本發(fā)明涉及一種加氫催化劑載體的生產(chǎn)方法，尤其涉及一種氧化鋁載體的生產(chǎn)方法及氧化鋁濕條斷條裝置。

背景技術(shù)：

在石油化工領(lǐng)域，渣油加氫催化劑市場價格競爭十分激烈，因此各渣油加氫催化劑研發(fā)單位都在開發(fā)降低催化劑成本的技術(shù)。渣油加氫催化劑通常是把活性金屬負載在氧化鋁載體上，因此氧化鋁載體生產(chǎn)就成為渣油加氫催化劑生產(chǎn)的重要環(huán)節(jié)，氧化鋁載體收率直接決定了渣油加氫催化劑的生產(chǎn)成本。

氧化鋁載體由于生產(chǎn)量巨大，因此工業(yè)上通常采用擠條法進行生產(chǎn)，所謂的擠條法就是經(jīng)過混捏、擠條、干燥、焙燒和斷條等典型的載體生產(chǎn)工藝流程進行生產(chǎn)，由于渣油加氫催化劑對氧化鋁載體粒度分布要求較為苛刻，所以在渣油加氫催化劑的生產(chǎn)中都是采用最后斷條，可是這種工藝流程就會產(chǎn)生大量的氧化鋁熟料碎末，無法進行重復利用，所以氧化鋁載體收率通常較低。

中國專利cn201010240037提出在干燥后先斷條再焙燒的工藝流程，可是在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)干條斷條后產(chǎn)生的氧化鋁生料碎末數(shù)量十分巨大，部分可以打回到混捏流程中與新鮮原料摻混重新使用，但摻混量不宜過大，否則就會影響載體成品的物性，因此生料碎末數(shù)量太多也會影響最終載體的收率，也就是說，無論熟料碎末還是生料碎末，產(chǎn)生量過大都影響載體成品的收率。

再比如，中國專利cn200910038286提出在制備保護劑的過程中采用模具進行濕條斷條，但這種方法無法對擠條法生產(chǎn)的載體進行斷條，因為采用模具過程比較繁瑣，導致生產(chǎn)效率低下，只適合生產(chǎn)數(shù)量較少的保護劑。本發(fā)明創(chuàng)新性地解決了無模具斷條的粘連問題，從而使?jié)駰l斷條在擠條法生產(chǎn)過程中應(yīng)用成為可能。

綜上所述，渣油加氫催化劑載體在生產(chǎn)的過程中，由于產(chǎn)生大量的氧化鋁碎末，影響了載體的生產(chǎn)收率，迫切需要新技術(shù)來解決碎末問題；可是，濕條 斷條雖然不產(chǎn)生碎末，但是長期來生產(chǎn)效率較低，不適合大批量的擠條法生產(chǎn)載體。本發(fā)明克服現(xiàn)有技術(shù)中的缺點，提出一種操作過程簡單，適合大批量生產(chǎn)載體的濕條斷條技術(shù)，有效地提高了擠條法生產(chǎn)載體的收率問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明主要是提供一種氧化鋁載體的生產(chǎn)方法及氧化鋁濕條斷條裝置，濕條斷條主要作用是有效降低生產(chǎn)過程中氧化鋁載體碎末的產(chǎn)生，提高了氧化鋁載體的收率，從而有效地降低渣油加氫催化劑的生產(chǎn)成本。

為達到上述目的，本發(fā)明提供一種氧化鋁載體的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：

s1：將氧化鋁原料按照100:1-10的質(zhì)量比與田菁粉混合均勻后加入占氧化鋁干基80-120wt％的酸溶液混捏成型，然后轉(zhuǎn)移至擠條機中進行擠條；

s2：將擠條機新擠出的氧化鋁濕條經(jīng)由濕條斷條裝置進行濕條斷條，并把斷條后的氧化鋁條輸送到干燥流程，再經(jīng)過轉(zhuǎn)爐焙燒、過篩得氧化鋁載體的成品。

本發(fā)明所述的氧化鋁載體的生產(chǎn)方法，步驟s1中，所述酸溶液為硝酸溶液、硫酸溶液或醋酸溶液，濃度為0.5-8wt％。

本發(fā)明所述的氧化鋁載體的生產(chǎn)方法，步驟s1中，斷條后95wt％以上的氧化鋁條的粒度為3-8mm。需要強調(diào)的是，如果轉(zhuǎn)爐焙燒過程也存在斷條的情況，那么濕條斷條過程可保持粒度較指標要求略長，如果是輥道窯等焙燒過程不存在斷條情況，那么濕條斷條過程可直接將粒度分布調(diào)整到指標要求即可。

本發(fā)明還提供一種氧化鋁濕條斷條裝置，其是上述氧化鋁載體的生產(chǎn)方法的專用裝置，該氧化鋁濕條斷條裝置包括鼓風機、無上下底的方形槽和傳送帶，所述方形槽設(shè)置在傳送帶的上方，所述鼓風機設(shè)置在方形槽的左側(cè)，所述方形槽與鼓風機相靠近的左側(cè)邊上設(shè)有若干個風孔，其右側(cè)邊設(shè)有若干個刮片。

本發(fā)明所述的氧化鋁濕條斷條裝置，其中，所述刮片的底部最好裝有鋸齒狀的刮刀。

本發(fā)明所述的氧化鋁濕條斷條裝置，其中，所述刮刀優(yōu)選為橡膠刮刀。

本發(fā)明具有以下效果：

所述氧化鋁載體的生產(chǎn)方法，將剛擠出的氧化鋁濕條不經(jīng)干燥而直接濕條 斷條，有效降低生產(chǎn)過程中氧化鋁載體碎末的產(chǎn)生，提高了氧化鋁載體的收率，從而有效地降低渣油加氫催化劑的生產(chǎn)成本。

所述氧化鋁濕條斷條裝置有效地解決了氧化鋁濕條斷條不能夠大批量生產(chǎn)的問題，能夠以較高效率來進行氧化鋁濕條斷條。

附圖說明

圖1是本發(fā)明氧化鋁載體的生產(chǎn)方法的工藝流程圖；

圖2是本發(fā)明濕條斷條裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是對比例1的加氫催化劑載體的生產(chǎn)方法的工藝流程圖；

圖4是對比例2的加氫催化劑載體的生產(chǎn)方法的工藝流程圖；

圖5是對比例3的加氫催化劑載體的生產(chǎn)方法的工藝流程圖。

其中，1、鼓風機，2、方形槽，3、傳送帶，4、風孔，5、刮片，6、刮刀。

具體實施方式

實施例1

參見圖1所示，1噸氧化鋁原料，原料中干基是70wt％。在生產(chǎn)過程中，以每釜100kg氧化鋁原料和3kg田菁粉進行投料，混合均勻后加入100kg濃度為5wt％醋酸溶液，混捏成型后轉(zhuǎn)移至擠條機中進行擠條，濕條在濕條斷條裝置上直接斷條，斷條后95wt％以上的顆粒粒度為3-8mm，再進入干燥、焙燒和過篩，生產(chǎn)完成后將氧化鋁載體成品進行稱重，重量為692kg，即載體收率為98.8wt％，并測定載體強度為22.4n/mm。

參見圖2所示，所述載體濕條斷條裝置包括鼓風機1、無上下底的方形槽2和傳送帶3，方形槽2設(shè)置在傳送帶3的上方，鼓風機1設(shè)置在方形槽2的左側(cè)，方形槽2與鼓風機1相靠近的左側(cè)邊上設(shè)有6個風孔4，其右側(cè)邊上設(shè)有2個刮片5。刮片5底部裝有鋸齒狀的橡膠刮刀6。

上述濕條斷條的具體過程為：擠條機將新擠出的氧化鋁濕條穿過方形槽2落到濕條斷條裝置的傳送帶3上，在濕條下落的過程中，鼓風機1鼓出的風經(jīng)風孔4吹過氧化鋁濕條將其表面的水分吹干，同時幫助濕條能夠均勻分布在傳送帶3上，橡膠刮刀6與傳送帶3共同作用將風干后的氧化鋁濕條刮斷，并把斷條后的氧化鋁條輸送到干燥流程。

對比例1：

參見圖3所示，1噸氧化鋁原料，其性質(zhì)與實施例1相同，以每釜100kg氧化鋁原料和3kg田菁粉進行投料，混捏均勻后加入100kg濃度為5wt％醋酸溶液，混捏成型后轉(zhuǎn)移至擠條機中進行擠條，濕條進入干燥和焙燒工藝流程，最后進行斷條和過篩，生產(chǎn)完成后的氧化鋁載體成品進行稱重，重量為638kg，即載體收率為91.1wt％，并測定載體強度為22.7n/mm。

對比例2：

參見圖4所示，1噸氧化鋁原料，其性質(zhì)與實施例1相同，以每釜100kg氧化鋁原料、3kg田菁粉和3.5kg渣料(回用氧化鋁干基5wt％的渣料)進行投料，混捏均勻后加入100kg濃度為5wt％醋酸溶液，混捏成型后轉(zhuǎn)移至擠條機中進行擠條，濕條進入干燥和焙燒工藝流程，最后進行斷條和過篩，生產(chǎn)完成后的氧化鋁載體成品進行稱重，重量為657kg，載體收率為93.9wt％，并測定載體強度為20.4n/mm。

對比例3：

參見圖5所示，1噸氧化鋁原料，其性質(zhì)與實施例1相同，以每釜100kg氧化鋁原料、3kg田菁粉和7.0kg渣料(回用氧化鋁干基10wt％的渣料)進行投料，混捏均勻后加入100kg濃度為5wt％醋酸溶液，混捏成型后轉(zhuǎn)移至擠條機中進行擠條，濕條進入干燥和焙燒工藝流程，最后進行斷條和過篩，生產(chǎn)完成后的氧化鋁載體成品進行稱重，重量為690kg，即載體收率為98.6wt％，并測定載體強度為14.6n/mm。

由實施例1和對比例1、2和3可以看出，采用濕條斷條的方法收率最高，而且產(chǎn)品強度合格，采用干條斷條工藝，不回用或小部分(5wt％的渣料，如對比例2)回用渣料后，載體收率較低，采用干條斷條工藝，較大部分(10wt％的渣料，如對比例3)回用渣料的工藝，載體收率提高，但載體成品的強度下降，質(zhì)量不合格。

當然，本發(fā)明還可有其它多種實施例，在不背離本發(fā)明精神及其實質(zhì)的情況下，熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員可根據(jù)本發(fā)明作出各種相應(yīng)的改變和變形，但這些相應(yīng)的改變和變形都應(yīng)屬于本發(fā)明的保護范圍。