一種pcb表面退錫液的制作方法
【技術領域】
[0001] 本發(fā)明設及PCB蝕刻領域，尤其設及一種PCB表面退錫液，屬于化工廢液處理領域。
【背景技術】
[0002] 廢退錫液主要來自印刷線路板(PCB)行業(yè)，由印刷線路板(PCB)中退錫工序中的退 錫液溶錫量達飽和產(chǎn)生。在內(nèi)層線路板中，由于傳統(tǒng)的鍛錫鉛工藝對環(huán)境污染嚴重，逐漸被 鍛錫工藝代替。退錫劑的作用是選擇性地溶解電鍛銅層上的錫而盡量避免銅基底層被蝕 掉。退錫液主要包括兩大類型:含氣退錫劑、硝酸型退錫劑。含氣型退錫劑由于會產(chǎn)生有害 氣體，逐漸被淘汰，硝酸型退錫劑由于對環(huán)境污染相比含氣型退錫劑小，操作相對簡單，成 本較低等優(yōu)點，很快取代了含氣型退錫劑，廣泛被PCB廠家接受使用。但實際中，由于硝酸型 退錫劑在退錫過程中，包含有非常復雜的化學反應過程，其中會產(chǎn)生N02氣體，N02氣體和水 反應生成HN化和HN03，HN化和HN化反應又會釋放NO巧體，NO巧體會W爆發(fā)方式迅速產(chǎn)生并 聚集，在局部位置快速蝕刻完覆蓋的錫層后，進一步會腐蝕到銅基線路，產(chǎn)生缺陷，退錫液 需要不停攬拌才能限制N02的聚集。實際生產(chǎn)中會加入緩蝕劑來使HN化更多被氧化為歴化， 而使上述反應緩慢發(fā)生，但因為效果有限，還是不能杜絕蝕刻液蝕刻到銅基的缺陷發(fā)生。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 為解決上述技術問題，本發(fā)明提供了一種PCB表面退錫液組分配方，可吸收退錫過 程中產(chǎn)生的大量N02氣體，并且可W將HN02氧化為HN03，使退錫過程平穩(wěn)可控，提高退錫質(zhì)量 和效率。
[0004] 為達到上述目的，本發(fā)明的技術方案如下：一種PCB表面退錫液，各組分重量百分 比含量如下： 硝酸 15%~30% 硝酸鐵 8%~20%
[0005] 高儘酸鐘 1%~8% 表面活性劑 1%~5%
[0006] 其余為水，其中，所述硝酸濃度為78%，所述硝酸鐵為九水硝酸鐵晶體，所述高儘 酸鐘為硫酸酸化的高儘酸鐘，所述表面活性劑為90 %酒精。
[0007] 更進一步，所述硝酸質(zhì)量百分比為28 %-30 %。
[000引更進一步，所述硝酸鐵質(zhì)量百分比為10%-15% %。
[0009] 更進一步，所述高儘酸鐘為稀硫酸與高儘酸鐘按照1:1質(zhì)量比混合液。
[0010] 更進一步，所述高儘酸鐘溶液質(zhì)量百分比為2 %-5 %。
[0011] 更進一步，所述酒精質(zhì)量百分比為1 %-3% %。
[0012] 更進一步，其余為水。
[0013] 更進一步，一種PCB表面退錫液的制備方法，包括W下步驟：
[0014] (1)將水和硝酸鐵晶體加入攬拌池內(nèi)進行攬拌，待硝酸鐵完全溶解；
[0015] (2)向上述溶液中加入硝酸，然后攬拌，使液體均勻；
[0016] (3)向上述溶液中加入高儘酸鐘溶液，然后攬拌，使液體均勻，冷卻至40度W下；
[0017] (4)最后加入酒精攬拌均勻即可。
[0018] 本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明采用硫酸酸化的高儘酸鐘作為添加劑，可減少退錫 過程中產(chǎn)生的N02，使退錫過程平穩(wěn)可控，提高退錫質(zhì)量和效率。
【具體實施方式】
[0019] 對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅 是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人 員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。
[0020] 實施例1
[0021 ]濃度78%工業(yè)級的硝酸30%，硝酸鐵為工業(yè)級的純度99%的九水硝酸鐵13%，高 儘酸鐘為質(zhì)量分數(shù)1:1的硫酸和高儘酸鐘混合液，比例4%，表面活性劑為90%酒精0.8%， 水51%。制備方法:將水和硝酸鐵晶體加入攬拌池內(nèi)進行攬拌，待硝酸鐵完全溶解；向上述 溶液中加入硝酸，然后攬拌，使液體均勻；向上述溶液中加入高儘酸鐘溶液，然后攬拌，使液 體均勻，冷卻至40度W下；最后加入酒精攬拌均勻即可。本實施例的主要特點是退錫容量 大，退錫速率高且穩(wěn)定。退錫過程中會有如下反應：
[0022] 出 0+N02 = HN03+HN02 ①
[0023] 2N0+02 = 2N02 ②
[0024] 2HN02 =出 O+NOT+NO2T ③
[0025] l〇N〇2+2KMn〇4+3 出 S04+2 出 0 = 2MnS〇4+K2S〇4+10HN〇3 ④
[0026] 2Mn〇4-巧 N02-+6H+ = 2Mn2+巧 N03-+3 出 0 ⑤
[0027] 其中，反應①、②、③構成循環(huán)反應，會短時間內(nèi)產(chǎn)生大量的N02,蝕刻過程如果攬 拌不及時，很容易在N02聚集部位蝕刻完錫后進一步蝕刻到銅基，產(chǎn)生不良。由于加入高儘 酸鐘作為緩蝕劑，會參與④、⑤的反應，一方面不但可W大量吸收生成的N02,使反應過程更 均勻可控，另一方面還會氧化HN化為HW)3，進一步減緩上述反應的速率，而反應產(chǎn)物HN03為 蝕刻液組分，大量的N(V離子存在，會提高退錫液的使用效率，進而整體提高蝕刻效率。
[0028] 實施例2
[00巧]濃度78%工業(yè)級的硝酸28%，硝酸鐵為工業(yè)級的純度99%的九水硝酸鐵15%，高 儘酸鐘為質(zhì)量分數(shù)1:1的硫酸和高儘酸鐘混合液，比例5%，表面活性劑為90%酒精1%，水 53%。制備方法同實施例1，本實施例最主要特點為退錫效率高，且退錫速率穩(wěn)定，產(chǎn)生氣體 少。
[0030] 實施例3
[0031] 濃度78%工業(yè)級的硝酸30%，硝酸鐵為工業(yè)級的純度99 %的九水硝酸鐵10%，高 儘酸鐘為質(zhì)量分數(shù)1:1的硫酸和高儘酸鐘混合液，比例2%，表面活性劑為90%酒精3%，水 55%。制備方法同實施例1，本實施例最主要特點為退錫速率穩(wěn)定，產(chǎn)生氣體少，退錫后，銅 基表面光亮干凈，外觀優(yōu)良。
[0032] 實施例4
[0033] 濃度78%工業(yè)級的硝酸30%，硝酸鐵為工業(yè)級的純度99%的九水硝酸鐵15%，高 儘酸鐘為質(zhì)量分數(shù)1:1的硫酸和高儘酸鐘混合液，比例5%，表面活性劑為90%酒精3%，水 47%。制備方法同實施例1，本實施例最主要特點為退錫效率高，速率穩(wěn)定，產(chǎn)生氣體少，退 錫后，銅基表面光亮干凈，外觀優(yōu)良。
[0034] 對所公開的實施例的上述說明，使本領域?qū)I(yè)技術人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。 對運些實施例的多種修改對本領域的專業(yè)技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的 一般原理可W在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現(xiàn)。因此，本發(fā)明 將不會被限制于本文所示的運些實施例，而是要符合與本文所公開的原和新穎特點相一致 的最寬的范圍。
【主權項】
1. 一種PCB表面退錫液，其特征在于:各組分重量百分比含量如下： 硝酸 15%~30〇名 硝酸鐵 8覽~卻游 高儘酸鐘 1%~8% 泰面活推劑 1%~5% 其余為水 其中，所述硝酸濃度為78%，所述硝酸鐵為九水硝酸鐵晶體，所述高儘酸鐘為硫酸酸化 的高儘酸鐘，所述表面活性劑為90%酒精或乙二醇。2. 根據(jù)權利要求1所述的一種PCB表面退錫液，其特征在于：所述硝酸質(zhì)量百分比為 28%-30%。3. 根據(jù)權利要求1所述的一種PCB表面退錫液，其特征在于:所述硝酸鐵質(zhì)量百分比為 10%-15%。4. 根據(jù)權利要求1所述的一種PCB表面退錫液，其特征在于:所述高儘酸鐘為稀硫酸與 高車孟酸鐘按照1:1質(zhì)量比混合液。5. 根據(jù)權利要求1所述的一種PCB表面退錫液，其特征在于:所述高儘酸鐘溶液質(zhì)量百 分比為2 %-5 %。6. 根據(jù)權利要求1所述的一種PCB表面退錫液，其特征在于：所述酒精質(zhì)量百分比為 1%-3%。7. -種PCB表面退錫液的制備方法，該方法基于權利要求1-6任意一項中所述的PCB表 面退錫液，其特征在于，包括W下步驟： (1) 將水和硝酸鐵晶體加入攬拌池內(nèi)進行攬拌，待硝酸鐵完全溶解； (2) 向（1)中的溶液中加入硝酸，然后攬拌，使液體均勻； (3) 向（2)中溶液中加入高儘酸鐘溶液，然后攬拌，使液體均勻，冷卻至40度W下； (4) 最后加入酒精攬拌均勻即可。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種PCB表面退錫液，各組分重量百分數(shù)含量如下：硝酸28％～30％，硝酸鐵10％～15％，高錳酸鉀2％～5％，表面活性劑1％～3％，水50％～58％。本發(fā)明采用硫酸酸化的高錳酸鉀作為添加劑，可減少退錫過程中的NO2氣體，使退錫過程平穩(wěn)可控，提高退錫質(zhì)量和效率。
【IPC分類】C23F1/30
【公開號】CN105506631
【申請?zhí)枴緾N201610064408
【發(fā)明人】龍正, 歐陽鋒, 花慧洋
【申請人】江蘇凈拓環(huán)?？萍加邢薰?br>【公開日】2016年4月20日
【申請日】2016年1月29日