本發(fā)明屬于石膏板生產(chǎn)設(shè)備領(lǐng)域，具體涉及一種煅燒窯管道支撐系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
煅燒窯管道支撐裝置，設(shè)置在煅燒窯內(nèi)，支架的安裝平面與煅燒窯中心軸線垂直，煅燒窯支架設(shè)置有管道支撐孔，支撐孔由垂直于窯體的筋板與平行于窯體的弧板焊接而成。支撐裝置包括至少兩個扇形圓環(huán)，這兩個扇形圓環(huán)作為支撐圓環(huán)組成了煅燒窯管道的支撐系統(tǒng)。
但是，目前煅燒窯的支撐裝置存在很大不足：煅燒窯管道通常較長，對支撐裝置負載較大，筋板與弧板焊接不牢固，經(jīng)常導(dǎo)致筋板、弧板脫落，影響后續(xù)設(shè)備；所用原料如果顯酸性或堿性，經(jīng)常造成管道條狀滑條腐蝕脫落，影響設(shè)備正常運行。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種煅燒窯管道支撐系統(tǒng)，與煅燒窯管道的內(nèi)壁連接性好，不易脫落，穩(wěn)固性好，能夠提高煅燒窯管道的使用壽命，提高生產(chǎn)率。
為了達到上述目的，本發(fā)明的具體技術(shù)方案如下：
一種煅燒窯管道支撐系統(tǒng)，包括由耐酸耐堿材料制成的筋板、弧板、帶孔弧形板和無縫管；
所述筋板與煅燒窯內(nèi)壁垂直，所述弧板與煅燒窯內(nèi)壁平行；至少兩塊所述筋板、一塊所述弧板、一塊所述帶孔弧形板焊接構(gòu)成扇形單組管道支撐，至少2組所述管道支撐構(gòu)成一個整圓；
所述整圓的外壁焊接在煅燒窯管道的內(nèi)壁上，由多個所述無縫管焊接構(gòu)成所述整圓的內(nèi)支撐，所述整圓的內(nèi)壁與所述內(nèi)支撐連接。
進一步地，所述無縫管的內(nèi)徑至少為90mm。
進一步地，還包括煅燒窯管道支撐滑條，所述管道支撐滑條為螺旋狀高頻焊接翅片管。
進一步地，當(dāng)煅燒窯內(nèi)布置3層、每層40根直徑為80mm的管道時，所述管道支撐包括8組。
本發(fā)明提供的一種煅燒窯管道支撐系統(tǒng)，通過將支撐系統(tǒng)分割成多個單組管道支撐，由多個單組管道支撐相互焊接拼接固定在煅燒窯內(nèi)壁上，并由多個無縫管焊接構(gòu)成內(nèi)支撐作進一步固定，這樣多區(qū)域分割能夠?qū)⒐艿乐纬惺艿牧Ψ稚?，減輕筋板和弧板的承重，提高筋板、弧板與煅燒窯內(nèi)部的連接緊固性，提高煅燒窯的使用壽命，同時也提高生產(chǎn)效率。
附圖說明
圖1為本發(fā)明提供的一種煅燒窯管道支撐系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；
1.筋板，2.弧板，3.帶孔弧形板，4.無縫管，5.單組管道支撐。
具體實施方式
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的實施方式進行說明。
一種煅燒窯管道支撐系統(tǒng)，如圖1所示，包括由耐酸耐堿材料制成的筋板1、弧板2、帶孔弧形板3和無縫管4。
所述筋板1與煅燒窯內(nèi)壁垂直，所述弧板2與煅燒窯內(nèi)壁平行；至少兩塊所述筋板1、一塊所述弧板2、一塊所述帶孔弧形板3焊接構(gòu)成扇形單組管道支撐5，至少2組所述單組管道支撐5構(gòu)成一個整圓；
所述整圓的外壁焊接在煅燒窯管道的內(nèi)壁上，由多個所述無縫管4焊接構(gòu)成所述整圓的內(nèi)支撐，所述整圓的內(nèi)壁與所述內(nèi)支撐連接。
其中，優(yōu)選，所述無縫管4的內(nèi)徑至少為90mm。
還包括煅燒窯管道支撐滑條，所述管道支撐滑條為螺旋狀高頻焊接翅片管。煅燒窯內(nèi)管道支撐滑條進行改造，由條狀滑條，改為螺旋狀高頻焊接翅片管，可避免原來條狀滑條受力不均而造成的滑條脫落。
當(dāng)煅燒窯內(nèi)布置3層、每層40根直徑為80mm的管道時，所述單組管道支撐5包括8組。
本發(fā)明提供的一種煅燒窯管道支撐系統(tǒng)，避免了以往由于煅燒窯管道通常較長，對支撐裝置負載較大，筋板1與弧板2焊接不牢固，經(jīng)常導(dǎo)致筋板1、弧板2脫落，影響后續(xù)設(shè)備生產(chǎn)的因素。而且，當(dāng)煅燒窯內(nèi)使用的原料如顯酸性或堿性，經(jīng)常會造成管道條狀滑條腐蝕脫落，影響設(shè)備正常運行。本方案中使用的板材和管材均為耐酸耐堿材料制成，提高使用壽命。
以上，雖然說明了本發(fā)明的幾個實施方式，但是這些實施方式只是作為例子提出的，并非用于限定本發(fā)明的范圍。對于這些新的實施方式，能夠以其他各種方式進行實施，在不脫離本發(fā)明的要旨的范圍內(nèi)，能夠進行各種省略、置換、及變更。這些實施方式和其變形，包含于本發(fā)明的范圍和要旨中的同時，也包含于權(quán)利要求書中記載的發(fā)明及其均等范圍內(nèi)。