本發(fā)明涉及硫酸生產(chǎn)及余熱回收技術領域，尤其涉及硫磺制酸、冶煉煙氣制酸、硫鐵礦制酸及其他用so2煙氣制取硫酸的技術領域，還適用于其他具有放熱性質的化學反應工程相關的技術領域，具體地說是一種高濃度二氧化硫煙氣二元可調(diào)節(jié)預轉化制硫酸方法。
背景技術：
硫酸生產(chǎn)中高濃度轉化技術一直是行業(yè)難題，在有色冶煉煙氣制酸領域，隨著有色金屬富氧技術的進步，現(xiàn)代冶煉爐生產(chǎn)的二氧化硫濃度（體積）高達20%～40%且煙氣量和二氧化硫濃度有較大波動。在煙氣制硫酸的過程中，so2轉化為so3是一種放熱反應，二氧化硫濃度越高，轉化后的煙氣溫度就越高。受平衡轉化率及觸媒耐溫的限制，目前常規(guī)濃度二氧化硫煙氣轉化工藝，通常加空氣將煙氣二氧化硫濃度稀釋至<12%左右進行兩次轉化兩次吸收。采用常規(guī)轉化工藝轉化工段及干吸工段的設備龐大，不利于熱量綜合回收，相應的投資及運行成本將增加約20%。因此，硫酸生產(chǎn)中高濃度轉化技術已經(jīng)成為目前冶煉煙氣制酸領域的重點課題。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術存在的問題，提供一種高濃度二氧化硫煙氣二元可調(diào)節(jié)預轉化制硫酸方法，該方法利用反應平衡原理，能夠處理煙氣中含so2濃度為11%～20%的煙氣；能夠解決觸媒耐溫、平衡轉化率低及煙氣so2濃度波動的技術難題，以提高熱量回收，降低運行成本及工程投資。
本發(fā)明的目的是通過以下技術方案解決的：
一種高濃度二氧化硫煙氣二元可調(diào)節(jié)預轉化制硫酸方法，其特征在于：該方法的步驟如下：
a、高濃度so2煙氣依次經(jīng)初始冷熱換熱器和初始熱熱換熱器換熱后達到觸媒的起燃溫度；
b、當煙氣中的so2濃度為14.5%～20%時，則達到起燃溫度的高濃度so2煙氣全部進入轉化器的預轉化觸媒層進行轉化反應，經(jīng)轉化反應升溫在煙氣達到so2平衡轉化率前離開預轉化觸媒層并經(jīng)降溫后進入轉化器的傳統(tǒng)觸媒一層，開始進行常規(guī)“31-42”3+1兩轉兩吸制酸常規(guī)流程；當煙氣中的so2濃度為11%～14.5%時，則達到起燃溫度的高濃度so2煙氣部分進入轉化器的預轉化觸媒層進行轉化反應，經(jīng)轉化反應升溫在煙氣達到so2平衡轉化率前離開預轉化觸媒層，并經(jīng)降溫后和剩余部分的高濃度so2煙氣混合后進入轉化器的傳統(tǒng)觸媒一層，開始進行常規(guī)“31-42”3+1兩轉兩吸制酸常規(guī)流程。
所述步驟（a）中的觸媒的起燃溫度為380～400℃。
所述步驟（b）中的預轉化觸媒層處理后的煙氣進入能夠產(chǎn)生中、低壓蒸汽的余熱鍋爐使得煙氣降溫到轉化器的傳統(tǒng)觸媒一層的設定溫度，該設定溫度范圍為400℃～460℃。
所述的預轉化觸媒層和余熱鍋爐之間的管道上設有旁路控溫閥，旁路控溫閥設置在余熱鍋爐的煙氣進管和煙氣出管之間，通過旁路控溫閥的設置能夠對余熱鍋爐降溫后到傳統(tǒng)觸媒一層的煙氣溫度進行調(diào)節(jié)。
所述步驟（b）中的預轉化觸媒層全部處理后進入傳統(tǒng)觸媒一層、或者部分處理并和未經(jīng)處理的高濃度so2煙氣混合后進入傳統(tǒng)觸媒一層的so2濃度＜11%。
所述步驟（b）中的傳統(tǒng)觸媒一層的進氣口前設有調(diào)節(jié)閥門，通過調(diào)節(jié)閥門能夠調(diào)整進入預轉化觸媒層處理的煙氣量和直接進入傳統(tǒng)觸媒一層的煙氣量。
所述調(diào)節(jié)閥門的開度大小與傳統(tǒng)觸媒一層的出氣口溫度大小呈反比。
所述步驟（b）中的傳統(tǒng)觸媒一層的出氣口溫度超過550℃時，則調(diào)節(jié)閥門的開度變小，直至傳統(tǒng)觸媒一層的出氣口溫度達到620℃時則關閉調(diào)節(jié)閥門，使得經(jīng)兩次換熱后的高濃度so2煙氣全部進入預轉化觸媒層進行處理。
所述步驟（b）中的常規(guī)“31-42”3+1兩轉兩吸制酸常規(guī)流程為：經(jīng)傳統(tǒng)觸媒一層轉化后的熱煙氣進入初始熱熱換熱器降溫后進入傳統(tǒng)觸媒二層進行轉化反應，經(jīng)傳統(tǒng)觸媒二層反應后的熱煙氣進入層間熱熱換熱器降溫后進入傳統(tǒng)觸媒三層進行轉化反應，經(jīng)傳統(tǒng)觸媒三層反應后的熱煙氣進入初始冷熱換熱器降溫后進入中間吸收塔吸收so3生產(chǎn)硫酸和降溫，之后進入層間冷熱換熱器和傳統(tǒng)觸媒四層出口的熱煙氣進行換熱，換熱后的so2煙氣再次進入層間熱熱換熱器，與傳統(tǒng)觸媒二層出口的熱煙氣進行換熱，經(jīng)兩次換熱后的煙氣溫度達到觸媒的起燃溫度后進入傳統(tǒng)觸媒四層進行轉化反應，反應后的煙氣經(jīng)層間冷熱換熱器降溫后，進入最終吸收塔吸收so3生產(chǎn)硫酸。
所述步驟（b）中的預轉化觸媒層采用的觸媒為釩觸媒、銫觸媒或兩者分層混合而成。
本發(fā)明相比現(xiàn)有技術有如下優(yōu)點：
本發(fā)明的方法通過將煙氣中的so2濃度分為11%～14.5%和14.5%～20%兩個范圍，采用一套裝置兩種方案進行處理，使得經(jīng)過預轉化觸媒層全部或部分處理進入進入傳統(tǒng)觸媒一層的煙氣中含so2濃度＜11%，然后進行常規(guī)“31-42”3+1兩轉兩吸制酸常規(guī)流程；與常規(guī)的二氧化硫煙氣中含so2濃度為11%～12%的常規(guī)轉化工藝相比較，采用高濃度二氧化硫煙氣二元可調(diào)節(jié)預轉化制硫酸方法能夠使進入轉化系統(tǒng)的煙氣so2濃度在11%～20%進行波動，進入制酸的煙氣量少約20～35%，設備投資減少約20%，運行成本降低約20%，同時更能適應冶煉方法及原料變化帶來的煙氣中so2濃度波動的帶來的影響。
附圖說明
附圖1為本發(fā)明的高濃度二氧化硫煙氣二元可調(diào)節(jié)預轉化制硫酸方法的流程圖。
其中：1—so2鼓風機；2—初始冷熱換熱器；3—初始熱熱換熱器；4—調(diào)節(jié)閥門；5—轉化器；50—預轉化觸媒層；51—傳統(tǒng)觸媒一層；52—傳統(tǒng)觸媒二層；53—傳統(tǒng)觸媒三層；54—傳統(tǒng)觸媒四層；6—余熱鍋爐；7—層間熱熱換熱器；8—中間吸收塔；9—層間冷熱換熱器；10—最終吸收塔；11—旁路控溫閥。
具體實施方式
下面結合附圖與實施例對本發(fā)明作進一步的說明。
如圖1所示：一種高濃度二氧化硫煙氣二元可調(diào)節(jié)預轉化制硫酸方法，該方法的步驟如下：a、高濃度so2煙氣依次經(jīng)初始冷熱換熱器2和初始熱熱換熱器3換熱后達到觸媒層的起燃溫度，觸媒的起燃溫度為380～400℃；b、當煙氣中的so2濃度為14.5%～20%時，則達到起燃溫度的高濃度so2煙氣全部進入轉化器5的預轉化觸媒層50進行轉化反應，經(jīng)轉化反應升溫在煙氣達到so2平衡轉化率前離開預轉化觸媒層50并經(jīng)降溫后進入轉化器的傳統(tǒng)觸媒一層51，開始進行常規(guī)“31-42”3+1兩轉兩吸制酸常規(guī)流程；當煙氣中的so2濃度為11%～14.5%時，則達到起燃溫度的高濃度so2煙氣部分進入轉化器5的預轉化觸媒層50進行轉化反應，經(jīng)轉化反應升溫在煙氣達到so2平衡轉化率前離開預轉化觸媒層50，并經(jīng)降溫后和剩余部分的高濃度so2煙氣混合后進入轉化器5的傳統(tǒng)觸媒一層51，開始進行常規(guī)“31-42”3+1兩轉兩吸制酸常規(guī)流程。
具體來說，預轉化觸媒層50采用的觸媒為釩觸媒、銫觸媒或兩者分層混合而成，經(jīng)預轉化觸媒層50處理后的煙氣進入能夠產(chǎn)生中、低壓蒸汽的余熱鍋爐6使得煙氣降溫到轉化器5的傳統(tǒng)觸媒一層51的設定溫度，傳統(tǒng)觸媒一層51的設定溫度范圍為400℃～460℃；另外在預轉化觸媒層50和余熱鍋爐6之間的管道上設有旁路控溫閥11，旁路控溫閥11設置在余熱鍋爐6的煙氣進管和煙氣出管之間，通過旁路控溫閥11的設置能夠對余熱鍋爐6降溫后到轉化器5的傳統(tǒng)觸媒一層51的煙氣溫度進行調(diào)節(jié)。且經(jīng)過預轉化觸媒層50全部處理后進入傳統(tǒng)觸媒一層51、或者部分處理并和未經(jīng)處理的高濃度so2煙氣混合后進入傳統(tǒng)觸媒一層51的so2濃度＜11%。
另外在傳統(tǒng)觸媒一層51的進氣口前設有調(diào)節(jié)閥門4，通過調(diào)節(jié)閥門4能夠調(diào)整進入預轉化觸媒層50處理的煙氣量和直接進入傳統(tǒng)觸媒一層51的煙氣量；具體來說，調(diào)節(jié)閥門4的開度大小與傳統(tǒng)觸媒一層51的出氣口溫度大小呈反比，當傳統(tǒng)觸媒一層51的出氣口溫度超過550℃時，則調(diào)節(jié)閥門4的開度變小，直至傳統(tǒng)觸媒一層51的出氣口溫度達到620℃時則關閉調(diào)節(jié)閥門4，使得經(jīng)兩次換熱后的高濃度so2煙氣全部進入預轉化觸媒層50進行處理。
另外步驟（b）中的常規(guī)“31-42”3+1兩轉兩吸制酸常規(guī)流程為：經(jīng)傳統(tǒng)觸媒一層51轉化后的熱煙氣進入初始熱熱換熱器3降溫后進入傳統(tǒng)觸媒二層52進行轉化反應，經(jīng)傳統(tǒng)觸媒二層52反應后的熱煙氣進入層間熱熱換熱器7降溫后進入傳統(tǒng)觸媒三層53進行轉化反應，經(jīng)傳統(tǒng)觸媒三層53反應后的熱煙氣進入初始冷熱換熱器2降溫后進入中間吸收塔8吸收so3生產(chǎn)硫酸和降溫，之后進入層間冷熱換熱器9和傳統(tǒng)觸媒四層54出口的熱煙氣進行換熱，換熱后的so2煙氣再次進入層間熱熱換熱器7，與傳統(tǒng)觸媒二層52出口的熱煙氣進行換熱，經(jīng)兩次換熱后的煙氣溫度達到觸媒的起燃溫度后進入傳統(tǒng)觸媒四層54進行轉化反應，反應后的煙氣經(jīng)層間冷熱換熱器9降溫后，進入最終吸收塔10吸收so3生產(chǎn)硫酸。
本發(fā)明的方法使用時，來自外界的含so2濃度為11%～20%的煙氣經(jīng)so2鼓風機1加壓后進入初始冷熱換熱器2，與轉化器5的傳統(tǒng)觸媒三層53的出口熱煙氣進行換熱，換熱后的so2煙氣再進入初始熱熱換熱器3，與傳統(tǒng)觸媒一層51的出口熱煙氣進行換熱，經(jīng)兩次換熱后的煙氣溫度達到觸媒的起燃溫度后，換熱后的so2煙氣全部（或部分煙氣）進入預轉化觸媒層50進行轉化反應，反應后的煙氣經(jīng)余熱鍋爐6降溫到400℃～460℃的溫度后，與調(diào)節(jié)閥門4后的部分（或無）煙氣混合后進入傳統(tǒng)觸媒一層51再進行轉化反應，此時進傳統(tǒng)觸媒一層51的煙氣中含so2濃度<11%，進入預轉化觸媒層50的煙氣量和進入傳統(tǒng)觸媒一層51的煙氣量受調(diào)節(jié)閥門4的控制，此后即為常規(guī)的“31-42”3+1兩轉兩吸制酸常規(guī)流程：經(jīng)傳統(tǒng)觸媒一層51轉化后的熱煙氣進入初始熱熱換熱器3降溫后進入傳統(tǒng)觸媒二層52進行轉化反應，經(jīng)傳統(tǒng)觸媒二層52反應后的熱煙氣進入層間熱熱換熱器7降溫后進入傳統(tǒng)觸媒三層53進行轉化反應，經(jīng)傳統(tǒng)觸媒三層53反應后的熱煙氣進入初始冷熱換熱器2降溫后進入中間吸收塔8吸收so3生產(chǎn)硫酸和降溫，之后進入層間冷熱換熱器9和傳統(tǒng)觸媒四層54出口的熱煙氣進行換熱，換熱后的so2煙氣再次進入層間熱熱換熱器7，與傳統(tǒng)觸媒二層52出口的熱煙氣進行換熱，經(jīng)兩次換熱后的煙氣溫度達到觸媒的起燃溫度后進入傳統(tǒng)觸媒四層54進行轉化反應，反應后的煙氣經(jīng)層間冷熱換熱器9降溫后，進入最終吸收塔10吸收so3生產(chǎn)硫酸。
實施例一：
河南某黃金冶煉企業(yè)，黃金冶煉項目的冶煉煙氣（冶煉爐滿負荷全部開動時，工況一），含so2體積濃度為16.5%，含o2體積濃度為13%，煙氣流量為100000nm3/h.采用本發(fā)明的預轉化制硫酸方法的過程如下：來自外界的含so2濃度為16.5%、溫度為80℃的煙氣經(jīng)so2鼓風機1加壓后進入初始冷熱換熱器2，與傳統(tǒng)觸媒三層53出口的熱煙氣進行換熱溫度升至200℃，換熱后的so2煙氣再進入初始熱熱換熱器3，與傳統(tǒng)觸媒一層51出口的熱煙氣進行換熱，經(jīng)兩次換熱后的so2煙氣溫度升至410℃，換熱后的so2煙氣全部進入預轉化觸媒層50進行轉化反應，反應后的煙氣經(jīng)余熱鍋爐6降溫到450℃后，進入傳統(tǒng)觸媒一層51再進行轉化反應，此時進傳統(tǒng)觸媒一層51的煙氣中的so2濃度為10%左右；傳統(tǒng)觸媒一層51出口的熱煙氣進入初始熱熱換熱器3降溫至440℃后進入傳統(tǒng)觸媒二層52進行轉化反應，經(jīng)傳統(tǒng)觸媒二層52反應后的熱煙氣進入層間熱熱換熱器7降溫至430℃后進入傳統(tǒng)觸媒三層53進行轉化反應，經(jīng)傳統(tǒng)觸媒三層53反應后的熱煙氣進入初始冷熱換熱器2降溫至180℃后進入中間吸收塔8吸收so3生產(chǎn)硫酸并降溫至70℃進入層間冷熱換熱器9，與傳統(tǒng)觸媒四層54出口的熱煙氣進行換熱溫度升至250℃，換熱后的so2煙氣再進入層間熱熱換熱器7，與傳統(tǒng)觸媒二層52出口的熱煙氣進行換熱，經(jīng)兩次換熱后的煙氣溫度升至410℃，換熱后的so2煙氣進入傳統(tǒng)觸媒四層54進行轉化反應，反應后的煙氣經(jīng)層間冷熱換熱器9降溫至170℃后，進入最終吸收塔10吸收so3生產(chǎn)硫酸。
實施例二：
河南某黃金冶煉企業(yè)，黃金冶煉項目的冶煉煙氣（冶煉爐部分設備開動時，工況二），so2體積濃度為13%，o2體積濃度為13.5%，煙氣流量為110000nm3/h.采用本發(fā)明的預轉化制硫酸方法的過程如下：來自外界的含so2濃度為13%、溫度為80℃的煙氣經(jīng)so2鼓風機1加壓后進入初始冷熱換熱器2，與傳統(tǒng)觸媒三層53出口的熱煙氣進行換熱溫度升至260℃，換熱后的so2煙氣再進入初始熱熱換熱器3，與傳統(tǒng)觸媒一層51出口的熱煙氣進行換熱，經(jīng)兩次換熱后的煙氣溫度升至410℃，換熱后的so2煙氣中有75%的煙氣進入預轉化觸媒層50進行轉化反應，反應后的煙氣經(jīng)余熱鍋爐6降溫到430℃后，與通過調(diào)節(jié)閥門4直接輸入的so2濃度為13%、流量為25%的煙氣混合后溫度降至428℃，混合煙氣進入傳統(tǒng)觸媒一層51再進行轉化反應，此時進傳統(tǒng)觸媒一層51的煙氣中的so2濃度為9%；傳統(tǒng)觸媒一層51出口的熱煙氣進入初始熱熱換熱器3降溫至440℃后進入傳統(tǒng)觸媒二層52進行轉化反應，經(jīng)傳統(tǒng)觸媒二層52反應后的熱煙氣進入層間熱熱換熱器7降溫至435℃后進入傳統(tǒng)觸媒三層53進行轉化反應，經(jīng)傳統(tǒng)觸媒三層53反應后的熱煙氣進入初始冷熱換熱器2降溫至180℃后進入中間吸收塔8吸收so3生產(chǎn)硫酸并降溫至70℃進入層間冷熱換熱器9，與傳統(tǒng)觸媒四層54出口的熱煙氣進行換熱溫度升至300℃，換熱后的so2煙氣再進入層間熱熱換熱器7，與傳統(tǒng)觸媒二層52出口的熱煙氣進行換熱，經(jīng)兩次換熱后的煙氣溫度升至410℃，換熱后的so2煙氣進入傳統(tǒng)觸媒四層54進行轉化反應，反應后的煙氣經(jīng)層間冷熱換熱器9降溫至160℃后，進入最終吸收塔10吸收so3生產(chǎn)硫酸。
本發(fā)明的方法通過將煙氣中的so2濃度分為11%～14.5%和14.5%～20%兩個范圍，采用一套裝置兩種方案進行處理，使得經(jīng)過預轉化觸媒層50全部或部分處理進入進入傳統(tǒng)觸媒一層51的煙氣中含so2濃度＜11%，然后進行常規(guī)“31-42”3+1兩轉兩吸制酸常規(guī)流程；與常規(guī)的二氧化硫煙氣中含so2濃度為11%～12%的常規(guī)轉化工藝相比較，采用高濃度二氧化硫煙氣二元可調(diào)節(jié)預轉化制硫酸方法能夠使進入轉化系統(tǒng)的煙氣so2濃度在11%～20%進行波動，進入制酸的煙氣量少約20～35%，設備投資減少約20%，運行成本降低約20%，同時更能適應冶煉方法及原料變化帶來的煙氣中so2濃度波動的帶來的影響。
以上實施例僅為說明本發(fā)明的技術思想，不能以此限定本發(fā)明的保護范圍，凡是按照本發(fā)明提出的技術思想，在技術方案基礎上所做的任何改動，均落入本發(fā)明保護范圍之內(nèi)；本發(fā)明未涉及的技術均可通過現(xiàn)有技術加以實現(xiàn)。