本發(fā)明涉及石灰生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，尤具體講是一種純焦?fàn)t煤氣煅燒活性石灰的方法。
背景技術(shù)：
在冶煉品種鋼、不銹鋼中對活性石灰碳含量、高活性作為重要指標(biāo)，其活性石灰中的碳主要來源于以下三個方面：原料煅燒不完全，碳酸鈣尚未完全分解成氧化鈣和二氧化碳；煅燒過程中，石灰表面對未完全燃燒的碳產(chǎn)生吸附，造成碳含量升高，產(chǎn)生過燒后，石灰表面對廢氣中的二氧化碳產(chǎn)生回吸，造成碳含量升高。目前，在回轉(zhuǎn)窯煅燒石灰過程中，為了使石灰石分解完全，降低碳含量，提高石灰活性，必須要求有一定的煅燒溫度，火焰長度不能太短，活性石灰回轉(zhuǎn)窯煅燒帶長度要求約20~25m，火焰長度要達(dá)到8~12m，而低熱值煤氣碳?xì)浠衔飿O少，火焰黑度較低，影響輻射傳熱效率，回轉(zhuǎn)窯窯內(nèi)熱傳遞以輻射傳熱為主，煅燒時常需要加入一些煤粉或焦?fàn)t煤氣來提高火焰的輻射能力，但多種燃料不可避免的使產(chǎn)品中碳的含量無法保證。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種通過使用純焦?fàn)t煤氣，降低石灰碳含量，提高石灰活性，避免原煤及高爐煤氣中的雜質(zhì)影響活性石灰的品質(zhì)的純焦?fàn)t煤氣煅燒活性石灰方法。
為解決上述問題，本發(fā)明所述的一種純焦?fàn)t煤氣煅燒活性石灰的方法，包括如下步驟：
（1）將粒徑為10-60mm的石灰石輸送到回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱器內(nèi)進行預(yù)熱，控制料位在5.5m以上，預(yù)熱器中心溫度為1000℃，預(yù)熱時間為90～150min，使石灰石顆粒表面和中心溫度達(dá)到750～850℃后送入回轉(zhuǎn)窯；
（2）預(yù)熱后的石灰石進入回轉(zhuǎn)窯進行煅燒，向回轉(zhuǎn)窯窯頭燃燒系統(tǒng)內(nèi)通入純焦?fàn)t煤氣，煅燒過程石灰石從回轉(zhuǎn)窯窯尾向窯頭輸送，燃燒系統(tǒng)在窯頭與物料進行逆流換熱，控制回轉(zhuǎn)窯窯頭負(fù)壓5～6kpa、窯尾煙管負(fù)壓6～7kpa，控制一次風(fēng)風(fēng)量5000m3/h、壓力20kpa，控制窯速1.1～1.4r/min，提升回轉(zhuǎn)窯內(nèi)火焰溫度到1400～1500℃，經(jīng)20～25m煅燒帶石灰石溫度被傳熱至1050～1200℃，在回轉(zhuǎn)窯焙燒55～65min，即可煅燒生成石灰；
（3）將煅燒后生成的石灰在950～1050℃從回轉(zhuǎn)窯內(nèi)卸出到豎式冷卻器內(nèi)冷卻，控制豎式冷卻器二次風(fēng)風(fēng)量100000m3/h、壓力5kpa，控制料層厚度為壁下800～1000mm，經(jīng)冷卻至150℃以下通過運輸皮帶輸送至成品倉，制得含碳量0.3～0.95%，活性度≥320ml，硫≯0.030%，磷≯0.01%，生燒率≯2.0%的活性石灰。
所述純焦?fàn)t煤氣最低流量按每噸石灰350m3配送。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點：
本發(fā)明石灰石進入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)煅燒，通入純焦?fàn)t煤氣作為燃料，降低石灰碳含量，提高石灰活性，避免原煤及高爐煤氣中的雜質(zhì)影響活性石灰的品質(zhì)。
具體實施方式
實施例1一種純焦?fàn)t煤氣煅燒活性石灰的方法，包括如下步驟：
（1）將粒徑為10-20mm的石灰石輸送到回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱器內(nèi)進行預(yù)熱，控制料位在5.5m以上，預(yù)熱器中心溫度為1000℃，預(yù)熱時間為90～110min，使石灰石顆粒表面和中心溫度達(dá)到750～850℃后送入回轉(zhuǎn)窯；
（2）預(yù)熱后的石灰石進入回轉(zhuǎn)窯進行煅燒，向回轉(zhuǎn)窯窯頭燃燒系統(tǒng)內(nèi)通入純焦?fàn)t煤氣，煅燒過程石灰石從回轉(zhuǎn)窯窯尾向窯頭輸送，燃燒系統(tǒng)在窯頭與物料進行逆流換熱，控制回轉(zhuǎn)窯窯頭負(fù)壓5～6kpa、窯尾煙管負(fù)壓6～7kpa，控制一次風(fēng)風(fēng)量5000m3/h、壓力20kpa，控制窯速1.1～1.4r/min，提升回轉(zhuǎn)窯內(nèi)火焰溫度到1400～1500℃，經(jīng)20～25m煅燒帶石灰石溫度被傳熱至1050～1200℃，在回轉(zhuǎn)窯焙燒55-65min，即可煅燒生成石灰；
（3）將煅燒后生成的石灰在950～1050℃從回轉(zhuǎn)窯內(nèi)卸出到豎式冷卻器內(nèi)冷卻，控制豎式冷卻器二次風(fēng)風(fēng)量100000m3/h、壓力5kpa，控制料層厚度為壁下800～1000mm，經(jīng)冷卻至150℃以下通過運輸皮帶輸送至成品倉，制得含碳量0.3～0.6%，活性度≥320ml，硫≯0.030%，磷≯0.01%，生燒率≯2.0%的活性石灰。
實施例2一種純焦?fàn)t煤氣煅燒活性石灰的方法，包括如下步驟：
（1）將粒徑為20mm的石灰石輸送到回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱器內(nèi)進行預(yù)熱，控制料位在5.5m以上，預(yù)熱器中心溫度為1000℃，預(yù)熱時間為110～130min，使石灰石顆粒表面和中心溫度達(dá)到750～850℃后送入回轉(zhuǎn)窯；
（2）預(yù)熱后的石灰石進入回轉(zhuǎn)窯進行煅燒，向回轉(zhuǎn)窯窯頭燃燒系統(tǒng)內(nèi)通入純焦?fàn)t煤氣，煅燒過程石灰石從回轉(zhuǎn)窯窯尾向窯頭輸送，燃燒系統(tǒng)在窯頭與物料進行逆流換熱，控制回轉(zhuǎn)窯窯頭負(fù)壓5～6kpa、窯尾煙管負(fù)壓6～7kpa，控制一次風(fēng)風(fēng)量5000m3/h、壓力20kpa，控制窯速1.1-1.4r/min，提升回轉(zhuǎn)窯內(nèi)火焰溫度到1400-1500℃，經(jīng)20-25m煅燒帶石灰石溫度被傳熱至1050-1200℃，在回轉(zhuǎn)窯焙燒55-65min，即可煅燒生成石灰；
（3）將煅燒后生成的石灰在950～1050℃從回轉(zhuǎn)窯內(nèi)卸出到豎式冷卻器內(nèi)冷卻，控制豎式冷卻器二次風(fēng)風(fēng)量100000m3/h、壓力5kpa，控制料層厚度為壁下800-1000mm，經(jīng)冷卻至150℃以下通過運輸皮帶輸送至成品倉，制得含碳量0.3～0.6%，活性度≥320ml，硫≯0.030%，磷≯0.01%，生燒率≯2.0%的活性石灰
實施例3一種純焦?fàn)t煤氣煅燒活性石灰的方法，包括如下步驟：
（1）將粒徑為40-60mm的石灰石輸送到回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱器內(nèi)進行預(yù)熱，控制料位在5.5m以上，預(yù)熱器中心溫度為1000℃，預(yù)熱時間為130～150min，使石灰石顆粒表面和中心溫度達(dá)到750～850℃后送入回轉(zhuǎn)窯；
（2）預(yù)熱后的石灰石進入回轉(zhuǎn)窯進行煅燒，向回轉(zhuǎn)窯窯頭燃燒系統(tǒng)內(nèi)通入純焦?fàn)t煤氣，煅燒過程石灰石從回轉(zhuǎn)窯窯尾向窯頭輸送，燃燒系統(tǒng)在窯頭與物料進行逆流換熱，控制回轉(zhuǎn)窯窯頭負(fù)壓5～6kpa、窯尾煙管負(fù)壓6～7kpa，控制一次風(fēng)風(fēng)量5000m3/h、壓力20kpa，控制窯速1.1～1.4r/min，提升回轉(zhuǎn)窯內(nèi)火焰溫度到1400～1500℃，經(jīng)20～25m煅燒帶石灰石溫度被傳熱至1050～1200℃，在回轉(zhuǎn)窯焙燒55～65min，即可煅燒生成石灰；
（3）將煅燒后生成的石灰在950～1050℃從回轉(zhuǎn)窯內(nèi)卸出到豎式冷卻器內(nèi)冷卻，控制豎式冷卻器二次風(fēng)風(fēng)量100000m3/h、壓力5kpa，控制料層厚度為壁下800～1000mm，經(jīng)冷卻至150℃以下通過運輸皮帶輸送至成品倉，制得含碳量0.3～0.95%，活性度≥320ml，硫≯0.030%，磷≯0.01%，生燒率≯2.0%的活性石灰。