鍍鋅鋼板、合金化鍍鋅鋼板與冷軋鋼板同槽浸漬磷化方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及金屬表面處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及鍍鋅鋼板、合金化鍍鋅鋼板與冷軋 鋼板同槽浸漬磷化方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 在汽車制造領(lǐng)域，通常使用焊接工藝熱浸鍍鋼板（熱浸鍍鋅、合金化熱鍍鋅）與冷 軋鋼板結(jié)合在一起以保證特殊部位的防腐蝕性能。但在后續(xù)的磷化工藝中，由于熱浸鍍層 鋼板與冷軋鋼板在成分、表面狀況等方面有著巨大的差異，導(dǎo)致普通的磷化工藝難以保證 這兩種材料同時得到良好的磷化膜，從而不能滿足后續(xù)涂裝要求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種可以實現(xiàn)對鍍鋅鋼板、合金化 鍍鋅鋼板與冷軋鋼板三種不同屬性的金屬材料的同槽浸漬磷化，并且得到的磷化膜性能 指標(biāo)滿足后續(xù)電泳涂裝指標(biāo)要求的鍍鋅鋼板、合金化鍍鋅鋼板與冷軋鋼板同槽浸漬磷化方 法。
[0004] 為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：
[0005] 該鍍鋅鋼板、合金化鍍鋅鋼板與冷軋鋼板同槽浸漬磷化方法，具體操作過程如 下：
[0006] 配置基礎(chǔ)溶液，將基礎(chǔ)溶液溶解于30~60°C的水中，并不斷攪拌；待攪拌均勻后， 在不斷攪拌的情況下將添加劑依次按照比例溶解在其中得到磷化液；加入添加劑的過程中 測量磷化液的游離酸度、總酸度及氧化劑濃度，并根據(jù)測量值將游離酸度、總酸度及氧化劑 濃度調(diào)整至設(shè)定值；然后將鍍鋅鋼板、合金化鍍鋅鋼板及冷軋鋼板浸漬在配成的磷化液中 1~5分鐘后取出、水洗后，進(jìn)入電泳涂裝槽。
[0007] 所述游離酸度、總酸度及氧化劑濃度的設(shè)定值為游離酸度0. 5~1. 6、總酸度17~ 30、氧化劑濃度3. 0~5. Og/L。
[0008] 在鍍鋅鋼板、合金化鍍鋅鋼板及冷軋鋼板表面形成均勻的磷化皮膜，其鍍鋅鋼板 磷化皮膜重量為3. 0~5. 0克/平方米、合金化鍍鋅鋼板磷化皮膜重量為3. 5~6. 0克/ 平方米、冷軋鋼板表面磷化皮膜重量為1. 5~3. 0克/平方米；并且磷化皮膜直徑< 10微 米。
[0009] 所述基礎(chǔ)溶液由磷酸鋅、硫酸鎳、碳酸錳和磷酸鈣按比例溶解在水中得到；磷酸 鋅、硫酸鎳、碳酸錳和磷酸鈣的質(zhì)量配比為：磷酸鋅：200~260g/L、硫酸鎳：1. 5~2. 8g/L、 碳酸猛：〇· 1~〇· 4g/L、磷酸媽：0· 5~1.0 g/L。
[0010] 所述添加劑為15%~20%質(zhì)量濃度的氫氧化鈉溶液及5~10%質(zhì)量濃度的次氯 酸鈉、20%~30%質(zhì)量濃度的硝酸鈉和1 %~5%質(zhì)量濃度的氟化鈉中的一種或幾種。
[0011] 所述添加劑中氫氧化鈉按照10~15g/L質(zhì)量配比、硝酸鈉按照0. 5~1.0 g/L和 /或次氯酸鈉按照I. 〇~2. Og/L和/或氟化鈉按照0. 3~0. 5g/L依次按照比例溶解在基 礎(chǔ)溶液中。
[0012] 所述磷化液中金屬離子和磷酸根離子所占比例為0. 23~0. 30之間。
[0013] 磷化膜重量在70°C、5%質(zhì)量濃度鉻酸中浸漬10分鐘后，用清水洗凈表面，并烘干 后，測量前后差值并除以試樣兩面面積之和。
[0014] 本發(fā)明的優(yōu)點在于：該鍍鋅鋼板、合金化鍍鋅鋼板與冷軋鋼板同槽浸漬磷化方法， 通過配置多元復(fù)合磷化液及配以合理的施加工藝，表面形成均勻的磷化皮膜，熱浸鍍鋅后 的鍍鋅鋼板表面磷化皮膜重量為3. 0~5. 0g/m2、合金化熱浸鍍鋅鋼板表面磷化皮膜重量 為3. 5~6. 0g/m2時、冷軋鋼板表面磷化皮膜重量為1. 5~3. 0g/m2 ;并且磷化皮膜直徑 < 10微米，并且具有良好的耐堿性能，能夠滿足后續(xù)電泳涂裝指標(biāo)要求。
【具體實施方式】
[0015] 下面通過對最優(yōu)實施例的描述，對本發(fā)明的【具體實施方式】作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。
[0016] 該鍍鋅鋼板、合金化鍍鋅鋼板與冷軋鋼板同槽浸漬磷化方法，具體操作過程如 下：
[0017] 配置基礎(chǔ)溶液，將基礎(chǔ)溶液溶解于30~60°C的水中，并不斷攪拌；待攪拌均勻后， 在不斷攪拌的情況下將添加劑依次按照比例溶解在其中得到磷化液；加入添加劑的過程中 測量磷化液的游離酸度、總酸度及氧化劑濃度，并根據(jù)測量值調(diào)整至游離酸度〇. 5~1. 6、 總酸度17~30、氧化劑濃度3. 0~5. Og/L ;然后將鍍鋅鋼板、合金化鍍鋅鋼板及冷軋鋼板 浸漬在配成的磷化液中1~5分鐘后取出、水洗后，進(jìn)入電泳涂裝槽。
[0018] 在鍍鋅鋼板、合金化鍍鋅鋼板及冷軋鋼板表面形成均勻的磷化皮膜，其鍍鋅鋼板 磷化皮膜重量為3. 0~5. 0克/平方米、合金化鍍鋅鋼板磷化皮膜重量為3. 5~6. 0克/ 平方米、冷軋鋼板表面磷化皮膜重量為1. 5~3. 0克/平方米；并且磷化皮膜直徑< 10微 米。
[0019] 基礎(chǔ)溶液由磷酸鋅、硫酸鎳、碳酸錳和磷酸鈣按比例溶解在水中得到；磷酸鋅、硫 酸鎳、碳酸錳和磷酸鈣的質(zhì)量配比為：磷酸鋅：200~260g/L、硫酸鎳：1. 5~2. 8g/L、碳酸 錳：0. 1 ~0. 4g/L、磷酸鈣：0. 5 ~1.0 g/L。
[0020] 添加劑為15%~20%質(zhì)量濃度的氫氧化鈉溶液及氧化劑，氧化劑為5~10%質(zhì)量 濃度的次氯酸鈉、20%~30%質(zhì)量濃度的硝酸鈉和1%~5%質(zhì)量濃度的氟化鈉中的一種 或幾種。
[0021] 添加劑中氫氧化鈉按照10~15g/L質(zhì)量配比、硝酸鈉按照0. 5~1.0 g/L和/或 次氯酸鈉按照I. 〇~2. Og/L和/或氟化鈉按照0. 3~0. 5g/L依次按照比例溶解在基礎(chǔ)溶 液中。
[0022] 磷化液中金屬離子和磷酸根離子所占比例為0. 23~0. 30之間。
[0023] 磷化膜重量在70°C、5%質(zhì)量濃度鉻酸中浸漬10分鐘后，用清水洗凈表面，并烘干 后，測量前后差值并除以試樣兩面面積之和。
[0024] 實施例1
[0025] 配置基礎(chǔ)溶液，將基礎(chǔ)溶液溶解于50°C的水中，并不斷攪拌；待攪拌均勻后，在不 斷攪拌的情況下將添加劑依次按照比例溶解在其中得到磷化液；加入添加劑的過程中測量 磷化液的游離酸度、總酸度及氧化劑濃度，并根據(jù)測量值調(diào)整至游離酸度1. 0、總酸度28、 氧化劑濃度4. Og/L ;取表面無油且無其他臟污、雜質(zhì)的熱鍍鋅鋼板、合金化熱鍍鋅鋼板與 冷軋鋼板；
[0026] 然后將鍍鋅鋼板、合金化鍍鋅鋼板及冷軋鋼板浸漬在配成的磷化液中2分鐘后取 出、水洗后，進(jìn)入電泳涂裝槽。
[0027] 測試：
[0028] 1、磷化膜直徑
[0029] 米用掃描電子顯微鏡觀察。
[0030] 2、磷化膜重量
[0031] 在70°C、5%鉻酸中浸漬10分鐘后，用清水洗凈表面，并烘干后，測量前后差值并 除以試樣兩面面積之和。
[0032] 3、耐堿性能
[0033] 浸漬于2%氫氧化鈉溶液中5分鐘，用清水沖洗干凈并烘干后，測量前后差值，并 除以原始重量。
[0034] 以上性能測試結(jié)果見表1。
[0035] 實施例2
[0036] 配置基礎(chǔ)溶液，將基礎(chǔ)溶液溶解于50°C的水中，并不斷攪拌；待攪拌均勻后，在不 斷攪拌的情況下將添加劑依次按照比例溶解在其中得到磷化液；加入添加劑的過程中測量 磷化液的游離酸度、總酸度及氧化劑濃度，并根據(jù)測量值調(diào)整至游離酸度0. 5、總酸度30、 氧化劑濃度3. 8g/L ;取表面無油且無其他臟污、雜質(zhì)的熱鍍鋅鋼板、合金化熱鍍鋅鋼板與 冷軋鋼板；
[0037] 然后將鍍鋅鋼板、