一種熱膨脹系數(shù)低的滑動軸承的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種熱膨脹系數(shù)低的滑動軸承的制備方法，包括以下具體步驟：1）混料，將以下按重量百分比計的粉末材料混合后再磨制成顆粒粒徑平均小于8微米的粉末：石墨0.2?0.7％，氧化鋁0.01?0.03%，鈥0.001?0.002%，鉻0.1?0.15%，二硫化鉬0.2?0.3％，鉍0.01?0.05%，銅0.3?0.5％，硼0.02?0.03％，硬脂酸鋅0.3?0.45％，余量為鐵；本發(fā)明方法制備的滑動軸承具有摩擦系數(shù)較低，耐磨性能高，熱膨脹系數(shù)低的優(yōu)點。
【專利說明】
一種熱膨脹系數(shù)低的滑動軸承的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001 ]本發(fā)明涉及一種熱膨脹系數(shù)低的滑動軸承的制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有的滑動軸承與滾動軸承相比，由于摩擦系數(shù)較高，耐磨性能不足，熱膨脹系數(shù)高等因素而嚴(yán)重阻礙了其發(fā)展。而在一些低速、載荷要求不高的部件中，滑動軸承具有質(zhì)量小，結(jié)構(gòu)穩(wěn)定等優(yōu)勢，尤其是結(jié)合無油潤滑的特性研發(fā)出同時具備摩擦系數(shù)較低，耐磨性能高，熱膨脹系數(shù)低，無油潤滑的滑動軸承具有重要的實際意義。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，克服以上現(xiàn)有技術(shù)的缺點:提供一種摩擦系數(shù)較低，耐磨性能高，無油潤滑的熱膨脹系數(shù)低的滑動軸承的制備方法。
[0004]本發(fā)明的技術(shù)解決方案如下:一種熱膨脹系數(shù)低的滑動軸承的制備方法，包括以下具體步驟:
I)混料，將以下按重量百分比計的粉末材料混合后再磨制成顆粒粒徑平均小于8微米的粉末:石墨 0.2-0.7%，氧化招 0.01-0.03%，鈥 0.001-0.002%，絡(luò) 0.1-0.15%，二硫化鉬0.2-0.3%，鉍0.01-0.05%，銅 0.3-0.5%，硼 0.02-0.03%，硬脂酸鋅 0.3-0.45%，余量為鐵；
2)壓制，采用一次或多次填充的方式，在模具內(nèi)以600-750MPa的壓力壓制130-260秒成型；
3)燒結(jié)，首先在600-800°C溫度下預(yù)燒結(jié)1-2小時，然后再模具內(nèi)150-200MPa壓力下整形，再于1100-1250Γ下燒結(jié)1-3小時，然后分二階段降溫，第一階段的降溫速度保持在2.5-3.5°C/分鐘，在溫度下降到400-450°C時回火處理，然后自然冷卻至200土20°C時浸入油溫在110-130 °C的熱油中油浸。
[0005]作為優(yōu)化，步驟I)中，按重量百分比計各混料組分為:石墨0.2%，氧化鋁0.01%，鈥 0.001%，鉻 0.15%，二硫化鉬 0.25%，鉍 0.01%，銅 0.3%，硼 0.02%，硬脂酸鋅
0.45%，余量為鐵。
[0006]本發(fā)明同現(xiàn)有技術(shù)相比的有益效果是:本發(fā)明通過科學(xué)合理的配方使得原料之間的組織形態(tài)良好以確保軸承在高溫、高壓下不變形、提高耐磨強(qiáng)度、降低摩擦系數(shù)，尤其是能大大減少其熱膨脹系數(shù)來實現(xiàn)無需潤滑油的目的。通過本技術(shù)方案，軸承表面的硬度平均能夠達(dá)到350-362HB，溫度在350°C，12小時后的摩擦系數(shù)依然小于0.1，熱膨脹系數(shù)降至1.12X10-6/。。。
【具體實施方式】
[0007]下面用具體實施例對本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說明，但本發(fā)明不僅局限于以下具體實施例。
[0008]實施例一
1)混料，將以下按重量百分比計的粉末材料混合后再磨制成顆粒粒徑平均小于8微米的粉末:石墨 0.2-0.7%，氧化招 0.01-0.03%，鈥 0.001-0.002%，絡(luò) 0.1-0.15%，二硫化鉬0.2-0.3%，鉍0.01-0.05%，銅 0.3-0.5%，硼 0.02-0.03%，硬脂酸鋅 0.3-0.45%，余量為鐵；
2)壓制，采用一次或多次填充的方式，在模具內(nèi)以600-750MPa的壓力壓制130-260秒成型；
3)燒結(jié)，首先在600-800°C溫度下預(yù)燒結(jié)1-2小時，然后再模具內(nèi)以150_200MPa壓力下整形，再于1100-1250°C下燒結(jié)1-3小時，然后分二階段降溫，第一階段的降溫速度保持在2.5-3.5 °C/分鐘，在溫度下降到400-450 °C時回火處理，然后自然冷卻至200 ±20 °C時浸入油溫在110-130 °C的熱油中油浸。
[0009]實施例二
1)混料，將以下按重量百分比計的粉末材料混合后再磨制成顆粒粒徑平均小于8微米的粉末:石墨0.5%，氧化鋁0.02%，鈥0.001%，絡(luò)0.15%，二硫化鉬0.3%，鉍0.05%，銅
0.5%，硼0.02%，硬脂酸鋅0.3%，余量為鐵；
2)壓制，采用一次或多次填充的方式，在模具內(nèi)以750MPa的壓力壓制260秒成型；
3)燒結(jié)，首先在800°C溫度下預(yù)燒結(jié)1-2小時，然后再模具內(nèi)以200MPa壓力下整形，再于1250°C下燒結(jié)3小時，然后分二階段降溫，第一階段的降溫速度保持在2.5°C/分鐘，在溫度下降到450 0C時回火處理，然后自然冷卻至200 土 20 °C時浸入油溫在130 °C的熱機(jī)油中油浸。
[0010]實施例三
I)混料，將以下按重量百分比計的粉末材料混合后再磨制成顆粒粒徑平均小于8微米的粉末:石墨0.2%，氧化鋁0.01%，鈥0.001%，鉻0.15%，二硫化鉬0.25%，鉍0.01%，銅0.3%，硼0.02%，硬脂酸鋅0.45%，余量為鐵。
[0011]2)壓制，采用一次或多次填充的方式，在模具內(nèi)以600MPa的壓力壓制260秒成型；
3)燒結(jié)，首先在600°C溫度下預(yù)燒結(jié)2小時，然后再模具內(nèi)以150MPa壓力下整形，再于
1250°C下燒結(jié)I小時，然后分二階段降溫，第一階段的降溫速度保持在3.5°C/分鐘，在溫度下降到450 0C時回火處理，然后自然冷卻至200 土 20°C時浸入油溫在130 °C的熱油中油浸;測得本實施例軸承表面的硬度平均能夠達(dá)到350-362HB，溫度在350°C，12小時后的摩擦系數(shù)依然小于ο.1，熱膨脹系數(shù)降至1.12 X 1-6/0c。
[0012]以上僅是本發(fā)明的特征實施范例，對本發(fā)明保護(hù)范圍不構(gòu)成任何限制。凡采用同等交換或者等效替換而形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明權(quán)利保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項】
1.一種熱膨脹系數(shù)低的滑動軸承的制備方法，其特征在于:包括以下具體步驟: 1)混料，將以下按重量百分比計的粉末材料混合后再磨制成顆粒粒徑平均小于8微米的粉末:石墨 0.2-0.7%，氧化招 0.01-0.03%，鈥 0.001-0.002%，絡(luò) 0.1-0.15%，二硫化鉬0.2-0.3%，鉍0.01-0.05%，銅 0.3-0.5%，硼 0.02-0.03%，硬脂酸鋅 0.3-0.45%，余量為鐵； 2)壓制，采用一次或多次填充的方式，在模具內(nèi)以600-750MPa的壓力壓制130-260秒成型； 3)燒結(jié)，首先在600-800°C溫度下預(yù)燒結(jié)1-2小時，然后再模具內(nèi)以150_200MPa壓力下整形，再于1100-1250°C下燒結(jié)1-3小時，然后分二階段降溫，第一階段的降溫速度保持在2.5-3.5 °C/分鐘，在溫度下降到400-450 °C時回火處理，然后自然冷卻至200 ±20 °C時浸入油溫在110-130 °C的熱油中油浸。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱膨脹系數(shù)低的滑動軸承的制備方法，其特征在于:步驟I)中，按重量百分比計各混料組分為:石墨0.2%，氧化鋁0.01%，鈥0.001%，鉻0.15%，二硫化鉬0.25%，鉍0.01%，銅0.3%，硼0.02%，硬脂酸鋅0.45%，余量為鐵。
【文檔編號】B22F5/10GK106086687SQ201610732470
【公開日】2016年11月9日
【申請日】2016年8月27日
【發(fā)明人】李波
【申請人】寧波市鄞州新華儀表電機(jī)配件廠