低壓輪轂鑄造模具的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本發(fā)明涉及鑄造模具，特別涉及一種低壓輪轂鑄造模具。
【背景技術(shù)】
[0002]目前的輪轂鑄造模具一般采用中心澆注方法，也即是金屬熔液從輪輻鑄腔注入后向四周分流入輪輞鑄腔。為此所述輪輻鑄腔為金屬熔液通向輪輞鑄腔的重要供給通道，所以為了確保金屬熔液能夠良好的流動只能對輻條部位進(jìn)行加厚，這無形中就加重了輪轂的用料量，提高生產(chǎn)成本。而且為了保證輪輞凝固時所述輪輻鑄腔仍能夠?qū)λ鲚嗇y鑄腔補充金屬熔液，在所述輪輞鑄鑄腔凝固的過程中，所述輪輻鑄腔內(nèi)的金屬溶液不能凝固，從而導(dǎo)致輪輻部分凝固的時間被大大延長，進(jìn)而使所述輪輻部分形成較粗大的晶粒致使輪輻部分的延伸率大都低于2.5%，同時也降低了所述輪輞部分的延伸率，而且也導(dǎo)致輪轂的槽結(jié)構(gòu)部分或斜面圓角處出現(xiàn)開裂，大大降低了輪轂產(chǎn)品的性能。
[0003]而為了解決以上問題，申請?zhí)枮?01210315392.1，申請日為2012年08月30日的中國發(fā)明專利申請，公開了一種鋁合金輪轂低壓鑄造模具，包括上模、上模芯、左側(cè)模、右側(cè)模和下模，上模芯設(shè)在上模上，所述上模、上模芯、左側(cè)模、右側(cè)模和下模組合后形成鑄造輪轂的鑄造型腔。所述鑄造型腔包括輪轂的輪輞部成型型腔、輻條部成型型腔，所述輻條部成型型腔位于所述輪輞部成型型腔的下方。所述左側(cè)模和右側(cè)模上均設(shè)有一個澆口，澆口直接連通于所述輪輞部成型型腔的側(cè)面。所述澆口的內(nèi)腔自下而上逐漸增大，所述澆口的大端部基本與所述輪輞部成型型腔的側(cè)面等高。這樣，鋁液從輪輞部成型型腔流入并自上而下流向所述輻條部成型型腔。而由于所述澆口大端部基本與所述輪輞部成型型腔的側(cè)面等高，當(dāng)鑄件鑄造完成后，所述輪輞部與所述澆口中的余料鑄合一體，而澆口余料的厚度較厚，一般在20mm以上，去除澆口余料比較麻煩，必須借助于專用沖模去除，為此大大影響了生產(chǎn)效率。另外，所述金屬熔液是從上而下進(jìn)澆的，所述金屬溶液填充所述輪輞部成型型腔、輻條部成型型腔的速度非?？欤菀资馆嗇灝a(chǎn)品產(chǎn)生夾渣、卷氣等不良缺陷。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明對鑄造模具的結(jié)構(gòu)進(jìn)行改造，使輪輻鑄腔內(nèi)的輪輻能夠提前冷卻速度，縮短冷凝時間，同時還能夠避免金屬溶液在填充型腔時過快，而使輪轂產(chǎn)品產(chǎn)生夾渣、卷氣等不良缺陷，大大提高鑄件產(chǎn)品的性能。為此本發(fā)明提出一種低壓輪轂鑄造模具，包括上模板、下模板以及側(cè)模板，其特征在于，所述上模板、側(cè)模板設(shè)置在所述下模板的外圍；所述下模板大致呈桶狀從而具有底邊和側(cè)邊；所述上模板與所述下模板的底邊配合形成輪輻鑄腔，所述側(cè)模板與所述下模板的側(cè)邊配合形成輪輞鑄腔，所述輪輻鑄腔位于所述輪輞鑄腔的上方；所述輪輻鑄腔和輪輞鑄腔相互連通；還包括至少兩個進(jìn)料通道，所述進(jìn)料通道以輪輞鑄腔的中軸線為基準(zhǔn)均布設(shè)置于所述輪轂鑄腔的側(cè)邊并連通所述輪輞鑄腔的下端部。
[0005]其中，所述輪轂包括有輪輞和輪輻，而所述輪輻是整個所述輪轂的承重部，在使用過程中承受車輛大部分的重量，為此，所述輪輻壁體的厚度往往比所述輪輞壁體的厚度大，機械強度要求也相對所述輪輞的高。
[0006]其中，所述上模板、下模板是把所述模具安裝到鑄造機床上后，針對處于其所處的方位命名的。當(dāng)把所述模具安裝到鑄造機床上后，所述上模板位于所述下模板的上方。
[0007]根據(jù)上述技術(shù)方案，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于:
[0008]由于所述進(jìn)料通道連通所述輪輞鑄腔的下端部，為此金屬熔液首先進(jìn)入所述輪輞鑄腔，從下往上逐步緩慢填充所述輪輞鑄腔后，再填充所述輪輻鑄腔。為此，金屬熔液在充型鑄腔的過程中并不會產(chǎn)生匯流，從而避免了輪轂鑄件產(chǎn)品出現(xiàn)流痕、卷氣、冷隔等不良缺陷。而且，所述輪輻鑄腔不再是金屬熔液通向輪輞鑄腔的供給通道，為此，所述輪輻鑄腔內(nèi)的輪輻部分能夠借助冷卻裝置提前冷凝而不會對所述輪輞鑄腔內(nèi)的輪輞部分造成不良影響，這樣，所述輪輻鑄腔內(nèi)的輪輻部分的冷凝時間能夠大大縮短，從而使所述輪輻部分能夠形成細(xì)微的晶粒，大大提升所述輪輻部分的延伸率和機械強度。另外，所述進(jìn)料通道與所述輪輞鑄腔的交界區(qū)不大，這樣有利于形成于所述輪輞鑄腔內(nèi)的輪輞部分與形成于所述進(jìn)料通道內(nèi)的余料的分離。
[0009]進(jìn)一步的技術(shù)方案還可以是，所述下模板的底邊的中央位置設(shè)置有往上凸起的凸臺，所述凸臺伸入到所述輪輻鑄腔的頂端部貼合到所述上模板上。這樣，金屬熔液不能在所述凸臺伸入到所述輪輻鑄腔的頂端部所對應(yīng)的區(qū)域進(jìn)行凝固，從而所述輪輻鑄腔內(nèi)的輪輻部分在頂部的中央位置形成通孔。
[0010]進(jìn)一步的技術(shù)方案還可以是，還包括用于固定所述下模板的底板，所述進(jìn)料通道設(shè)置在所述底板上。
[0011]由于本發(fā)明具有上述特點和優(yōu)點，為此可以應(yīng)用到低壓輪轂鑄造模具中。
【附圖說明】
[0012]圖1是應(yīng)用本發(fā)明技術(shù)方案的低壓輪轂鑄造模具的剖視結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0013]下面結(jié)合附圖對應(yīng)用本發(fā)明技術(shù)方案的低壓輪轂鑄造模具的結(jié)構(gòu)作進(jìn)一步的說明。
[0014]如圖1所示，為低壓輪轂鑄造模具的剖視結(jié)構(gòu)示意圖，所述鑄造模具包括上下設(shè)置的上定位板8和下定位板7，在所述上定位板8和下定位板7之間設(shè)置有上模板1、下模板2以及側(cè)模板3。其中，所述上模板I大致呈環(huán)狀并定位在所述上定位板8上，在所述上定位板8上設(shè)置有讓頂桿63通過的避讓孔。在所述上定位板8的上方設(shè)置有頂桿定位板62，所述頂桿63定位在所述頂桿定位板62上并由所述頂桿定位板62驅(qū)動上下移動從而能夠頂推鑄腔內(nèi)的輪轂鑄件產(chǎn)品。在所述上模板I的下側(cè)設(shè)置有所述下模板2，所述下模板2大致呈桶狀從而具有底邊21和側(cè)邊22。而在所述下模板2的外側(cè)還設(shè)置有側(cè)模板3，所述側(cè)模板3由左側(cè)模板32和右側(cè)模板31組成。所述上模板1、側(cè)模板3設(shè)置在所述下模板2的外圍并包圍所述下模板2。這樣，所述上模板I與所述下模板2的底邊21配合形成輪輻鑄腔51，所述側(cè)模板(31、32)與所述下模板2的側(cè)邊22配合形成輪輞鑄腔52 ;所述輪輻鑄腔51位于所述輪輞鑄腔52的上方，所述輪輻鑄腔51和輪輞鑄腔52相互連通形成制造輪轂鑄件的鑄腔。另外，在所述下定位板7上還設(shè)置有兩個進(jìn)料通道(41、42)，所述進(jìn)料通道(41、42)以輪輞鑄腔52的中軸線O為基準(zhǔn)均布設(shè)置并連通所述輪輞鑄腔52的下端部52a。當(dāng)然，所述進(jìn)料通道(41、42)的數(shù)量可以為兩個以上。
[0015]根據(jù)上述技術(shù)方案，由于所述進(jìn)料通道(41、42)連通所述輪輞鑄腔52的下端部52a，為此金屬熔液首先進(jìn)入所述輪輞鑄腔52，從下往上逐步緩慢充型所述輪輞鑄腔52后，再逐步緩慢填充所述輪輻鑄腔51。為此，金屬熔液在充型鑄腔的過程中并不會產(chǎn)生匯流，從而避免了輪轂鑄件產(chǎn)品出現(xiàn)流痕、卷氣、冷隔等不良缺陷。而且，所述輪輻鑄腔51不再是金屬熔液通向輪輞鑄腔52的重要供給通道，為此，所述輪輻鑄腔51內(nèi)的輪輻部分能夠借助冷卻裝置提前冷凝而不會對所述輪輞鑄腔52內(nèi)的輪輞部分造成不良影響，這樣，所述輪輻鑄腔51內(nèi)的輪輻部分的冷凝時間能夠大大縮短，從而使所述輪輻部分能夠形成細(xì)微的晶粒，大大提升所述輪輻部分的延伸率和機械強度。另外，所述進(jìn)料通道(41、42)與所述輪輞鑄腔52的交界區(qū)A不大，這樣有利于形成于所述輪輞鑄腔52內(nèi)的輪輞部分與形成于所述進(jìn)料通道(41、42)內(nèi)的余料的分離。
[0016]根據(jù)產(chǎn)品的需要，輪輻的中央部位為通孔部，為此進(jìn)一步的技術(shù)方案是，所述下模板2的底邊21的中央位置設(shè)置有往上凸起的凸臺23，所述凸臺23伸入到所述輪輻鑄腔51的頂端部貼合到所述上模板I上。這樣，金屬熔液不能在所述凸臺23伸入到所述輪輻鑄腔51的頂端部所對應(yīng)的區(qū)域進(jìn)行凝固，從而所述輪輻鑄腔51內(nèi)的輪輻部分在頂部的中央位置形成通孔。
【主權(quán)項】
1.低壓輪轂鑄造模具，包括上模板、下模板以及側(cè)模板，其特征在于，所述上模板、側(cè)模板設(shè)置在所述下模板的外圍；所述下模板大致呈桶狀從而具有底邊和側(cè)邊；所述上模板與所述下模板的底邊配合形成輪輻鑄腔，所述側(cè)模板與所述下模板的側(cè)邊配合形成輪輞鑄腔，所述輪輻鑄腔位于所述輪輞鑄腔的上方；所述輪輻鑄腔和輪輞鑄腔相互連通；還包括至少兩個進(jìn)料通道，所述進(jìn)料通道以輪輞鑄腔的中軸線為基準(zhǔn)均布設(shè)置于所述輪轂鑄腔的側(cè)邊并連通所述輪輞鑄腔的下端部。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的低壓輪轂鑄造模具，其特征在于，所述下模板的底邊的中央位置設(shè)置有往上凸起的凸臺，所述凸臺伸入到所述輪輻鑄腔的頂端部貼合到所述上模板上。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的低壓輪轂鑄造模具，其特征在于，還包括用于固定所述下模板的底板，所述進(jìn)料通道設(shè)置在所述底板上。
【專利摘要】低壓輪轂鑄造模具，包括上模板、下模板以及側(cè)模板，上模板、側(cè)模板設(shè)置在下模板的外圍；下模板大致呈桶狀從而具有底邊和側(cè)邊；上模板與下模板的底邊配合形成輪輻鑄腔，側(cè)模板與下模板的側(cè)邊配合形成輪輞鑄腔，輪輻鑄腔位于輪輞鑄腔的上方；輪輻鑄腔和輪輞鑄腔相互連通；還包括至少兩個進(jìn)料通道，進(jìn)料通道以輪輞鑄腔的中軸線為基準(zhǔn)均布設(shè)置于輪轂鑄腔的側(cè)邊并連通輪輞鑄腔的下端部。這樣，金屬熔液從下往上緩慢填充鑄腔從而避免了鑄件出現(xiàn)流痕等不良缺陷。而且，輪輻鑄腔不再是金屬熔液通向輪輞鑄腔的供給通道，為此輪輻鑄腔內(nèi)的輪輻部分能提前冷凝縮短冷凝時間，而使輪輻部分形成細(xì)微的晶粒，提升輪輻部分的延伸率和機械強度。
【IPC分類】B22D18-04
【公開號】CN204381338
【申請?zhí)枴緾N201420840304
【發(fā)明人】簡偉文, 李國峰, 陳慶勛, 曾華, 李磊, 吳概
【申請人】佛山市南海奔達(dá)模具有限公司
【公開日】2015年6月10日
【申請日】2014年12月26日