專利名稱：一種加工性良好的非時效性罐用鋼板的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及罐用薄鋼板的制造方法，特別是涉及要求具有良好加工性以及非時效性好的罐用鋼板的有效的制造方法。
通常，在將罐用鋼板加工成罐之前要進(jìn)行涂漆處理，這時，如果鋼板中存在較多的固溶碳，便可使固溶碳的移動轉(zhuǎn)移得到固定。再對這種鋼板進(jìn)行深沖加工時，不僅會因發(fā)生拉深滑移而導(dǎo)致外觀不良，而且還會由于延伸性降低而導(dǎo)致斷裂，或是由于屈服點上升而導(dǎo)致形狀不良。
而且，即使進(jìn)行例如彎曲加工這種輕度的加工，也會出現(xiàn)凹痕、皺紋以及被稱為表面裂痕(fluting)等外觀上的不良現(xiàn)象，并且還會由于屈服點的上升而造成彈性變形回復(fù)量的增大，從而導(dǎo)致形狀不良。
為了解決上述問題，人們一直在開發(fā)一種具有非時效性的、加工性好的鋼板。
例如有一種方法，以低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼為原材料，通過用冷卻速度較慢的裝箱退火來降低鋼中的固溶碳含量。但是，該種方法存在生產(chǎn)效率低、表面形狀差、鋼板形狀不好等起因于工藝方面的缺陷。而且，用此種方法制造的鋼板的平均蘭克福特值(Lankford值，以下稱為“r值”)，通常最大為1.3～1.4左右，這在近來罐用鋼板趨向薄型化的情況下，上述范圍的r值很難說是具有充分的加工性。
另一方面，也有人嘗試以超低碳鋼為原材料，通過連續(xù)退火來制造加工性好的非時效性鋼板。
例如，在特公昭50-31531號公報中提出的一種方法，在鋼中，相對于碳和氮的總含量，添加超過相當(dāng)于化學(xué)計量意義上的量的鈦、鈮，或者鋯、鉭等能夠生成碳、氮化合物的成分，以便使處于固溶狀態(tài)的碳、氮作為化合物得到穩(wěn)固。
然而，在上述添加成分中，特別是鈦、鋯、鉭，均為化學(xué)活性很強(qiáng)的成分，因而會嚴(yán)重?fù)p傷鋼板表面，故此不適用于要求具有耐腐蝕性和美觀性的罐用鋼板。而且，過量地添加鈮后，最終會在鋼板的寬度和長度上產(chǎn)生較大的材質(zhì)變動。此外，由于再結(jié)晶溫度大輻升高，因此為退火工序帶來麻煩。另外，上述這些成分一般都比較昂貴，大量地添加會導(dǎo)致合金成分本身成本提高。
其它的解決方法還有，大輻地減少鋼板中的含碳量，例如將固溶碳、氮的總含量控制在0.0010％以下。
但是在當(dāng)今的制鋼技術(shù)條件下，用工業(yè)方法不容易煉制出這種高純度鋼。特別是在連續(xù)鑄造的凝固過程中，無法控制周圍的物質(zhì)所吸收的碳，這是主要的障礙之一。而且，即使能夠得到滿足了上述條件的超高純度鋼，還存在以下問題。
a)由于相變點的大輻提高，所以使在熱軋工序中軋制組織均勻的熱軋卷材變得困難。
b)鋼的再結(jié)晶和晶粒成長變得極為容易，使鋼組織變得粗大，因而在進(jìn)行深沖加工等時，會使表面粗糙，有礙外觀。
c)在熱軋等制造過程中，0.0010％前后的固溶碳、氮含量是比較容易引起材質(zhì)發(fā)生大的變動的范圍，而僅為2～3ppm的成分變動也會引致材質(zhì)的大變動，因此不適宜。
本發(fā)明的目的在于有利地解決上述存在的問題，提供一種利用效率高的連續(xù)退火法來制造兼有良好的加工性和非時效性的罐用鋼板的制造方法。當(dāng)然，該種方法必須滿足的條件是，能使所得鋼板具有良好的經(jīng)濟(jì)性以及加工性(機(jī)械特性)和電鍍性等所有必備的特性。
本發(fā)明的發(fā)明人在工業(yè)生產(chǎn)中，為了開發(fā)具有良好加工性的非時效性鋼板，利用具有高效益的連續(xù)退火法，在各種條件下試制含有各種成分的鋼板，并對其作為罐用鋼板的適用情況進(jìn)行調(diào)查，結(jié)果獲得一種能夠穩(wěn)定地制造可以滿足必備特性的鋼板的制造方法。
本發(fā)明的要點如下。
一種加工性良好的非時效性罐用鋼板的制造方法，包括，(a)用組分為碳0.0015重量％以上、0.0100重量％以下，硅0.20重量％以下，錳0.10重量％以上、1.20重量％以下，鋁0.02重量％以上、0.10重量％以下，磷0.005重量％以上、0.040重量％以下，硫0.015重量％以下，氮0.005重量％以下，以及剩余部分為鐵和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的超低碳鋼板坯為原材料，(b)進(jìn)行通常的熱軋工序，(c)經(jīng)過酸洗后以70％以上的壓下率進(jìn)行冷軋的工序，接著(d)在連續(xù)退火爐中，在氫濃度為3％以上、露點為-20℃以上的氣氛中，用730℃以上的溫度進(jìn)行再結(jié)晶退火，以使鋼中的碳?xì)埓媪繛椴坏?.0015重量％。
另外，本發(fā)明還提供一種在上述成分中還包括組分分別為鈮0.003重量％以上、0.015重量％以下、鈦0.003重量％以上、0.040重量％以下、硼0.0005重量％以上、0.0020重量％以下的3種元素中1種以上的加工性良好的非時效性罐用鋼板的制造方法。
關(guān)于本發(fā)明的其它措施，通過說明書和權(quán)利要求書可以清楚地看出。
現(xiàn)簡要地說明附圖。


圖1是用于說明在冷軋以后，進(jìn)行連續(xù)退火時的板厚與脫碳量以及機(jī)械性能之間的關(guān)系的圖。
為了改進(jìn)鋼板的加工性和非時效性，本發(fā)明的最終目標(biāo)是使鋼中碳的殘存量達(dá)到不足0.0015重量％，但是為了排除制造過程中的困難，在板坯階段以及熱軋階段中將含碳量保持在較易達(dá)到的0.0015～0.0100重量％的水平，而在最終的退火階段將含碳量控制在作為目標(biāo)的不足0.0015重量％水平。為了在工業(yè)水平上實現(xiàn)對上述材質(zhì)的穩(wěn)定控制，對合金成分量的調(diào)整很重要，另外退火條件也很重要，特別是對退火溫度和退火氣氛的控制很重要。
以下首先說明對鋼板坯的化學(xué)成分進(jìn)行限定的理由。
碳0.0015～0.010重量％。
從拉深和提高r值的角度考慮，碳的含量越低越好。但在板坯階段時，如果含碳量不足0.0015重量％，由于粒徑明顯粗大化，所以在加工后的最終階段，很有可能使產(chǎn)品表面出現(xiàn)橘皮狀缺陷。而且，在熱軋時，相變點受鋼中含碳量的影響很大，在相變點大幅上升的情況下，在奧氏體單相區(qū)域內(nèi)不能完成最終軋制，從而不能作為均勻的具有良好加工性的鋼板的原材料。另外，如果含碳量超過0.0100重量％，在冷軋后的短時間的退火中就不能進(jìn)行充分的脫碳反應(yīng)，從而不能達(dá)到非時效性這一目標(biāo)。
由于在實際的工業(yè)生產(chǎn)中要受到生產(chǎn)線長度的制約，而且又不能無限地拖長退火時間，因此，脫碳量有有限度的。為此，含碳量最好在0.0050重量％為宜，特別是從提高平均r值的角度考慮，這個范圍最為適宜。所以，作為原材料的鋼板坯，其含碳量應(yīng)在0.0015重量％以上、0.0100重量％以下，最好是在0.0015重量％以上、0.0050重量％以下。
硅0.20重量％以下硅具有能促進(jìn)脫碳反應(yīng)的效果，本應(yīng)多多益善，但是由于過量地使用會對表面處理帶來問題，因此要對其添加量的上限加以限制。另外，由于硅能使鋼的相變點上升，如果其含量降低，會在熱軋時使得對精軋條件的限制被放寬，因此，作為表面處理鋼板、特別是作為罐用鋼板，從解決表面處理方面的問題來考慮，其含量的上限為0.20重量％，但最好是0.10重量％以下。
錳0.10～1.20重量％錳是為了防止鋼的熱脆性而對應(yīng)著含硫量進(jìn)行添加的，但至少應(yīng)在0.10重量％以上。另外，通過添加錳可以降低相變點，這有利于放寬對熱精軋時的軋制條件的限制。
另外，如果使含錳量適宜，就能控制鋼板的固溶強(qiáng)化量，并能使鋼板組織變得均勻和細(xì)小。但當(dāng)含錳量超過1.20重量％時，雖然詳細(xì)的機(jī)理尚不清楚，但可以明顯地看到在連續(xù)退火時的脫碳反應(yīng)變得遲緩了，而連續(xù)退火時的脫碳反應(yīng)正是本發(fā)明的目標(biāo)。因此將含錳量定為0.10重量％以上、1.20重量％以下，最好是0.50重量％以下，這樣能實現(xiàn)更加高效的脫碳，確保更加良好的加工性。
鋁0.02～0.10重量％鋁是固定鋼中的氮并使之穩(wěn)定化的重要成分，將含有量定在0.02重量％以上是從減低非時效性這一角度來考慮的。但超過0.10重量％時，不僅使成本提高，而且產(chǎn)生表面缺陷的危險性增大了，還增加了在鋼板坯階段發(fā)生斷裂的危險性。
因此，將含鋁量定在0.02重量％以上、0.10重量％以下，但為了求得穩(wěn)定和防止板坯斷裂，最好將含鋁量設(shè)在0.04重量％以下。
磷0.005～0.040重量％磷和硅一樣能強(qiáng)化固溶，在制造硬質(zhì)罐用鋼板時應(yīng)盡量多使用，但過量地添加不僅能使耐腐蝕性降低、材料脆化等的問題寬得顯著，還能導(dǎo)致再結(jié)晶溫度上升。使磷達(dá)到強(qiáng)化效果的添加量為0.005重量％以上，而在超過0.040重量％時，上述問題便會明顯地出現(xiàn)。
因此，將含磷量定在0.005重量％以上、0.040重量％以下。
并且，為獲得良好的耐腐蝕性和加工性，含磷量0.010重量％以下為好。
硫0.015重量％以下硫在本發(fā)明中是希望去除的成分，因為通過減低含硫量可以減少鋼中的析出物，從而提高加工性。另外，雖然具體機(jī)理尚不清楚，但是通過減少含硫量能促進(jìn)連續(xù)退火工序中的脫碳反應(yīng)，而這正是本發(fā)明的主著眼點。在0.015重量％以下時便能出現(xiàn)這一效果，但在0.007重量％以下時最理想。所以，含硫量應(yīng)在0.015重量％以下，最好在0.007重量％以下。
氫0.005重量％以下從減低非時效性的角度考慮規(guī)定了氮的上限。也就是說，如果在鋼中含有大量的氮，通過添加鋁來使氮固定或安定的效果就不能充分體現(xiàn)出來，在最終的產(chǎn)品階段會有臨界量以上的固溶氮殘存。因此在制造3件式罐時會出現(xiàn)表面裂痕，在輕加工時會出現(xiàn)拉伸應(yīng)變等。另外，如果鋼中氮的含量多，雖然可以與此相應(yīng)地增加鋁的添加量，以便有效地減低非時效性，但是當(dāng)含氮量超過0.005重量％時，不僅使鋼板的拉伸性明顯降低，而且還增加了在制造鋼板坯階段時出現(xiàn)斷裂的危險性。因此將含氮量規(guī)定在0.005重量％以下。另外，為了使由平均r值等所代表的加工性得到提高，含氮量最好在0.003重量％以下為宜。
關(guān)于鈮0.003～0.015重量％、鈦0.003～0.040重量％、硼0.0005～0.0020重量％鈮、鈦以及硼是改善非時效性和焊接性以及防止表面粗糙的有效成分。在本發(fā)明中，將鈮、鈦含量分別規(guī)定在0.003重量％以上，硼含量規(guī)定在0.0005重量％以上雖然具體機(jī)理尚不清楚，但即使在象本發(fā)明這樣含碳量極低的情況下，也能穩(wěn)定地控制鋼板的非時效性，也就是說，能夠獲得單是將含碳量降低到0.0010重量％時所得不到的、良好的非時效性。而且，還能改善鋼板的面內(nèi)各向異性，同時，雖然是微小含量，但也具有改善焊接性的效果，并且有助于使晶粒細(xì)小化。而且從防止在成形時出現(xiàn)表面粗糙這一角度出發(fā)，添加上述元素也是必要的。
特別是由于在本發(fā)明中原材料的含碳量很低，所以在各個制造工序中容易使晶粒粗大化，如果將這種現(xiàn)象保持到最終產(chǎn)品，就可能導(dǎo)致出現(xiàn)表面粗糙，因此，從防止表面粗糙這一角度看，添加上述元素能發(fā)揮出非常好的效果。
另一方面，如果鈮、鈦以及硼的含量分別超過0.015重量％、0.040重量％以及0.0020重量％，就會使再結(jié)晶溫度上升，從而使冷軋后的退火工序變得困難，而且，在作為本發(fā)明的重要條件的連續(xù)退火工序中，會對脫碳反應(yīng)產(chǎn)生阻礙，此外，還要考慮到合金成分成本提高的問題。因此，將上述各元素的含量規(guī)定為，鈮0.003重量％以上、0.015重量％以下、鈦0.003重量％以上、0.040重量％以下、硼0.0005重量％以上、0.0020重量％以下。
但在需要重視改善鋼板延展性時，最好將鈮、鈦、硼的含量的上限分別規(guī)定在鈮0.010重量％，鈦0.020重量％，硼0.0010重量％。
以下說明制造方法。
雖然本發(fā)明未對熱軋時的制造條件作特殊的規(guī)定，但最好是按下述方法進(jìn)行。
為了使在冷軋以及退火后的以平均r值為代表的加工性保持良好狀態(tài)，精軋溫度需要保持在Ar3相變點以上，然而，當(dāng)超過1000℃時，由于鋼板的組織容易變得粗大，并使加工性降低，因此精軋溫度應(yīng)保持Ar3相變點以上、1000℃以下。但可根據(jù)不同的用途允許達(dá)到約(Ar3-50℃)。
從熱軋結(jié)束到開始卷繞之前，冷卻速度應(yīng)保持在30℃/s以上，這樣做的目的是為了使鋼板組織更加微細(xì)，從而使最終產(chǎn)品具有良好的加工性。
另外，在完成熱軋后應(yīng)盡快開始冷卻，這樣有利于鋼板組織的微細(xì)化。大體上應(yīng)在0.3秒以內(nèi)開始冷卻。
卷繞溫度最好在450℃以上、680℃以下。如果卷繞溫度不足450℃，就會因冷卻不勻而導(dǎo)致鋼板形狀參差不齊，為下一個工序的酸洗和冷軋帶來障礙。另一方面，當(dāng)超過680℃時，就會使厚度增加，因而不僅使酸洗時間增加，而且由于使母板組織變得粗大而使最終的鋼板的加工性降低。此外，在超過680℃的情況下進(jìn)行卷繞時，卷繞后由于冷卻速度不勻，會明顯造成鋼板在寬度方向上的材質(zhì)變動，因而不適宜。
以下闡述本發(fā)明制造方法的限定理由。
冷軋壓下率70％以上酰洗以后的冷軋壓下率規(guī)定為70％以上。由于如果達(dá)不到這個指標(biāo)就得不到充分的深沖性，所以將下限設(shè)為70％，最好是80％以上。雖然詳細(xì)的機(jī)理尚不清楚，但將冷軋壓下率定在70％以上時，能夠促進(jìn)連續(xù)退火時的脫碳反應(yīng)。
退火溫度730℃以上為了使再結(jié)晶結(jié)束時的溫度保持在下限以上，或者說為了保持能夠有明顯脫碳效果的溫度，將退火溫度規(guī)定在730℃以上。雖然未對退火溫度的上限作出特別規(guī)定，但可以將在具體操作時為了避免在連續(xù)退火時出現(xiàn)鋼板破斷以及熱翹曲等缺陷而掌握的上限溫度作為退火溫度的上限，如果沒有上述問題，可將作為鋼相變的、出現(xiàn)奧氏體時的溫度作為上限。
為了求得材質(zhì)的穩(wěn)定性，退火時間最好在20秒以上，進(jìn)行均熱。通過進(jìn)行20秒以上的均熱，便能充分達(dá)到本發(fā)明的必須條件-鋼板脫碳。
退火氣氛氫濃度3％以上、露點-20℃以上退火氣氛是本發(fā)明最重要的條件，規(guī)定氫濃度在3％以上、露點在-20℃以上。將露點保持在如此高的水平，可以在短時間的均熱中進(jìn)行脫碳反應(yīng)。另外，上述條件只有與退火溫度為730℃以上、在較高的冷軋壓下率下對超低碳鋼加以變形等條件結(jié)合起來，才能通過脫碳使材質(zhì)(特別是非時效性)得到顯著的改善。
此外，雖然對氫的濃度以及露點的上限沒有作特別的規(guī)定，但最好是下述的值。由于氫濃度超過10％不僅危險，而且也因接近飽和狀態(tài)致使成本提高，所以最好在10％以下。露點如果超過0℃，便會明顯使鋼板表面發(fā)生氧化以及使不純物元素集中于表面，致使在以后的工序中還要進(jìn)行酸洗處理，因而應(yīng)在0℃以下。
關(guān)于如上述那樣用連續(xù)退火爐進(jìn)行脫碳后所得的鋼之中的碳?xì)埓媪?，以及?jīng)過冷軋以后在連續(xù)退火時的板厚，以下說明對它們作出限定的理由。
碳?xì)埓媪坎蛔?.0015重量％如果不將碳?xì)埓媪拷抵敛蛔?.0015重量％，用來作罐用鋼板時，就會發(fā)生表面發(fā)裂和拉伸應(yīng)變，在用于要求更加嚴(yán)格的用途時，碳?xì)埓媪孔詈脩?yīng)在0.0010重量％以下。
經(jīng)過冷軋以后在連續(xù)退火時的板厚0.30mm以下將經(jīng)過冷軋以后在連續(xù)退火時的板厚規(guī)定為0.30mm以下。在本發(fā)明中，由于連續(xù)退火工序中的脫碳反應(yīng)伴隨著所謂界面反應(yīng)，因此，板厚越薄，表面在鋼板總體積中所占的比重越大，也就使脫碳對鋼板的機(jī)械性能的影響更明顯。
圖1是用以說明將含碳量為0.0040重量％(其它成分均在本發(fā)明范圍內(nèi))的鋼經(jīng)過通常的熱軋以及酰洗之后，在75％的壓下率下通過冷軋使板厚發(fā)生種種變化，然后在連續(xù)退火爐中，在氫濃度為3％、露點為-7℃的氣氛下，在均熱溫度為750℃、均熱時間為50秒的條件下進(jìn)行再結(jié)晶退火時的鋼板的厚度(mm)與脫碳量以及拉伸應(yīng)變之間關(guān)系的圖。其中，對拉伸應(yīng)變的判斷是在對鋼板進(jìn)行輕度的外伸成形之后，分5個階段對其外觀進(jìn)行目測后作出的。
如圖1所示，在同一退火條件下，當(dāng)板厚超過0.30mm時脫碳量變急劇減少，與此同時拉伸應(yīng)變大幅增加。
基于以上理由，本發(fā)明將經(jīng)過冷軋以后在連續(xù)退火時的板厚規(guī)定為0.30mm以下。
另外，在制造軟質(zhì)電鍍原板時，在退火之后可用不足2％的輕壓進(jìn)行調(diào)質(zhì)軋制。
此外，在用經(jīng)過上述退火的鋼板來制造硬質(zhì)電鍍原板時，可進(jìn)行壓下率為2～40％的所謂二次冷軋。將壓下率的上限規(guī)定為40％，是因為在通常的冷軋中，如果壓下率超過40％，就會使鋼板的形狀明顯地參差不齊。
實施例1將由表1所示的含有不同成分的鋼在試驗轉(zhuǎn)爐中熔煉，再將經(jīng)連續(xù)鑄造后得到的板坯用1250℃進(jìn)行再加熱，并對應(yīng)各種鋼的不同組分調(diào)整精軋溫度，使其穩(wěn)定在Ar3相變點以上，即在880～950℃的溫度范圍內(nèi)進(jìn)行精軋。
熱軋結(jié)束后，用40℃/s的冷卻速度來冷卻熱軋板，再在620℃的卷繞溫度下卷繞成卷材，經(jīng)過酸洗之后，以88％的壓下率進(jìn)行冷軋，得到板厚0.25mm的冷軋鋼板。
將上述這些薄鋼板在連續(xù)退火爐中用均熱溫度為780℃、均熱時間為30s的條件進(jìn)行退火，退火時的爐內(nèi)氣氛是氫濃度4％(剩余部分實質(zhì)是上N2)、露點-15℃。各鋼板退火后的冷卻速度都是25℃/s。再分別對按上述方法得到的各個鋼板的碳?xì)埩袅窟M(jìn)行測試。再對上述鋼板統(tǒng)一按1.0％的壓下率進(jìn)行調(diào)質(zhì)軋制，然后再在鹵素型的錫電鍍流水線上連續(xù)地進(jìn)行#25錫電鍍，加工成鍍錫鋼皮，并對各個鍍錫鋼皮的拉伸特性進(jìn)行了測試。
上述測試的結(jié)果歸納在表2中。此外，測試?yán)焯匦詴r采用了通常的JIS5號試片。
另外，r值采用JIS5號試片利用3點法進(jìn)行了測試，將相對于壓制方向的0°、45°、90°等各個方向上的r值分別設(shè)為r0、r45、r90，則算出平均r值＝(r0＋r90＋2r45/4，Δr＝(r0＋r90－2r45)/2關(guān)于時效指數(shù)(AI)，同樣是采用JIS5號試片，在施加預(yù)先7.5％扭曲之后解除負(fù)荷，測試在100℃的溫度下經(jīng)過30分鐘時效后的應(yīng)力增加量而得到的。
通過以上的測試結(jié)果可以看到，適于本發(fā)明的鋼的最終的碳?xì)埓媪窟_(dá)到了設(shè)定的不足15ppm，說明已經(jīng)發(fā)生了充分的脫碳反應(yīng)。雖然拉伸強(qiáng)度TS稍微低些，但總拉伸卻達(dá)到了非常良好的值。另外還達(dá)到了特別高的平均r值和小Δr值(也就是面內(nèi)異向性小、產(chǎn)生凸耳小)，顯示出良好的加工性。特別是在AI以及時效后的屈服點都是0，說明非時效性得到了顯著的改善。
這種具有高平均r值和小Δr值的鋼板適合于制造要求具有拉伸性和具有防止凸耳特性的2件式罐。另外，這種具有非時效性和良好延展性的鋼板，在經(jīng)過強(qiáng)加工之后，或者以后再經(jīng)過時效處理，仍然可以保持軟質(zhì)，因而具有良好的2次加工性。該種鋼板還具有這樣的特性，即在用于制造DI罐時，對罐的頸部進(jìn)行凸緣加工時不會出現(xiàn)裂痕等問題。并且，在通常的腐蝕環(huán)境下，該種鋼板的耐腐蝕性超過了低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼的耐腐蝕性。
另外，鈮、鈦、硼的作用在于能夠防止鋼板在加工時出現(xiàn)表面形狀劣化。
另一方面，本發(fā)明范圍以外的鋼，在與加工性有關(guān)的拉伸性和r值等方面顯示出劣化傾向，推測主要原因是沒有充分脫碳。此外，由于與時效特性對應(yīng)的各個值都大，在試機(jī)上進(jìn)行制罐試驗時發(fā)生拉伸應(yīng)變，造成外觀不良。
實施例2將由表3所示的含有不同成分的鋼在試驗轉(zhuǎn)爐中熔煉，再將經(jīng)連續(xù)鑄造后得到的板坯按表4的制造條件來制造薄鋼板，并和實施例1一樣對各個特性進(jìn)行了測試，測試結(jié)果歸納在表5中。
根據(jù)測試結(jié)果，確認(rèn)了以下事實。即，采用本發(fā)明的適用鋼并按本發(fā)明范圍內(nèi)的制造條件制造出的鋼板，由于在連續(xù)退火工序中進(jìn)行了充分的脫碳，因此具有成形性和非時效性良好的特性。以該適合例的鋼板作原材料，再進(jìn)行2至40％的2次冷軋，便能得到相當(dāng)于DR9的硬質(zhì)電鍍原板，這樣原板與具有同等強(qiáng)度的以往的品種相比，具有很好的非時效性和成形性。
另一方面，那些本發(fā)明范圍以外的鋼，則很難進(jìn)行脫碳反應(yīng)，即使最終能使碳的殘留量達(dá)到不足0.0015％，在進(jìn)行沖壓成形時也會發(fā)生表面粗糙等問題。
本發(fā)明通過對超低碳鋼的組成成分和冷軋以及連續(xù)退火的條件加以限定，并對退火后的碳?xì)埓媪恳约霸诶滠埡蟮倪B續(xù)退火時的板厚作出了規(guī)定，因而能夠高效率地制造出具有良好加工性的非時效性鋼板。
而且，根據(jù)本發(fā)明方法所得到的制罐用鋼板，與以往的鋼板相比，具有特別優(yōu)異的特性，能用于制造各種罐。
表1
注帶有底線的組分是超出了本發(fā)明限定范圍的組分表2
<p>表3
1)單位重量％2)上述以外的添加元素剩余部分基本上是鐵表4
注帶有底線的數(shù)據(jù)是超出本發(fā)明限定范圍的數(shù)據(jù)表權(quán)利要求
1.一種加工性良好的非時效性罐用鋼板的制造方法，包括，(a)用組分為碳0.0015重量％以上、0.0100重量％以下，硅0.20重量％以下，錳0.10重量％以上、1.20重量％以下，鋁0.02重量％以上、0.10重量％以下，磷0.005重量％以上、0.040重量％以下，硫0.015重量％以下，氮0.005重量％以下，以及剩余部分為鐵和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的超低碳鋼板坯為原材料，(b)進(jìn)行通常的熱軋工序，(c)經(jīng)過酸洗后以70％以上的壓下率進(jìn)行冷軋的工序，接著(d)在連續(xù)退火爐中，在氫濃度為3％以上、露點為-20℃以上的氣氛中，用730℃以上的溫度進(jìn)行再結(jié)晶退火，以使鋼中的碳?xì)埓媪繛椴坏?.0015重量％。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的加工性良好的非時效性罐用鋼板的制造方法，其中，經(jīng)過工序(c)的酸洗之后，以70％以上的壓下率進(jìn)行冷軋，以得到厚度為0.3mm以下的鋼板。
3.一種加工性良好的非時效性罐用鋼板的制造方法，包括，(a)用組分為碳0.0015重量％以上、0.0100重量％以下，硅0.20重量％以下，錳0.10重量％以上、1.20重量％以下，鋁0.02重量％以上、0.10重量％以下，磷0.005重量％以上、0.040重量％，硫0.015重量％以下，氮0.005重量％以下并且還有組分為鈮0.003重量％以上、0.015重量％以下、鈦0.003重量％以上、0.040重量％以下、硼0.0005重量％以上、0.0020重量％以下的3種元素中1種以上，以及剩余部分為鐵和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的超低碳鋼板坯為原材料，(b)進(jìn)行通常的熱軋工序，(c)經(jīng)過酸洗后以70％以上的壓下率進(jìn)行冷軋的工序，接著(d)在連續(xù)退火爐中，在氫濃度為3％以上、露點為-20℃以上的氣氛中，用730℃以上的溫度進(jìn)行再結(jié)晶退火，以使鋼中的碳?xì)埓媪窟_(dá)到不足0.0015重量％的工序。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的加工性良好的非時效性罐用鋼板的制造方法，其中，經(jīng)過工序(c)的酸洗之后，以70％以上的壓下率進(jìn)行冷軋，以得到厚度為0.3mm以下的鋼板。
5.一種加工性良好的非時效性罐用鋼板的制造方法，其特征在于，對用權(quán)利要求1至4中任意一項所述的方法所得的鋼板以2至40％范圍的壓下率進(jìn)行2次冷軋。
全文摘要
一種加工性良好的非時效性罐用鋼板的制造方法，包括用組分為碳0.0015wt％以上、0.0100wt％以下，硅0.20wt％以下，錳0.10wt％以上、1.20wt％以下，鋁0.02wt％以上、0.10wt％以下，磷0.005wt％以上、0.040wt％以下，硫0.015wt％以下，氮0.005wt％以下，及剩余部分為鐵和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的超低碳鋼板坯為原材料；進(jìn)行通常的熱軋工序；經(jīng)酸洗后以70％以上的壓下率進(jìn)行冷軋工序；在連續(xù)退火爐中，在氫濃度為3％以上、露點為-20℃以上的氣氛中，用730℃以上的溫度再結(jié)晶退火，使鋼中的碳?xì)埓媪繛椴坏?.0015wt％。
文檔編號C21D3/04GK1118814SQ9510078
公開日1996年3月20日 申請日期1995年2月16日 優(yōu)先權(quán)日1994年2月17日
發(fā)明者登坂章男, 藤長千香子, 加藤俊之, 佐藤覺, 久久湊英雄 申請人:川崎制鐵株式會社