鈣物質(zhì)，因此可以與可溶性的鎂鹽反應得到含有氫氧化鎂或硅酸鎂的固相，然后直接煅燒，即可得到鎂水泥活性氧化鎂。本發(fā)明可不僅同時實現(xiàn)混凝土再生微粉和鹽湖氯化鎂資源的高值的化利用的方法，而且為生產(chǎn)鎂水泥提供了一種新的活性氧化鎂來源，可降低鎂水泥的生產(chǎn)成本。本發(fā)明相對于現(xiàn)有的技術(shù)具有如下優(yōu)點及優(yōu)異效果：(1)本發(fā)明直接利用混凝土再生微粉和氯化鎂制備含鎂固相，煅燒得到活性氧化鎂，其工藝簡單，生產(chǎn)成本低。(2)本發(fā)明由于采用了混凝土再生微粉原料制備活性氧化鎂，不僅實現(xiàn)了其高值化。且避免了氯化鎂直接分解生產(chǎn)氧化鎂時釋放氯化氫的腐蝕性氣體，因此具有環(huán)保意義。(3)本發(fā)明所得的活性氧化鎂，因經(jīng)過了再生微粉與可溶性的鎂鹽反應，其中含有一定量硅酸凝膠。而硅酸凝膠由能夠提高鎂水泥的抗水性能。附圖說明圖1為本發(fā)明的方法流程圖。具體實施方式下面具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細的說明。以下通過對比例實施例進一步闡明本發(fā)明，其中實施例僅用于舉例說明的目的，并沒有限制本發(fā)明的范圍。下列未注明具體條件的實驗方法，通常按照傳統(tǒng)常規(guī)條件。實施例1：再生微粉，為某廢舊混凝土粉碎，過篩得到的0.15mm的粉末。其主要的化學組成如表1所示。表1：混凝土再生微分化學組成成分caosio2al2o3mgofe2o3na2oso3質(zhì)量百分比/％47.336.510.12.51.60.31.2鎂水泥用活性氧化鎂制備：如圖1所示，將60份混凝土再生微粉，與500份質(zhì)量分數(shù)為20％的氯化鎂溶液混合得到乳濁液。乳濁液加熱至150℃下反應10h。反應后的乳濁液，經(jīng)過濾后得到含鎂固相。含鎂固相在400℃下煅燒6h，得到鎂水泥用活性氧化鎂。經(jīng)水合法分析所得的活性氧化鎂含量為32.8％。按照活性氧化鎂：氯化鎂：水的摩爾比為5:1:15，制備的鎂水泥28天強度為88mpa。實施例2：再生微粉同實例1鎂水泥用活性氧化鎂制備：如圖1所示，將100份混凝土再生微粉，與1000份質(zhì)量分數(shù)為10％的氯化鎂溶液混合得到乳濁液。乳濁液加熱至200℃下反應0.5h。反應后的乳濁液，經(jīng)過濾后得到含鎂固相。含鎂固相在1000℃下煅燒1h，得到鎂水泥用活性氧化鎂。經(jīng)水合法分析所得的活性氧化鎂含量為37.5％。按照活性氧化鎂：硫酸鎂：水的摩爾比為4:1:20，制備的鎂水泥28天強度為85mpa。實施例3：再生微粉同實例1鎂水泥用活性氧化鎂制備：如圖1所示，將50份混凝土再生微粉，與20份質(zhì)量分數(shù)為30％的氯化鎂溶液混合得到乳濁液。乳濁液加熱至100℃下反應12h。反應后的乳濁液，經(jīng)過濾后得到含鎂固相。含鎂固相在600℃下煅燒2h，得到鎂水泥用活性氧化鎂。經(jīng)水合法分析所得的活性氧化鎂含量為35.2％。按照活性氧化鎂：綠化鎂：水的摩爾比為7:1:20，制備的鎂水泥28天強度為93mpa。最后所應說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制。盡管參照實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應該理解，對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，都不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，其均應涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當中。當前第1頁12