本發(fā)明屬于玄武巖纖維技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種玄武巖纖維放料漏板。

背景技術(shù)：

玄武巖纖維，是玄武巖石料在1450℃～1500℃熔融后，通過鉑銠合金拉絲漏板高速拉制而成的連續(xù)纖維，強度與高強度s玻璃纖維相當。玄武巖連續(xù)纖維不僅強度高，而且還具有電絕緣、耐腐蝕、耐高溫等多種優(yōu)異性能。此外，玄武巖纖維的生產(chǎn)工藝決定了產(chǎn)生的廢棄物少，對環(huán)境污染小，且產(chǎn)品廢棄后可直接在環(huán)境中降解，無任何危害，因而是一種名副其實的綠色、環(huán)保材料。我國已把玄武巖纖維列為重點發(fā)展的四大纖維（碳纖維、芳綸、超高分子量聚乙烯、玄武巖纖維）之一，實現(xiàn)了工業(yè)化生產(chǎn)。玄武巖連續(xù)纖維已在纖維增強復(fù)合材料、摩擦材料、造船材料、隔熱材料、汽車行業(yè)、高溫過濾織物以及防護領(lǐng)域等多個方面得到了廣泛的應(yīng)用。

玄武巖纖維是由二氧化硅、氧化鋁、氧化鈣、氧化鎂、氧化鐵和二氧化鈦等氧化物組成的玄武巖石料在高溫熔融后，通過漏板快速拉制而成的，玄武巖的熔化溫度高、粘度大且容易析晶。漏板是玄武巖纖維生產(chǎn)中主要裝置之一，形狀為一個槽型容器。在拉絲過程中熔融玄武巖流入漏板，由它將其調(diào)制到適合溫度，然后通過底板上的漏咀流出，并在出口處被高速旋轉(zhuǎn)的拉絲機拉伸為連續(xù)玄武巖纖維，在以上過程中漏板自身通過電流發(fā)熱調(diào)制玄武巖液的溫度，并維持足夠均勻的溫度分布以滿足拉絲工藝需求。如圖1-2所示，現(xiàn)有的拉絲漏板體積較大，漏板上的漏咀較多（50-600個漏咀不等）。登電玄武石纖有限公司首創(chuàng)并采用了雙向多層電極深液面全電熔大型池窯法玄武巖纖維制備技術(shù)及工藝，其熔化池容積大，工料道內(nèi)玄武巖熔融體液面深。拉絲工藝依賴于工料道內(nèi)玄武巖熔融體的溫度、粘度、壓力、澄清度等的穩(wěn)定。然而在實際生產(chǎn)過程中從熔化池到工料道玄武巖熔融體的溫度、粘度、壓力、澄清度等時刻都在發(fā)生變化，一旦發(fā)生異常，就需要進行工藝調(diào)整。通常采取的措施就是利用漏板進行放料。將液面盡快調(diào)整到適合拉絲工藝的范圍，或?qū)]有完全澄清的熔融體排出工料道。在采取這些措施調(diào)整工藝的同時，發(fā)現(xiàn)了以下問題，拉絲漏板在使用過程中會出現(xiàn)變形嚴重、揮發(fā)嚴重和開裂等情況，以上情況使拉絲漏板的使用壽命縮短，嚴重影響了生產(chǎn)效率，增加了生產(chǎn)成本。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷，本發(fā)明提供一種玄武巖纖維放料漏板，與現(xiàn)有技術(shù)相比，結(jié)構(gòu)簡單，使用方便，減小漏板體積，降低了漏板的用電功率，同時也大大的改善了漏板變形、揮發(fā)和開裂的情況，將有原來的多孔直接改為一個孔，使用時不受其他因素限制，隨時用隨時開，不需要調(diào)節(jié)。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案如下：

一種玄武巖纖維放料漏板，包括漏板和導(dǎo)流槽，漏板設(shè)置在導(dǎo)流槽底部，導(dǎo)流槽頂部周向設(shè)置有法蘭邊，漏板連接兩個電極板，漏板開設(shè)有放料孔。

所述漏板長度為100mm,寬度為100mm，高度為10mm。

所述放料孔為一個放料孔，放料孔的內(nèi)徑為7.6mm。

采用上述技術(shù)方案，本發(fā)明具有以下有益效果：

結(jié)構(gòu)合理，使用方便，減小漏板體積，降低了漏板的用電功率，同時也大大的改善了漏板變形、揮發(fā)和開裂的情況，將原來的多孔直接改為一個放料孔，放料漏板使用時不受其他因素限制，隨時用隨時開，不需要調(diào)節(jié)，生產(chǎn)效率得到了極大的提高，降低了生產(chǎn)成本。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有的拉絲漏板的俯視圖；

圖2為現(xiàn)有的拉絲漏板的仰視圖；

圖3為本發(fā)明的主視圖；

圖4為圖3的俯視圖；

圖5為圖3的仰視圖。

漏板1，導(dǎo)流槽2，法蘭邊3，放料孔4，電極板5。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施方式作進一步詳細的說明：

如圖3-圖5所示，一種玄武巖纖維放料漏板，包括漏板1和導(dǎo)流槽2，漏板1設(shè)置在導(dǎo)流槽2底部，導(dǎo)流槽2頂部周向設(shè)置有法蘭邊3，漏板1連接兩個電極板5，漏板1的中間位置開設(shè)有上下通透的放料孔4。

所述漏板1長度為100mm,寬度為100mm，高度為10mm。大大的降低了放料漏板的結(jié)構(gòu)重量，提高了使用效率，降低了生產(chǎn)成本，

所述放料孔4為一個放料孔4，放料孔4的內(nèi)徑為7.6mm，

本發(fā)明的工作過程如下：

漏板1是由昂貴的鉑銠合金做成的，所以設(shè)計中要考慮節(jié)省鉑銠合金。漏板1設(shè)計工作是圍繞著底板溫度分布和底板高溫蠕變變形進行的。漏板1設(shè)計要求，一是要使漏板1溫度分布均勻；二是要使漏板1高溫蠕變變形小，一般要求在一個使用周期內(nèi)變形量不大于3～5mm。本發(fā)明對放料漏板1進行大膽設(shè)計，即采用減少漏嘴數(shù)量，增加漏嘴內(nèi)徑的方法進行設(shè)計，由原來的600孔直接改為一個孔，內(nèi)徑增大到7.6mm，同時為消除應(yīng)力減小漏板1體積，體積改為100mm*100mm*10mm。漏板1的制造精度、質(zhì)量同樣是影響玄武巖纖維質(zhì)量、生產(chǎn)率和漏板1使用壽命的主要因素，對漏板1的制造工藝和設(shè)備主要要求是加工精度高，包括漏板1的孔徑、孔高、孔距，漏咀壁厚均勻，內(nèi)壁光潔，焊縫成形均勻美觀，強度高且無滲漏，其它外觀尺寸符合使用要求，材料無氣泡、裂紋、異物夾雜等缺陷。

本發(fā)明對鑄造工藝進行了優(yōu)化，保證了放料漏板的精密度，為了避免放料漏板出現(xiàn)之前拉絲漏板放料后產(chǎn)生的各種不良反應(yīng)，發(fā)明人對漏板1后續(xù)加工進行了全程跟蹤。之前的拉絲漏板在澆鑄之后一般要求是在退火爐中加熱800度保溫1.5個小時進行退火，此次為了使內(nèi)應(yīng)力消除的更加徹底，本發(fā)明中的放料漏板對退火工藝進行了優(yōu)化，首先在漏板1底板澆鑄完成之后對底板進行首次退火，在退火爐中加熱800度保溫1.5個小時進行退火；其次是在焊接之后進行第二次退火，在退火爐中加熱1050度保溫30分鐘進行退火，大大增強了結(jié)構(gòu)使用強度，降低了生產(chǎn)成本。

現(xiàn)有的拉絲漏板使用的是鉑銠合金作為制作材料，高溫下的鉑由于再結(jié)晶和晶粒長大發(fā)生軟化，強度降低并發(fā)生蠕變，限制了鉑的高溫使用壽命，雖然用加入了銠的方法可以提高漏板的高溫強度，但當銠含量超過20％時，這種鉑銠合金高溫強度繼續(xù)升高的程度漸漸趨于緩慢，本發(fā)明中的放料漏板使用了既能提高鉑合金的高溫強度又不致大幅度增加成本的新鉑合金材料，這就是彌散強化鉑銠合金，它的強化相為zro2。這種材料有如下特點。

①在鉑銠合金中均勻的分布著細小難熔氧化物顆粒，阻止了鉑銠合金在高溫和應(yīng)力作用下晶界的位移和晶粒長大，有非常好的高溫結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性；

②彌散強化鉑銠合金的高溫抗蠕變及高溫持久強度都明顯提高，強于普通鉑銠合金，因其較高的強度使結(jié)構(gòu)壽命延長或減少結(jié)構(gòu)重量。

③外界雜質(zhì)對鉑銠合金漏板的污染大都沿晶界擴散的方式進行，當這些有害雜質(zhì)局部聚集到一定程度，在高溫下就會出現(xiàn)低熔點的液態(tài)金屬間化合物，導(dǎo)致結(jié)構(gòu)的破裂，而彌散強化鉑銠合金晶粒非常細小，有很大的晶界面積，故使其在達到損壞的臨界值前，能吸收更大體積的污染，因此它有比純鉑及普通鉑銠合金好得多得抗腐蝕性。

本發(fā)明中的放料漏板采用鋯彌散強化鉑金材料，與之前的使用材料相比增加了鉑銠合金的抗蠕變性。綜上所述，本發(fā)明中的放料漏板減小體積，降低了用電功率，同時也大大的改善了變形、揮發(fā)和開裂的情況，將原來的多孔直接改為一個放料孔4，使用時不受其他因素限制，隨時用隨時開，不需要調(diào)節(jié)，生產(chǎn)效率得到了極大的提高，降低了生產(chǎn)成本

本實施例并非對本發(fā)明的形狀、材料、結(jié)構(gòu)等作任何形式上的限制，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護范圍。