一種汽車(chē)減震避震件的脫脂工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及塑料汽車(chē)零部件生產(chǎn)領(lǐng)域，具體涉及一種汽車(chē)減震避震件的脫脂工
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【背景技術(shù)】
[0002]橡膠減震制品亦稱(chēng)橡膠防震、隔震制品。用于消除或減少機(jī)械震動(dòng)的傳遞，達(dá)到減震、消音及減少?zèng)_擊所致危害的橡膠制品統(tǒng)稱(chēng)橡膠減震制品。其中包括橡膠減震器、橡膠緩沖器(塊、墊)、橡膠連接件、空氣彈簧及橡膠護(hù)弦等。為純橡膠或帶織物、金屬骨架增強(qiáng)的橡膠產(chǎn)品，一般用模壓法制造。廣泛用于房屋建筑、機(jī)械設(shè)備、車(chē)輛、艦船和儀表等行業(yè)，適用于低頻隔振、緩沖，可作為車(chē)載、船泊設(shè)備的減震器。
[0003]目前，現(xiàn)有的汽車(chē)減震避震件生產(chǎn)時(shí)由于脂化效果差，導(dǎo)致生產(chǎn)的汽車(chē)減震避震件不夠耐久、壽命不長(zhǎng)；不耐臭氧，拉伸強(qiáng)度小，伸長(zhǎng)率低，變形大，耐老化性能差，可靠性差，早期破損龜裂，特別是在高負(fù)荷和較差路面，上述現(xiàn)象更為明顯，不僅嚴(yán)重影響整車(chē)的質(zhì)量狀況。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]針對(duì)以上現(xiàn)有技術(shù)中存在的問(wèn)題，本發(fā)明提供了汽車(chē)減震避震件生產(chǎn)工藝，提高了汽車(chē)減震避震件的應(yīng)力。
[0005]本發(fā)明是通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的:
[0006]一種汽車(chē)減震避震件的脫脂工藝，其步驟如下:
[0007]I) 一次脫脂:首先將骨架進(jìn)行打磨，時(shí)間為5-10分鐘，再將打磨后的骨架進(jìn)行酸洗，首先將酸洗后的骨架進(jìn)行一次水洗，一次水洗的時(shí)間為10-20分鐘，再將一次水洗后的骨架靜置5-10分鐘后，將靜置后的骨架進(jìn)行再次酸洗，且同時(shí)向酸洗液中添加緩蝕劑，進(jìn)行攪拌酸洗，時(shí)間為40-45分鐘，溫度為40-45°C ;
[0008]2) 二次脫脂:將步驟I中酸洗后的骨架進(jìn)行水洗，烘干，再將烘干后的骨架進(jìn)行酸洗，且保持酸液的5.5 < PH < 6.5，且酸洗時(shí)間為30-32分鐘；
[0009]3) 二次水洗:將步驟2中酸洗后的骨架進(jìn)行水洗，水洗液中加入微量的燒堿，保持水洗液的7 < PH < 7.5，且水洗時(shí)進(jìn)行攪拌，水洗時(shí)間為5-8分鐘，再次進(jìn)行純水水洗的溫度為40-45°C，時(shí)間為55-57分鐘；
[0010]4)三次水洗:將步驟3中水洗后的骨架再次水洗，水洗的溫度為20_23°C，水洗的時(shí)間為60-65分鐘；
[0011]5)表調(diào):將步驟4中水洗后的骨架放入到表調(diào)液中，時(shí)間為40-44分鐘，溫度為30-32 0C ；
[0012]6)熱純水洗:將步驟5中表調(diào)后的骨架進(jìn)行熱純水洗，水洗的溫度為85_89°C，水洗的時(shí)間70-75分鐘；
[0013]7)烘干:將步驟6中熱純水洗后的骨架進(jìn)行吹熱循環(huán)風(fēng)，溫度為50_60°C，時(shí)間為20-25分鐘ο
[0014]進(jìn)一步地，其步驟如下:
[0015]I) 一次脫脂:首先將骨架進(jìn)行打磨，時(shí)間為8分鐘，再將打磨后的骨架進(jìn)行酸洗，首先將酸洗后的骨架進(jìn)行一次水洗，一次水洗的時(shí)間為15分鐘，再將一次水洗后的骨架靜置6分鐘后，將靜置后的骨架進(jìn)行再次酸洗，且同時(shí)向酸洗液中添加緩蝕劑，進(jìn)行攪拌酸洗，時(shí)間為44分鐘，溫度為45°C ;
[0016]2) 二次脫脂:將步驟I中酸洗后的骨架進(jìn)行水洗，烘干，再將烘干后的骨架進(jìn)行酸洗，且保持酸液的5.5 < PH < 6.5，且酸洗時(shí)間為32分鐘；
[0017]3) 二次水洗:將步驟2中酸洗后的骨架進(jìn)行水洗，水洗液中加入微量的燒堿，保持水洗液的7 < PH < 7.5，且水洗時(shí)進(jìn)行攪拌，水洗時(shí)間為6分鐘，再次進(jìn)行純水水洗的溫度為45°C，時(shí)間為56分鐘；
[0018]4)三次水洗:將步驟3中水洗后的骨架再次水洗，水洗的溫度為22 °C，水洗的時(shí)間為60分鐘；
[0019]5)表調(diào):將步驟4中水洗后的骨架放入到表調(diào)液中，時(shí)間為43分鐘，溫度為31°C;
[0020]6)熱純水洗:將步驟5中表調(diào)后的骨架進(jìn)行熱純水洗，水洗的溫度為88°C，水洗的時(shí)間70-75分鐘；
[0021]7)烘干:將步驟6中熱純水洗后的骨架進(jìn)行吹熱循環(huán)風(fēng)，溫度為57°C，時(shí)間為24分鐘。
[0022]本發(fā)明的有益效果為:本發(fā)明采用上述單獨(dú)脂化工藝制造的汽車(chē)減震避震件，使得后期處理的骨架表面的磷化膜更加均勻細(xì)致，且節(jié)省了時(shí)間，提高了效率，水洗更加充分，使得汽車(chē)減震避震件的脂化更加充分，因此就增加了減震避震件的物理性能優(yōu)良，使得汽車(chē)的行駛更加平穩(wěn)，安全和耐久性更好，為傳統(tǒng)汽車(chē)減震避震件的壽命的1.1倍。
【具體實(shí)施方式】
[0023]為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0024]實(shí)施例1
[0025]一種汽車(chē)減震避震件的脫脂工藝，其步驟如下:一次脫脂:首先將骨架進(jìn)行打磨，時(shí)間為5-10分鐘，再將打磨后的骨架進(jìn)行酸洗，首先將酸洗后的骨架進(jìn)行一次水洗，一次水洗的時(shí)間為10-20分鐘，這樣能將骨架表面進(jìn)行除雜，方便后道工序進(jìn)行充分酸洗，再將一次水洗后的骨架靜置5-10分鐘后，將靜置后的骨架進(jìn)行再次酸洗，且同時(shí)向酸洗液中添加緩蝕劑，進(jìn)行攪拌酸洗，時(shí)間為40-45分鐘，溫度為40-45°C ;二次脫脂:將酸洗后的骨架進(jìn)行水洗，烘干，再將烘干后的骨架進(jìn)行酸洗，且保持酸液的5.5 < PH < 6.5，且酸洗時(shí)間為30-32分鐘；二次水洗:將酸洗后的骨架進(jìn)行水洗，水洗液中加入微量的燒堿，保持水洗液的7 < PH < 7.5，且水洗時(shí)進(jìn)行攪拌，水洗時(shí)間為5-8分鐘，再次進(jìn)行純水水洗的溫度為40-450C，時(shí)間為55-57分鐘；三次水洗:將水洗后的骨架再次水洗，水洗的溫度為20_23°C，水洗的時(shí)間為60-65分鐘，增加骨架的應(yīng)力，利于后道工序的表調(diào)，提高了表調(diào)的效果；表調(diào):將水洗后的骨架放入到表調(diào)液中，時(shí)間為40-44分鐘，溫度為30-32°C ;熱純水洗:將表調(diào)后的骨架進(jìn)行熱純水洗，水洗的溫度為85-89°C，水洗的時(shí)間70-75分鐘；烘干:將熱純水洗后的骨架進(jìn)行吹熱循環(huán)風(fēng)，溫度為50-60°C，時(shí)間為20-25分鐘。
[0026]實(shí)施例2
[0027]—種汽車(chē)減震避震件的脫脂工藝，其步驟如下:一次脫脂:首先將骨架進(jìn)行打磨，時(shí)間為8分鐘，再將打磨后的骨架進(jìn)行酸洗，首先將酸洗后的骨架進(jìn)行一次水洗，一次水洗的時(shí)間為15分鐘，這樣能將骨架表面進(jìn)行除雜，方便后道工序進(jìn)行充分酸洗，再將一次水洗后的骨架靜置6分鐘后，將靜置后的骨架進(jìn)行再次酸洗，且同時(shí)向酸洗液中添加緩蝕劑，進(jìn)行攪拌酸洗，時(shí)間為44分鐘，溫度為45°C ;二次脫脂:將前述酸洗后的骨架進(jìn)行水洗，烘干，再將烘干后的骨架進(jìn)行酸洗，且保持酸液的5.5 < PH < 6.5，且酸洗時(shí)間為32分鐘；二次水洗:將前述中酸洗后的骨架進(jìn)行水洗，水洗液中加入微量的燒堿，保持水洗液的7 < PH< 7.5，且水洗時(shí)進(jìn)行攪拌，水洗時(shí)間為6分鐘，再次進(jìn)行純水水洗的溫度為45°C，時(shí)間為56分鐘；三次水洗:將步驟3中水洗后的骨架再次水洗，水洗的溫度為22°C，水洗的時(shí)間為60分鐘，增加骨架的應(yīng)力，利于后道工序的表調(diào)，提高了表調(diào)的效果；表調(diào):將水洗后的骨架放入到表調(diào)液中，時(shí)間為43分鐘，溫度為31°C ;熱純水洗:將表調(diào)后的骨架進(jìn)行熱純水洗，水洗的溫度為88°C，水洗的時(shí)間70-75分鐘；烘干:將熱純水洗后的骨架進(jìn)行吹熱循環(huán)風(fēng)，溫度為57°C，時(shí)間為24分鐘。
[0028]
[0029]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種汽車(chē)減震避震件的脫脂工藝，其特征在于:其步驟如下: 1)一次脫脂:首先將骨架進(jìn)行打磨，時(shí)間為5-10分鐘，再將打磨后的骨架進(jìn)行酸洗，首先將酸洗后的骨架進(jìn)行一次水洗，一次水洗的時(shí)間為10-20分鐘，再將一次水洗后的骨架靜置5-10分鐘后，將靜置后的骨架進(jìn)行再次酸洗，且同時(shí)向酸洗液中添加緩蝕劑，進(jìn)行攪拌酸洗，時(shí)間為40-45分鐘，溫度為40-45°C ； 2)二次脫脂:將步驟I中酸洗后的骨架進(jìn)行水洗，烘干，再將烘干后的骨架進(jìn)行酸洗，且保持酸液的5.5 < PH < 6.5，且酸洗時(shí)間為30-32分鐘； 3)二次水洗:將步驟2中酸洗后的骨架進(jìn)行水洗，水洗液中加入微量的燒堿，保持水洗液的7 < PH < 7.5，且水洗時(shí)進(jìn)行攪拌，水洗時(shí)間為5-8分鐘，再次進(jìn)行純水水洗的溫度為40-45°C，時(shí)間為55-57分鐘； 4)三次水洗:將步驟3中水洗后的骨架再次水洗，水洗的溫度為20-23°C，水洗的時(shí)間為60-65分鐘； 5)表調(diào):將步驟4中水洗后的骨架放入到表調(diào)液中，時(shí)間為40-44分鐘，溫度為30-32 0C ； 6)熱純水洗:將步驟5中表調(diào)后的骨架進(jìn)行熱純水洗，水洗的溫度為85-89°C，水洗的時(shí)間70-75分鐘； 7)烘干:將步驟6中熱純水洗后的骨架進(jìn)行吹熱循環(huán)風(fēng)，溫度為50-60°C，時(shí)間為20-25分鐘ο2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種汽車(chē)減震避震件的脫脂工藝，其特征在于:其步驟如下: 1)一次脫脂:首先將骨架進(jìn)行打磨，時(shí)間為8分鐘，再將打磨后的骨架進(jìn)行酸洗，首先將酸洗后的骨架進(jìn)行一次水洗，一次水洗的時(shí)間為15分鐘，再將一次水洗后的骨架靜置6分鐘后，將靜置后的骨架進(jìn)行再次酸洗，且同時(shí)向酸洗液中添加緩蝕劑，進(jìn)行攪拌酸洗，時(shí)間為44分鐘，溫度為45 °C ； 2)二次脫脂:將步驟I中酸洗后的骨架進(jìn)行水洗，烘干，再將烘干后的骨架進(jìn)行酸洗，且保持酸液的5.5 < PH < 6.5，且酸洗時(shí)間為32分鐘； 3)二次水洗:將步驟2中酸洗后的骨架進(jìn)行水洗，水洗液中加入微量的燒堿，保持水洗液的7 < PH < 7.5，且水洗時(shí)進(jìn)行攪拌，水洗時(shí)間為6分鐘，再次進(jìn)行純水水洗的溫度為45°C，時(shí)間為56分鐘； 4)三次水洗:將步驟3中水洗后的骨架再次水洗，水洗的溫度為22°C，水洗的時(shí)間為60分鐘； 5)表調(diào):將步驟4中水洗后的骨架放入到表調(diào)液中，時(shí)間為43分鐘，溫度為31°C; 6)熱純水洗:將步驟5中表調(diào)后的骨架進(jìn)行熱純水洗，水洗的溫度為88°C，水洗的時(shí)間70-75分鐘； 7)烘干:將步驟6中熱純水洗后的骨架進(jìn)行吹熱循環(huán)風(fēng)，溫度為57°C，時(shí)間為24分鐘。
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明提供了一種汽車(chē)減震避震件的脫脂工藝，其步驟如下：1)一次脫脂；2)二次脫脂；3)二次水洗；4)三次水洗；5)表調(diào)；6)熱純水洗；7)烘干。本發(fā)明采用上述單獨(dú)脂化工藝制造的汽車(chē)減震避震件，使得后期處理的骨架表面的磷化膜更加均勻細(xì)致，且節(jié)省了時(shí)間，提高了效率，水洗更加充分，使得汽車(chē)減震避震件的脂化更加充分，因此就增加了減震避震件的物理性能優(yōu)良，使得汽車(chē)的行駛更加平穩(wěn)，安全和耐久性更好，為傳統(tǒng)汽車(chē)減震避震件的壽命的1.1倍。
【IPC分類(lèi)】C23G1/02
【公開(kāi)號(hào)】CN105154896
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510560090
【發(fā)明人】姚秀全
【申請(qǐng)人】安徽拓盛汽車(chē)零部件有限公司
【公開(kāi)日】2015年12月16日
【申請(qǐng)日】2015年9月6日