本發(fā)明屬于玻璃制造領(lǐng)域，具體涉及一種汽車安全玻璃及其制備方法。
背景技術(shù)：
汽車玻璃在加熱爐內(nèi)加熱到接近軟化溫度，然后將玻璃迅速送入不同冷卻強(qiáng)度的風(fēng)柵中，對玻璃進(jìn)行不均勻冷卻，使玻璃主視區(qū)與周邊區(qū)產(chǎn)生不同的應(yīng)力，周邊區(qū)處于風(fēng)柵的強(qiáng)風(fēng)位置，進(jìn)行全鋼化，此位置碎片好，鋼化強(qiáng)度高，主視區(qū)處于風(fēng)柵弱冷位置，碎片大、鋼化強(qiáng)度低，用這種方法生產(chǎn)的玻璃就是區(qū)域鋼化玻璃。
汽車玻璃是汽車車身附件中必不可少的，主要起到防護(hù)作用。汽車玻璃主要有以下三類：夾層玻璃，鋼化玻璃和區(qū)域鋼化玻璃，能承受較強(qiáng)的沖擊力。汽車玻璃按所在的位置分為：前擋風(fēng)玻璃，側(cè)窗玻璃，后擋風(fēng)玻璃和天窗玻璃四種；
前擋風(fēng)玻璃國家強(qiáng)制規(guī)定必須是夾層玻璃，（一些低廉的農(nóng)用車前擋仍是鋼化玻璃或區(qū)域鋼化玻璃）側(cè)窗玻璃是鋼化玻璃，后擋風(fēng)玻璃一般是帶電加熱絲的鋼化玻璃。
目前隨著經(jīng)濟(jì)發(fā)展，人們對于安全的要求越來越高，尤其是應(yīng)用在汽車玻璃上，在出現(xiàn)交通事故造成的玻璃破損，人們一直希望有一種高質(zhì)量的汽車玻璃可以在玻璃破碎時能夠不完全破碎，避免對人造成二次傷害。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對上述問題，本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種汽車安全玻璃及其制備方法。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案為：一種汽車安全玻璃，所述汽車安全玻璃的原材料按照預(yù)定的重量份包括以下成分：
石英粉35~45份，
長石5~16份，
硼砂9~14份，
白云石9~13份，
純堿12~20份，
碎廢玻璃19~30份，
芒硝14~23份。
優(yōu)選地，所述汽車安全玻璃的原材料按照預(yù)定的重量份包括以下成分：
石英粉35份，
長石5份，
硼砂9份，
白云石9份，
純堿12份，
碎廢玻璃19份，
芒硝14份。
優(yōu)選地，所述汽車安全玻璃的原材料按照預(yù)定的重量份包括以下成分：
石英粉40份，
長石10份，
硼砂13份，
白云石11份，
純堿16份，
碎廢玻璃25份，
芒硝18份。
優(yōu)選地，所述汽車安全玻璃的原材料按照預(yù)定的重量份包括以下成分：
石英粉45份，
長石16份，
硼砂14份，
白云石13份，
純堿20份，
碎廢玻璃30份，
芒硝23份。
本發(fā)明還公開了一種汽車安全玻璃的制備方法，主要包括以下步驟：
步驟1：將以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計的如下組分混合形成混合料：石英粉35~45份，長石5~16份，硼砂9~14份，白云石9~13份，純堿12~20份，碎廢玻璃19~30份，芒硝14~23份。
步驟2：將混合料加入窖爐的熔化池中進(jìn)行熔化處理，制得玻璃液，所述熔化的溫度為1200~1400℃，所述熔化時間為4~7h；
步驟3：將玻璃液經(jīng)漏斗送入真空離心裝置中進(jìn)行紡絲處理，得到直徑為10~100nm的玻璃纖維，同時設(shè)置在離心機(jī)出口處的環(huán)狀噴霧器將水和粘接劑以霧狀形式噴射到玻璃纖維表面上；
步驟4：利用玻璃成型設(shè)備進(jìn)行成型加工；
步驟5：利用退火窖進(jìn)行退火，獲得玻璃制品。
優(yōu)選地，所述碎廢玻璃含有以下質(zhì)量分?jǐn)?shù)計的組分：
二氧化硅70~80%，氧化鋁0.8~1.4%，氧化鈣7~14%，氧化鉀7~15%，二氧化硅5~9%，氧化鈉4~9%。
優(yōu)選地，所述碎廢玻璃為無色碎玻璃。
優(yōu)選地，所述步驟4中的玻璃成型設(shè)備為曲面玻璃成型機(jī)，所述曲面玻璃成型機(jī)上設(shè)有壓吹機(jī)，所述壓吹機(jī)設(shè)定的壓力為800~1200n。
本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明提供一種汽車安全玻璃及其制備方法，本汽車安全玻璃能夠保證玻璃的質(zhì)量，使得其不易破碎，本發(fā)明能減少廢舊玻璃對環(huán)境產(chǎn)生的不良影響，并且能變廢為寶，有效利用廢舊玻璃生產(chǎn)高質(zhì)量的汽車安全玻璃，所用到的原材料都是市場上現(xiàn)有的材料，成本低，取材容易。
具體實施方式
實施例1
一種汽車安全玻璃，所述汽車安全玻璃的原材料按照預(yù)定的重量份包括以下成分：
石英粉35份，
長石5份，
硼砂9份，
白云石9份，
純堿12份，
碎廢玻璃19份，
芒硝14份。
一種汽車安全玻璃的制備方法，主要包括以下步驟：
步驟1：將以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計的如下組分混合形成混合料：石英粉35份，長石5份，硼砂9份，白云石9份，純堿12份，碎廢玻璃19份，芒硝14份。
步驟2：將混合料加入窖爐的熔化池中進(jìn)行熔化處理，制得玻璃液，所述熔化的溫度為1200℃，所述熔化時間為4h；
步驟3：將玻璃液經(jīng)漏斗送入真空離心裝置中進(jìn)行紡絲處理，得到直徑為10~100nm的玻璃纖維，同時設(shè)置在離心機(jī)出口處的環(huán)狀噴霧器將水和粘接劑以霧狀形式噴射到玻璃纖維表面上；
步驟4：利用玻璃成型設(shè)備進(jìn)行成型加工；
步驟5：利用退火窖進(jìn)行退火，獲得玻璃制品。
優(yōu)選地，所述碎廢玻璃含有以下質(zhì)量分?jǐn)?shù)計的組分：
二氧化硅70%，氧化鋁0.8%，氧化鈣7%，氧化鉀7%，二氧化硅5%，氧化鈉4%。
優(yōu)選地，所述碎廢玻璃為無色碎玻璃。
優(yōu)選地，所述步驟4中的玻璃成型設(shè)備為曲面玻璃成型機(jī)，所述曲面玻璃成型機(jī)上設(shè)有壓吹機(jī)，所述壓吹機(jī)設(shè)定的壓力為800n。
實施例2
一種汽車安全玻璃，所述汽車安全玻璃的原材料按照預(yù)定的重量份包括以下成分：
石英粉40份，
長石10份，
硼砂13份，
白云石11份，
純堿16份，
碎廢玻璃25份，
芒硝18份。
一種汽車安全玻璃的制備方法，主要包括以下步驟：
步驟1：將以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計的如下組分混合形成混合料：石英粉40份，長石10份，硼砂13份，白云石11份，純堿16份，碎廢玻璃25份，芒硝18份。
步驟2：將混合料加入窖爐的熔化池中進(jìn)行熔化處理，制得玻璃液，所述熔化的溫度為1300℃，所述熔化時間為5h；
步驟3：將玻璃液經(jīng)漏斗送入真空離心裝置中進(jìn)行紡絲處理，得到直徑為50nm的玻璃纖維，同時設(shè)置在離心機(jī)出口處的環(huán)狀噴霧器將水和粘接劑以霧狀形式噴射到玻璃纖維表面上；
步驟4：利用玻璃成型設(shè)備進(jìn)行成型加工；
步驟5：利用退火窖進(jìn)行退火，獲得玻璃制品。
優(yōu)選地，所述碎廢玻璃含有以下質(zhì)量分?jǐn)?shù)計的組分：
二氧化硅75%，氧化鋁1.1%，氧化鈣10%，氧化鉀10%，二氧化硅7%，氧化鈉7%。
優(yōu)選地，所述碎廢玻璃為無色碎玻璃。
優(yōu)選地，所述步驟4中的玻璃成型設(shè)備為曲面玻璃成型機(jī)，所述曲面玻璃成型機(jī)上設(shè)有壓吹機(jī)，所述壓吹機(jī)設(shè)定的壓力為1000n。
實施例3
一種汽車安全玻璃，所述汽車安全玻璃的原材料按照預(yù)定的重量份包括以下成分：
石英粉45份，
長石16份，
硼砂14份，
白云石13份，
純堿20份，
碎廢玻璃30份，
芒硝23份。
一種汽車安全玻璃的制備方法，主要包括以下步驟：
步驟1：將以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計的如下組分混合形成混合料：石英粉45份，長石16份，硼砂14份，白云石13份，純堿20份，碎廢玻璃30份，芒硝23份。
步驟2：將混合料加入窖爐的熔化池中進(jìn)行熔化處理，制得玻璃液，所述熔化的溫度為1400℃，所述熔化時間為7h；
步驟3：將玻璃液經(jīng)漏斗送入真空離心裝置中進(jìn)行紡絲處理，得到直徑為100nm的玻璃纖維，同時設(shè)置在離心機(jī)出口處的環(huán)狀噴霧器將水和粘接劑以霧狀形式噴射到玻璃纖維表面上；
步驟4：利用玻璃成型設(shè)備進(jìn)行成型加工；
步驟5：利用退火窖進(jìn)行退火，獲得玻璃制品。
優(yōu)選地，所述碎廢玻璃含有以下質(zhì)量分?jǐn)?shù)計的組分：
二氧化硅80%，氧化鋁1.4%，氧化鈣14%，氧化鉀15%，二氧化硅9%，氧化鈉9%。
優(yōu)選地，所述碎廢玻璃為無色碎玻璃。
優(yōu)選地，所述步驟4中的玻璃成型設(shè)備為曲面玻璃成型機(jī)，所述曲面玻璃成型機(jī)上設(shè)有壓吹機(jī)，所述壓吹機(jī)設(shè)定的壓力為1200n。
以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。