本發(fā)明涉及亞鐵渣處理領域，具體涉及一種采用亞鐵渣摻燒產(chǎn)物鐵精粉中和亞鐵渣進行預混合熟化得到低酸含量亞鐵渣的方法。
背景技術：
：硫酸法生產(chǎn)鈦白的過程中，每生產(chǎn)1t鈦白粉將產(chǎn)生20-25％左右的廢酸8～10t，廢酸中除了含有主要成分H2SO4外，還有25％左右的硫酸亞鐵，1.0％左右的可溶鈦，這些廢酸若不經(jīng)處理直接排放，不僅污染環(huán)境，還造成資源的嚴重浪費。如何處理這些廢酸，經(jīng)濟合理地回收其中有價值的部分，已成為硫酸法生產(chǎn)鈦白的一個重要技術難題，也是困擾環(huán)境保護與鈦白工業(yè)發(fā)展的重大問題。多數(shù)硫酸法鈦白粉廠家采用濃縮或配酸的方式進行提濃，以提高硫酸濃度的方式降低廢酸中的亞鐵含量，便于凈化和回收廢酸。典型的做法是將濃硫酸加入到計量的25％左右的鈦白廢酸中，調(diào)節(jié)混合酸的硫酸濃度，充分攪拌，降溫，通過固液分離設備如壓濾機，離心機或摩爾過濾機等將亞鐵渣和清液進行分離，清液可直接用于硫酸干吸，鈦礦酸解或磷礦萃取。在該廢酸濃縮過程中，鈦白廢酸中的鐵，鈦等主要雜質(zhì)基本完全沉淀進入亞鐵渣。傳統(tǒng)亞鐵渣的主要成分是：硫酸(以55％左右硫酸計)含量30％；一水亞鐵含量60％，5.0～7.0％左右的水合二氧化鈦，以及少量其他雜質(zhì)水合物；多數(shù)廠家將亞鐵渣直接采用堿性物質(zhì)中和，同時產(chǎn)生大量廢渣，不僅運行成本高而且產(chǎn)生大量的廢渣，如何綜合利用亞鐵渣對于降低鈦白粉廢副處理費用，提高產(chǎn)品競爭力至關重要。多數(shù)鈦白粉廠集合自生硫精砂制酸裝置，將亞鐵渣占硫酸質(zhì)量的比例20-25％與硫磺進行混合，用于硫精砂制酸裝置摻燒制備硫酸，亞鐵渣經(jīng)高溫氧化分解，得到鐵精粉，該鐵精粉可用于低級鐵紅顏料的制備，但是由于亞鐵渣中含有大量硫酸，摻燒過程中嚴重影響沸騰爐燃燒效果，且原料中的硫酸在后工序極易形成酸霧，嚴重腐蝕設備(電塵、余熱鍋爐)，受制于上述因素，裝置維護費用極高。技術實現(xiàn)要素：本發(fā)明結合砂酸裝置在摻燒亞鐵渣過程中產(chǎn)生的鐵精粉(主要成分三氧化二鐵)為二次原料，將鐵精粉與亞鐵渣按一定比例進行預混合并熟化一定時間后，混合渣中的殘留酸含量降低至極低水平，由于該亞鐵渣硫酸含量極低，砂酸裝置電塵，余熱鍋爐等設備腐蝕問題基本消失，對實際生產(chǎn)具有高效，經(jīng)濟雙重效益。本發(fā)明的技術方案如下：一種降低亞鐵渣中酸含量的方法，包括以下步驟：將砂酸裝置在摻燒亞鐵渣過程中產(chǎn)生的鐵精粉為二次原料，將鐵精粉與亞鐵渣按一定比例進行預混合并熟化一定時間后，再與硫磺混合用于砂酸裝置摻燒，其中所述的鐵精粉與亞鐵渣的質(zhì)量比例為0.08～0.12：1，鐵精粉與亞鐵渣的混合后，室溫熟化時間大于12小時，鐵精粉與亞鐵渣的混合熟化后，混合渣中硫酸質(zhì)量百分比濃度含量小于1.0％。其中，亞鐵渣為廢酸預濃縮得到，所述的鐵精粉經(jīng)砂酸裝置摻燒得到；所述的鐵精粉與亞鐵渣的混合后熟化產(chǎn)物用于砂酸裝置摻燒，其中熟化產(chǎn)物中一水硫酸亞鐵約占90％，硫酸鐵約占10％。具體實施方式為了使本發(fā)明的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結合實施例，對本發(fā)明進行進一步的詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本發(fā)明，并不限定于本發(fā)明。下面實施例中百分比單位為：質(zhì)量百分比。實施例1鈦白生產(chǎn)產(chǎn)生的廢酸與98％的濃硫酸經(jīng)過混合，熟化，冷卻過濾得到55％的硫酸用于鈦白粉酸解和磷酸鹽生產(chǎn)，濾餅亞鐵渣按8％的比例加入砂酸裝置摻燒亞鐵產(chǎn)生的鐵精粉，兩種粉料充分混合后，堆存熟化12小時，檢測混合渣中游離酸含量。實施例2鈦白生產(chǎn)產(chǎn)生的廢酸與98％的濃硫酸經(jīng)過混合，熟化，冷卻過濾得到55％的硫酸用于鈦白粉酸解和磷酸鹽生產(chǎn)，濾餅亞鐵渣按12％的比例加入砂酸裝置摻燒亞鐵產(chǎn)生的鐵精粉，兩種粉料充分混合后，堆存熟化12小時，檢測混合渣中游離酸含量。序號名稱鐵精粉/亞鐵渣游離酸原料亞鐵渣015.0％實施例1混合渣8％0.30％實施例2混合渣12％0.10％從上表得到，原料亞鐵渣中游離酸濃度為15％，經(jīng)過鐵精粉與亞鐵渣按一定比例進行預混合并熟化一定時間后，混合渣中硫酸含量小于1.0％，由于該亞鐵渣硫酸含量極低，砂酸裝置電塵，余熱鍋爐等設備腐蝕問題基本消失，對實際生產(chǎn)具有高效，經(jīng)濟雙重效益。當前第1頁1 2 3