本發(fā)明屬于活性炭生產(chǎn)領(lǐng)域，具體涉及活性炭漂洗方法。
背景技術(shù)：
漂洗是活性炭生產(chǎn)工藝中的關(guān)鍵步驟，漂洗的目的是除去來(lái)自原料和加工過(guò)程中的各種雜質(zhì)，使活性炭的氯化物、總鐵化物、灰分等含量和酸堿度都達(dá)到規(guī)定的指標(biāo)。漂洗分為兩個(gè)步驟進(jìn)行，首先是加入鹽酸除去鐵類化合物，因此稱為酸洗，又稱酸處理或叫“煮鐵”；其次是加堿總和酸，除去氯根，并用熱水反復(fù)洗滌，故叫水洗。然而現(xiàn)有技術(shù)中大大降低活性炭的活性，并且引入新的有害物質(zhì)，導(dǎo)致活性炭的應(yīng)用領(lǐng)域受到限制，并且漂洗過(guò)程中耗水量大，在水資源嚴(yán)重短缺的情況下，如何降低漂洗用水量已成為亟需解決的技術(shù)問(wèn)題。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種活性炭漂洗方法，該方法能大大減少漂洗過(guò)程中的用水量，用水量不超過(guò)原漂洗用水量的10％。
本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：所述活性炭漂洗方法，該方法包括以下步驟：
(1)將粗制木質(zhì)活性炭干燥，置于3～8倍體積濃度為30～34％的雙氧水中浸泡2.8～3.5h，過(guò)濾；
(2)向步驟(1)中加入3～8倍的酒精中，浸泡40～50min，過(guò)濾；
(3)步驟(2)過(guò)濾得到的產(chǎn)品，通風(fēng)晾干后，使用壓力為1.57～2.8MPa的600～700℃高溫蒸汽對(duì)其沖洗45～60min；
(4)步驟(3)完成后，繼續(xù)使用壓力為3～4.5MPa的720～750℃高溫蒸汽沖洗80～90min；
(5)待步驟(4)完成后，使用常溫水均勻噴洗，直至活性炭溫度降至102～105℃，干燥即可。
其中，上述活性炭漂洗方法，步驟(1)中所述粗制木質(zhì)活性炭的粒徑為1.0～3mm。
其中，上述活性炭漂洗方法，步驟(2)中所述酒精的體積分?jǐn)?shù)為90～99％。
其中，上述活性炭漂洗方法，步驟(3)中所述沖洗條件為壓力1.8MPa，高溫蒸汽630℃，沖洗50min。
其中，上述活性炭漂洗方法，步驟(4)中所述沖洗條件為壓力3.3MPa，高溫蒸汽720℃，沖洗90min。
其中，上述活性炭漂洗方法，步驟(5)中所述常溫水的噴出流量為2.0～3.5L/h。
本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明創(chuàng)新性研究出了蒸汽+水漂洗的新工藝，能使得原來(lái)需要50噸水才能漂洗完成的漂洗任務(wù)，變成現(xiàn)在的3～5噸水，大大地節(jié)約了水的使用量，降低華景負(fù)荷。
具體實(shí)施方式
本發(fā)明提供的活性炭漂洗方法，該方法包括以下步驟：
(1)將粗制木質(zhì)活性炭干燥，置于3～8倍體積濃度為30～34％的雙氧水中浸泡2.8～3.5h，過(guò)濾；
(2)向步驟(1)中加入3～8倍的酒精中，浸泡40～50min，過(guò)濾；
(3)步驟(2)過(guò)濾得到的產(chǎn)品，通風(fēng)晾干后，使用壓力為1.57～2.8MPa的600～700℃高溫蒸汽對(duì)其沖洗45～60min；
(4)步驟(3)完成后，繼續(xù)使用壓力為3～4.5MPa的720～750℃高溫蒸汽沖洗80～90min；
(5)待步驟(4)完成后，使用常溫水噴洗，噴洗的目的是使活性炭緩慢降溫，避免巨大溫度變化對(duì)活性炭性能造成影響，直至活性炭溫度降至102～105℃，干燥即可。
其中，上述活性炭漂洗方法，步驟(1)中所述粗制木質(zhì)活性炭的粒徑為1.0～3mm。
其中，上述活性炭漂洗方法，步驟(2)中所述酒精的體積分?jǐn)?shù)為90～99％。
優(yōu)選的，上述活性炭漂洗方法，步驟(3)中所述沖洗條件為壓力1.8MPa，高溫蒸汽630℃，沖洗50min。利用高溫蒸汽對(duì)活性炭進(jìn)行活化處理，高溫蒸汽帶動(dòng)活性炭在反應(yīng)池中不斷的翻滾，并將活性炭中的雜質(zhì)置換出來(lái)；同時(shí)，活性炭?jī)?nèi)部的雙氧水在高溫下迅速分解成為氧氣和水，氧氣能夠使活性炭形成更多的孔洞，增多的活性炭的過(guò)濾孔數(shù)量，提高了活性炭的過(guò)濾性能。
優(yōu)選的，上述活性炭漂洗方法，步驟(4)中所述沖洗條件為壓力3.3MPa，高溫蒸汽720℃，沖洗90min。繼續(xù)使用高溫水蒸氣對(duì)活性炭進(jìn)行活化，置換雜質(zhì)，清洗雙氧水或是酒精等殘留物，使活性炭的更加光亮，純度更高，由于雙氧水在高溫下已經(jīng)完全分解為氧氣和水，酒精也被沖洗干凈，因此得到的活性炭沒(méi)有其他雜質(zhì)或是有害物質(zhì)，應(yīng)用的領(lǐng)域更加廣闊。
其中，上述活性炭漂洗方法，步驟(5)中所述常溫水的噴出流量為2.0～3.5L/h。
下面結(jié)合具體的實(shí)施例，進(jìn)一步闡述本發(fā)明，實(shí)施例僅用于說(shuō)明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍，實(shí)施例中未注明具體條件的實(shí)施方法，通常按常規(guī)條件。
實(shí)施例1
活性炭漂洗方法，該方法包括以下步驟：
(1)將粗制木質(zhì)活性炭(粒徑為1.0～3mm)干燥，置于3倍體積濃度為30％的雙氧水中浸泡2.8h，過(guò)濾；
(2)向步驟(1)中加入4倍的酒精中，浸泡50min，過(guò)濾；所述酒精的體積分?jǐn)?shù)為90％；
(3)步驟(2)過(guò)濾得到的產(chǎn)品，通風(fēng)晾干后，使用壓力為1.57MPa的600℃高溫蒸汽對(duì)其沖洗60min；
(4)步驟(3)完成后，繼續(xù)使用壓力為3MPa的720℃高溫蒸汽沖洗90min；
(5)待步驟(4)完成后，使用常溫水噴洗，常溫水的噴出流量為2.0L/h，噴洗的目的是使活性炭緩慢降溫，避免巨大溫度變化對(duì)活性炭性能造成影響，直至活性炭溫度降至102℃，干燥即可。
實(shí)施例1漂洗方法總共用水5.0噸，僅為常規(guī)漂洗用水量的10％。
實(shí)施例2
活性炭漂洗方法，該方法包括以下步驟：
(1)將粗制木質(zhì)活性炭(粒徑為1.0～3mm)干燥，置于3倍體積濃度為30％的雙氧水中浸泡2.8h，過(guò)濾；
(2)向步驟(1)中加入4倍的酒精中，浸泡45min，過(guò)濾；所述酒精的體積分?jǐn)?shù)為94％；
(3)步驟(2)過(guò)濾得到的產(chǎn)品，通風(fēng)晾干后，使用壓力為1.8MPa的630℃高溫蒸汽對(duì)其沖洗50min；
(4)步驟(3)完成后，繼續(xù)使用壓力為3.3MPa的720℃高溫蒸汽沖洗90min；
(5)待步驟(4)完成后，使用常溫水噴洗，常溫水的噴出流量為3.0L/h，噴洗的目的是使活性炭緩慢降溫，避免巨大溫度變化對(duì)活性炭性能造成影響，直至活性炭溫度降至102℃，干燥即可。
實(shí)施例2漂洗方法總共用水4.7噸，僅為常規(guī)漂洗用水量的9.4％。
實(shí)施例3
活性炭漂洗方法，該方法包括以下步驟：
(1)將粗制木質(zhì)活性炭(粒徑為1.0～3mm)干燥，置于7倍體積濃度為30％的雙氧水中浸泡3.5h，過(guò)濾；
(2)向步驟(1)中加入7倍的酒精中，浸泡40min，過(guò)濾；所述酒精的體積分?jǐn)?shù)為98％；
(3)步驟(2)過(guò)濾得到的產(chǎn)品，通風(fēng)晾干后，使用壓力為2.8MPa的700℃高溫蒸汽對(duì)其沖洗50min；
(4)步驟(3)完成后，繼續(xù)使用壓力為4.0MPa的750℃高溫蒸汽沖洗90min；
(5)待步驟(4)完成后，使用常溫水噴洗，常溫水的噴出流量為3.0L/h，噴洗的目的是使活性炭緩慢降溫，避免巨大溫度變化對(duì)活性炭性能造成影響，直至活性炭溫度降至102℃，干燥即可。
實(shí)施例3漂洗方法總共用水3.6噸，僅為常規(guī)漂洗用水量的7.2％。
本發(fā)明方案所公開(kāi)的技術(shù)手段不僅限于上述實(shí)施方式所公開(kāi)的技術(shù)手段，還包括由以上技術(shù)特征任意組合所組成的技術(shù)方案。應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾也視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。