專利名稱：橡塑壓延機(jī)輥筒在本機(jī)上修磨的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及生產(chǎn)塑料、橡膠、軋延、紙類制品的壓延機(jī)修復(fù)技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種橡塑壓延機(jī)輥筒表面?zhèn)墼诒緳C(jī)上修磨的方法。
橡塑壓延機(jī)輥筒面損傷或磨損后，現(xiàn)有的一種修磨方法是將其拆下運(yùn)往專業(yè)工廠修磨，其修磨方法是采用一種高精度專用磨床用砂輪進(jìn)行精磨，為此，必須要有一套防震設(shè)施。還要采用精密測量儀器監(jiān)測并提供長期穩(wěn)定的工作條件。該方法不能加熱修磨，即不能在輥筒工作溫度條件實施修磨，從而降低了修磨精度。采用這種方法還會帶來費(fèi)用高、耗時長等缺陷。
日本特許公報公開的申請?zhí)枮?49165號的專利申請，披露了一種軋輥研磨裝置，該技術(shù)雖能在本機(jī)上修磨，但對磨具的安裝環(huán)境要求苛刻，調(diào)校精度嚴(yán)格，必須使用專用磨料，這種裝置用于輥筒面的拋光，對損傷嚴(yán)重的輥筒面無法修復(fù)。
本發(fā)明的目的在于提供一種采用常規(guī)浮磨裝置在橡塑壓延機(jī)本機(jī)上修磨損傷嚴(yán)重的輥筒面的方法，使用該方法時，只需在現(xiàn)有工作環(huán)境、采用普通磨料就能簡便、快捷地獲得高精度、高表面粗糙度的修磨效果。
本發(fā)明的目的是通過如下技術(shù)方案實現(xiàn)的一種采用常規(guī)浮磨裝置在橡塑壓延機(jī)本機(jī)上修磨輥筒面的方法，其磨削工藝參數(shù)為磨具油石條;
研磨砂280＃-1200＃;
潤滑劑柴油;
輥筒線速度30米/分-110米/分;
磨頭壓力0.8MPa-1.5MPa;
螺桿導(dǎo)程6-10毫米/圈;
磨頭橫向移動速度70-210毫米/分;
其工藝步驟是首先選用280＃-480＃研磨砂，螺桿導(dǎo)程為6-10毫米/圈，輥筒線速度為30-80米/分，磨頭壓力為1-1.5MPa，磨頭橫向來回研磨，至輥筒面只剩280＃-480＃磨紋，研磨過程用柴油清潔潤滑和冷卻;然后選用600＃-800＃研磨砂，螺桿導(dǎo)程為6-10毫米/圈，輥筒線速度為40-90米/分，磨頭壓力為0.8-1MPa，磨頭橫向來回研磨至輥筒面只剩600＃-800＃磨紋，研磨過程柴油清潔潤滑和冷卻;最后，選用800＃-1200＃磨料，螺桿導(dǎo)程為6-10毫米/圈，輥筒線速度為50-110米/分，磨頭壓力為1-1.3MPa的條件下，將輥筒面修磨至所要求的表面粗糙度為止。
由于本發(fā)明是采用浮磨方法修磨被損輥筒面，因而，修磨后的精度基本上能達(dá)到原來輥筒所具有的高精度等級。
本發(fā)明所采用的常規(guī)浮磨裝置系安裝在壓延機(jī)架上，由簡單的支架和裝在該支架上的導(dǎo)行機(jī)構(gòu)組成。支架可以根據(jù)不同規(guī)格、類型的壓延機(jī)按實際尺寸制造。所述常規(guī)浮磨裝置的結(jié)構(gòu)組成可以是這樣的參照

圖1所示，變速電機(jī)15通過齒輪13、傳動鏈條14、齒輪12帶動絲桿9旋轉(zhuǎn)，套接于導(dǎo)桿10、11的支架8與絲桿9嚙合，支架8一端與油缸6相連接，支架8另一端與裝有配重塊7及磨具3的磨頭4相連接，磨頭4與輥筒面1壓接接觸。油缸6的動力源通過油管5由液壓裝置2供給。當(dāng)絲桿9旋轉(zhuǎn)時通過支架8帶動磨頭4沿輥筒面作軸向往復(fù)運(yùn)動。導(dǎo)桿10、11的作用在于保證磨頭4定向運(yùn)行，防止其左右擺動。磨頭4上面的配重塊7的大小可以根據(jù)不同的研磨砂和磨削的表面粗糙度要求而改變。油缸6用于將磨頭自動升降以便更換磨料和清潔輥筒面。也可采用人工提升磨頭。
本發(fā)明的研磨砂主要采用碳化硅或剛玉。根據(jù)輥筒材料不同而選用不同的研磨砂，以期達(dá)到研磨砂與被磨輥筒的最佳磨削狀態(tài)。潤滑劑既可采用柴油，亦可采用鄰苯二甲酸二辛脂(DOP)。
本壓延機(jī)的輥筒既可在本機(jī)上常溫下研磨，亦可以在本機(jī)加熱至工作溫度170℃-200℃條件下研磨。
下面詳細(xì)敘述本發(fā)明的具體工藝步驟磨具油石條200×50×20研磨砂280＃-1200＃碳化硅或剛玉潤滑劑柴油輥筒線速度粗磨階段30-80米/分;
中磨階段40-90米/分;
精磨階段50-110米/分;
配重塊重量8-15公斤;
絲桿導(dǎo)程6-10mm/圈。
對磨頭的要求磨頭可以有效地夾緊油石條，并附上配重塊，磨頭包括磨具、配重塊及其支架，能平衡勻速地在輥筒面上軸向運(yùn)行。
工藝步驟1、根據(jù)需修磨輥筒面的壓延機(jī)的機(jī)架位置、尺寸如圖2所示將常規(guī)的浮磨裝置牢固地安裝在機(jī)架上;
2、清潔干凈輥筒表面，在常溫或加熱到170℃-200℃的工作溫度進(jìn)行修磨;用潤滑劑將280＃-320＃研磨砂人工攪拌成漿糊狀，均勻地涂在輥筒表面，在磨頭上裝有與研磨砂粒度大小一致的油石條，配重塊下壓，輥筒線速度調(diào)整為30-80米/分，啟動變速電機(jī)帶動磨頭橫向移動，磨頭橫向移動速度調(diào)至70-210mm/分，使磨頭橫向移動修磨輥面?zhèn)?。每個行程采用倒順開關(guān)人工變向或在機(jī)架上裝兩只行程開關(guān)轉(zhuǎn)向。對變速電機(jī)調(diào)速時需遵循下述原則①每個單程為恒速，中途不能變速，②每相鄰兩個單程行程速度不能相同，并在磨頭橫向移動速度范圍內(nèi)作不規(guī)則地變換。其目的在于不能使被磨的輥筒面呈現(xiàn)規(guī)律性波紋，以免影響輥筒的精度。
3、經(jīng)過若干次往復(fù)磨削(視輥筒損傷程度)后，停機(jī)觀察輥筒面的最深傷痕是否已被磨至底部，如果未磨至底部，繼續(xù)上述工序，一直磨至最深傷痕底部為止，并達(dá)到320＃磨料的研磨效果，然后轉(zhuǎn)入下一階段修磨。
4、清潔干凈輥筒面殘余磨料，涂上400＃研磨砂，磨頭改裝400＃油石塊，壓力不變，輥筒線速度同上，按照步驟4的工藝研磨若干次后，達(dá)到400＃磨料的修磨效果，即可轉(zhuǎn)入中磨階段。
5、徹底清潔干凈輥筒表面殘余磨料，涂上600＃研磨砂，磨頭改用600＃油石塊，壓力1MPa，輥筒線速度調(diào)整到40-90米/分，磨頭橫向移動速度調(diào)節(jié)至70-210mm/分，如此中磨若干次后觀察輥筒面，以達(dá)到600＃磨料的均勻研磨效果。
6、清潔輥筒，更換為800＃研磨砂和油石條，按步驟5的工藝中磨若干次后，觀察輥筒面，達(dá)到800＃磨料的均勻研磨效果后，其表面粗糙度可達(dá)到1.6。
7、精磨過程是將輥筒面表面粗糙度從1.6提高到0.8-0.4的過程，此時，輥筒線速度提高到90米/分-110米/分，磨頭橫向移動速度較中磨有所減慢，研磨料采用1000＃-1200＃，磨頭油石采用與研磨料同粒度，按上述步驟5的工藝進(jìn)行精磨，經(jīng)過若干次來回行程后，用表面粗糙度標(biāo)準(zhǔn)樣板對照，以達(dá)到其要求為止。
本發(fā)明的優(yōu)點在于能將常規(guī)的浮磨裝置固定在輥同壓延機(jī)機(jī)身上，而不需要將輥筒從機(jī)上拆下來，并在常溫或工作溫度下對其被損傷的輥筒面進(jìn)行修磨，利用壓延機(jī)自身的精度及其穩(wěn)定性，在不受任何工作條件和環(huán)境影響，亦不需要防震措施的情況下，就能簡便、快捷地獲得高精度、高表面粗糙度的修磨效果。
本發(fā)明所采用的材料是普通的研磨材料，價格便宜，來源廣泛。同時本方法操作容易，輥筒修復(fù)時間短、精度高、技術(shù)風(fēng)險少。
圖1是本發(fā)明采用常規(guī)浮磨裝置在本機(jī)上修磨輥筒面的結(jié)構(gòu)示意圖;
圖2是圖1所示結(jié)構(gòu)的修磨部分俯視圖。
通過下列實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)闡述。
實施例一輥筒材料合金鋼輥筒，直徑600mm、工作有效長度1990mm，輥筒面損傷深度約為0.15-0.20mm;
研磨砂280＃、320＃、400＃、600＃、800＃、1000＃、1200＃;
油石280＃、320＃、400＃、600＃、800＃、1000＃、1200＃;
磨頭壓力1-1.5MPa;
螺桿導(dǎo)程6mm/圈;
潤滑劑柴油。
準(zhǔn)備工作根據(jù)壓延機(jī)兩側(cè)支承板的尺寸，牢固地安裝包括磨頭(4)和驅(qū)動裝置在內(nèi)的浮磨裝置，用干凈的柴油全面清洗被磨輥筒(1)表面。
工藝步驟①獨立啟動壓延機(jī)中需修磨的輥筒旋轉(zhuǎn)，其線速度選為50米/分、磨料280＃研磨砂，將研磨砂用柴油拌成糊狀后均勻涂在輥筒(1)表面，將油石牢固地安裝在磨頭(4)上，小心放下磨頭(4)，壓力取1MPa，啟動變速電機(jī)(15)，磨頭(4)橫向移動速度在170-210mm/分的范圍內(nèi)改變，每相鄰單程的速度不能相同，同一單程速度不能改變，以保證均勻的磨削量。如此來回磨削30次以后，停機(jī)檢查，已磨削至輥筒面被損傷痕底部，并達(dá)到280＃磨料的研磨效果。
②用柴油清洗輥筒，更換成磨料320＃、油石320＃、其他參數(shù)按工藝①不變，來回磨削42次后，停機(jī)觀察整個輥筒面，已達(dá)到320＃磨料的研磨效果。
③用柴油清洗輥筒，更換成400＃研磨砂，油石400＃，輥筒線速度60米/分，其他參數(shù)和操作工藝按①不變，來回磨削40次后停機(jī)觀察達(dá)到400＃磨料的研磨效果，此時，即可轉(zhuǎn)入中磨。
④用柴油清洗輥筒，更換成600＃研磨砂，壓力改為1.2MPa，磨頭(4)換用600＃油石，輥筒線速度為80米/分，磨頭橫向移動速度的調(diào)節(jié)范圍160-200mm/分，其他參數(shù)和操作工藝按步驟①進(jìn)行，來回磨削45次后，停機(jī)觀察達(dá)到600＃磨料的研磨效果。
⑤用柴油清洗輥筒，更換成800＃研磨砂，800＃油石，輥筒線速度為90米/分，其他參數(shù)和操作工藝按①不變，來回磨削50次后，停機(jī)觀察達(dá)到800＃磨料的研磨效果，然后轉(zhuǎn)入精磨。
⑥全面清洗輥筒，更換成1000＃研磨粉，磨頭裝上1000＃油石，壓力改為1.5MPa，輥筒線速度為100米/分，磨頭橫向移動速度的調(diào)節(jié)范圍150-190mm/分，其他參數(shù)和操作工藝同①，來回磨削100次后基本達(dá)到0.8-0.4的表面粗糙度要求。
實施例二輥筒材料合金鋼輥筒，直徑500mm，長度1990mm，輥面損傷深度約為0.20-0.25mm;
研磨砂280＃、320＃、400＃、600＃、800＃、1000＃、1200＃;
油石280＃、320＃、400＃、600＃、800＃、1000＃、1200＃;
磨頭壓力0.8-1.2MPa;
螺桿導(dǎo)程8mm/圈;
潤滑劑柴油。
準(zhǔn)備工作根據(jù)壓延機(jī)兩側(cè)支承板的尺寸、牢固地安裝包括磨頭(4)和驅(qū)動裝置在內(nèi)的浮磨裝置，用干凈的柴油全面清洗被磨輥筒(1)表面。
工藝步驟①獨立啟動被磨壓延機(jī)輥筒線速度55米/分，磨料280＃研磨砂，將研磨砂用柴油拌成糊狀，均勻涂在輥筒(1)表面，將油石牢固地安裝在磨頭(4)上，小心放入磨頭、啟動變速電機(jī)(15)，磨頭壓力0.9MPa，磨頭(4)橫向移動速度在165-195mm/分的范圍變速，每相鄰行程的速度不能相同，單程速度不能中途改變，以保證均勻的磨削量。如此來回磨削35次后，停機(jī)檢查，已磨削至輥筒面被損傷痕的底部，并達(dá)到280＃磨料的研磨效果。
②用柴油清洗輥筒，更換成磨料320＃，油石320＃，其他參數(shù)按①不變，來回磨削42次后，停機(jī)觀察整個輥筒面，已達(dá)到320＃磨料的研磨效果后轉(zhuǎn)入下一步驟。
③用柴油清洗輥筒，更換400＃研磨砂，磨頭更換400＃油石，輥筒線速度65米/分，其他參數(shù)和操作工藝按①不變，來回磨削46次后，達(dá)到400＃磨料的研磨效果后轉(zhuǎn)入下一步驟。
④用柴油清洗輥筒，更換600＃研磨砂，壓力1MPa，磨頭換用600＃油石，輥筒線速度88米/分，磨頭橫向移動速度的調(diào)節(jié)范圍155-185mm/分，其他參數(shù)和操作工藝按步驟①不變，來回磨削50次后，觀察達(dá)到600＃磨料的研磨效果后轉(zhuǎn)入下一步驟。
⑤用柴油清洗輥筒，更換800＃研磨砂，來回磨削56次后，停機(jī)觀察，達(dá)到800＃磨料的研磨效果后轉(zhuǎn)入下一步驟。
6、全面清潔輥筒，更換1000＃研磨粉，磨頭換1000＃油石，壓力1.2MPa，輥筒線速度110米/分，磨頭橫向移動速度范圍100-140mm/分，其他參數(shù)和操作工藝按步驟⑤不變，來回磨削106次后基本達(dá)到0.8-0.4的精度要求。
實施例三輥筒材料合金鋼輥筒、直徑600mm，工作有效長度1990mm，輥筒面損傷深度0.16-0.18mm;
研磨砂280＃、320＃、400＃、600＃、800＃、1000＃、1200＃;
油石280＃、320＃、400＃、600＃、800＃、1000＃、1200＃;
磨頭壓力0.8-1MPa;
螺桿導(dǎo)程10mm/圈;
潤滑劑柴油。
準(zhǔn)備工作根據(jù)壓延機(jī)兩側(cè)支承板尺寸，牢固地安裝包括磨頭(4)和驅(qū)動裝置在內(nèi)的浮磨裝置，用干凈的柴油全面清洗被磨輥筒(1)表面。
工作步驟①獨立啟動被磨壓延機(jī)輥筒，其線速為30米/分，磨料280＃研磨砂，將研磨砂用柴油拌成糊狀后均勻涂在輥筒(1)表面，將280＃油石牢固地安裝在磨頭(4)上，小心放下磨頭，壓力1MPa，啟動變速電機(jī)(15)，磨頭(4)橫向移動速度在70-180mm/分的范圍內(nèi)變速。每相鄰單程的速度不能相同，同一單程速度不能中途改變。以保證均勻的磨削量，如此來回磨削32次后，停機(jī)觀察整個輥筒面，已磨削至輥筒面被損傷痕底部，并達(dá)到280＃磨料的研磨效果。
②用柴油清洗輥筒，更換成320＃磨料，油石320＃，其他參數(shù)和工藝按①不變，來回磨削40次后停機(jī)觀察輥筒面，已達(dá)到320＃磨料研磨效果后轉(zhuǎn)入第③步驟。
③用柴油清洗輥筒，更換成400＃研磨砂，磨頭更換成400＃油石，輥筒線速度40米/分，其他參數(shù)和工藝按①不變，來回磨削43次后，檢查輥筒面達(dá)到400＃磨料的研磨效果，即轉(zhuǎn)入第④步驟。
④用柴油清洗輥筒，更換成600＃研磨砂，壓力0.9MPa，磨頭更換成600＃油石，輥筒線速度55米/分，磨頭橫向移動速度的調(diào)節(jié)范圍85-145mm/分，其他參數(shù)和工藝按①不變，來回磨削48次后，停機(jī)觀察輥筒面達(dá)到600＃磨料的研磨效果，即可轉(zhuǎn)入第⑤步驟。
⑤用柴油清洗輥筒，更換成800＃研磨砂，磨頭更換成800＃油石，輥筒線速度75米/分，其他參數(shù)和工藝按①不變，來回磨削53次后，停機(jī)檢查輥筒面達(dá)到800＃磨料研磨效果后即可轉(zhuǎn)入第⑥步驟。
⑥全面清洗干凈輥筒，更換成1000＃研磨粉，磨頭更換成1000＃油石，壓力0.8MPa，輥筒線速度85米/分，磨頭橫向移動速度的調(diào)節(jié)范圍為90-130mm/分，其他參數(shù)和工藝按①不變，來回磨削110次后基本達(dá)到0.8-0.4的表面粗糙度要求。
權(quán)利要求
1.一種采用常規(guī)浮磨裝置在橡塑壓延機(jī)本機(jī)上修磨輥筒面的方法，其特征在于(1)磨削工藝參數(shù)為磨具油石條；研磨砂280#-1200#；潤滑劑柴油；輥筒線速度30米/分-110米/分；磨頭壓力0.8Mpa-1.5Mpa；螺桿導(dǎo)程6-10毫米/圈；磨頭橫向移動速度70-210毫米/分；(2)工藝步驟①選用280#-480#研磨砂，螺桿導(dǎo)程為6-10毫米/圈，輥筒線速度為30-80米/分，磨頭壓力為1-1.5Mpa，磨頭橫向來回研磨，至輥筒面積剩280#-480#磨紋，研磨過程用柴油清潔潤滑和冷卻；②選用600#-800#研磨砂，螺桿導(dǎo)程為6-10毫米/圈，輥筒線速度為40-90米/分，磨頭壓力為0.8-1Mpa，磨頭橫向來回研磨至輥筒面只剩600#-800#磨紋，研磨過程用柴油清潔潤滑和冷卻；③選用800#-1200#研磨砂，螺桿導(dǎo)程為6-10毫米/圈，輥筒線速度為50-110米/分，磨頭壓力為1-1.5Mpa，磨頭橫向來回研磨至輥筒面達(dá)到所要求的光潔度為止。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的在橡塑壓延機(jī)本機(jī)上修磨輥筒面的方法，其特征在于所述磨頭橫向來回研磨過程中，每個單程的磨頭橫向移動速度均為恒速;每相鄰兩個單程的磨頭橫向移動速度相異并在磨頭橫向移動速度范圍內(nèi)作不規(guī)則地變換。
全文摘要
一種采用常規(guī)浮磨裝置在本機(jī)上修磨橡塑壓延機(jī)輥筒面的方法，其技術(shù)方案為輥筒在本機(jī)上常溫研磨，選取合適的研磨砂粒度、螺桿導(dǎo)程、輥筒線速度及磨頭壓力，分粗磨、中磨、精磨三個階段將受損傷嚴(yán)重的輥筒面修磨至所要求的精度為止。本發(fā)明不必采用高精度專用磨床進(jìn)行精磨，而只需利用壓延機(jī)自身精度及穩(wěn)定性，在不受任何工作條件和環(huán)境影響，亦不需防震措施情況下，就能簡便、快捷地獲得高精度修磨效果。
文檔編號B24B5/37GK1111183SQ9510085
公開日1995年11月8日 申請日期1995年2月23日 優(yōu)先權(quán)日1995年2月23日
發(fā)明者陳偉雄 申請人:(中外合資)佛山新達(dá)復(fù)合材料有限公司