專利名稱：一種提高粗鉛含金量的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是一種利用傳統(tǒng)的爐料準(zhǔn)備-燒結(jié)焙燒-鼓風(fēng)爐熔煉工藝和設(shè)備，通過選定相應(yīng)的鼓風(fēng)爐渣型，增加爐料中含金物料的投入比例等技術(shù)措施，達(dá)到提高粗銅含金量增產(chǎn)黃金的方法，屬于有色金屬火法煉鉛技術(shù)領(lǐng)域，適于國內(nèi)同類型煉鉛廠家使用。
眾所周知，黃金是發(fā)展國民經(jīng)濟(jì)的重要支柱，做為有色金屬的付產(chǎn)品主要在銅系統(tǒng)產(chǎn)出。鑒于鉛原料中含金很少，約1g/T左右，含金物料投入量僅占爐料總處理量的10-14%各煉鉛廠家的粗鉛含金在10g/T上下波動，致使鉛系統(tǒng)產(chǎn)金量較小，加之長期以來人們的注意力又集中在通過改進(jìn)現(xiàn)有工藝技術(shù)提高鉛的生產(chǎn)上，幾乎放棄了利用傳統(tǒng)鼓風(fēng)爐工藝在生產(chǎn)鉛的同時增產(chǎn)黃金的努力。國內(nèi)采用傳統(tǒng)鼓風(fēng)爐工藝的煉鉛廠家在增加金產(chǎn)量時還受到所選渣型的限制。一般認(rèn)為在鉛鼓風(fēng)爐渣中，SiO2.FeO.CaO.和ZnO為主要成份，四者之和占爐渣組成的80%以上，因此，適當(dāng)?shù)剡x擇爐渣中上述成份的含量，將對鉛的生產(chǎn)有決定性影響。傳統(tǒng)的看法是蘇聯(lián)學(xué)者提出的標(biāo)準(zhǔn)渣型，即各種鋅的化合物對鉛爐渣合理成份的選擇具有重要意義，該渣型趨于隨原料含Zn量升高選配高鐵渣，提高爐渣對ZnO的熔解入渣率。實(shí)際上爐渣成份的合理選擇是個非常復(fù)雜的問題，不僅與熔體性質(zhì)有關(guān)，還與燒結(jié)塊的物理性質(zhì)，如熔點(diǎn)、熱固性，還原性能有關(guān)。同時，在很大程度上還依賴于各廠家的技術(shù)水平，原料成份和結(jié)構(gòu)上的不同而有較大差別。國內(nèi)外煉廠家的實(shí)踐表明，爐渣成份的選定往往根據(jù)各自不同的原料特點(diǎn)、工藝方法及歷年經(jīng)驗(yàn)總結(jié)。《鉛冶金》(冶金工業(yè)出版社1976年2月，第156-157頁)總結(jié)了國內(nèi)外一些廠家的實(shí)踐數(shù)據(jù)，指出“當(dāng)渣含Zn＜8%時，F(xiàn)e為25-27%，SiO2為27-29%，CaO為16-18%;當(dāng)渣含Zn為8-10%時，F(xiàn)e為26-28% SiO2為26-28% CaO為15-17%;當(dāng)渣含Zn＞10%時，F(xiàn)e為24-27%，SiO2為22-25%，CaO為14-16%。實(shí)踐中取得較好的熔煉成績”。上述推薦渣型可統(tǒng)稱為“硅鐵拉平”渣型(SiO2/Fe為0.9-1.1)及高鐵渣型。由于國內(nèi)含金鉛原料的開發(fā)和大量處理各種含金雜料，使得鉛原料結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，主要是金，銀含量增加。原料成份中SiO2增加Fe下降，原料具有高硅低鐵特點(diǎn)，若沿用上述渣型組織生產(chǎn)，勢必要在配料時加入大量鐵熔劑，其結(jié)果是渣量增大導(dǎo)致鉛、金、銀的絕對損失增加，渣型SiO2比Fe限制了高硅含金物料的處理量，達(dá)不到增加金產(chǎn)量的目的。
美國專利US-4135912給出的一種可以產(chǎn)出含有金銀的高品位鉛錠的方法，該方法適宜處理銅、鋅系統(tǒng)中含有鉛、金、銀的各類渣子，如轉(zhuǎn)爐渣、鉛渣、鉛銀渣等。但明顯不適應(yīng)利用傳統(tǒng)鼓風(fēng)爐工藝從鉛金原礦中冶煉高品位金、銀粗鉛的技術(shù)要求。
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的上述不足，在反復(fù)實(shí)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，給出一種在利用傳統(tǒng)的爐料制備-燒結(jié)焙燒-鼓風(fēng)爐熔煉工藝和設(shè)備的基礎(chǔ)上，通過選定相應(yīng)鼓風(fēng)爐鉛渣型和增加含金物料在爐料中的投入比例等技術(shù)措施，使粗鉛含金量成倍提高而渣含鉛仍維持在較低水平的方法。
本發(fā)明給出的提高粗鉛含金量的方法，充分利用了傳統(tǒng)的爐料準(zhǔn)備-燒結(jié)焙燒-鼓風(fēng)爐熔煉工藝和設(shè)備。其中將鉛精礦與含金物料混合預(yù)配后，(鉛金原料配料)，再按選定的鼓風(fēng)爐渣型配入熔劑(熔劑配料)和返粉后混合潤濕制粒進(jìn)行焙燒，產(chǎn)出燒結(jié)塊經(jīng)鼓風(fēng)爐還原熔煉，最后得到含金量較高的粗鉛和含鉛較低的爐渣。
為提高粗鉛含金量，實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的，必須大幅度提高含金物料的處理量，按本發(fā)明給出的方法，含金物料的處理量可占混合爐料的25-30%，最高可達(dá)35%。同時按混合爐料的結(jié)構(gòu)成份選定相應(yīng)的鼓風(fēng)爐渣型，其中按選定渣型配入的矽酸熔劑來自于混合爐料中鉛精礦和含金物料自有的SiO2成份，無須外購石英石作為補(bǔ)充添加熔劑，渣型中的SiO2/Fe為1.3-1.8，渣型的主要組成為(重量%)Fe0.24-28%.SiO225-33%.CaO20-23%.Zn0.9-13%.渣型中余量為MgO.Al2O3.PbS，PbO和其它元素。本發(fā)明選定的這一渣型相對傳統(tǒng)的硅鐵拉平渣型而言，可稱為高硅鐵比，高鈣渣型。
本發(fā)明采用這種高硅鐵比高鈣渣型的依據(jù)是1、據(jù)資料報(bào)導(dǎo)，燒結(jié)塊的電子顯微探針分析指出存在于燒結(jié)塊中的主要相是近于硅酸鹽黃長石(Caznsio)組份的黃長石，近于鋅鐵尖晶石(Zno.Fe2o3)組成的鐵氧體，氧化鉛和玻璃體。鉛燒結(jié)塊的許多物理性質(zhì)是由其微觀結(jié)構(gòu)決定的。觀察到燒結(jié)塊氧化鈣含量達(dá)到某一臨界含量時，鈣使黃長石飽合。這種高鈣的高軟化點(diǎn)的燒結(jié)塊的顯微結(jié)構(gòu)里黃長石形成聯(lián)銷或網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，析出孤立的鋅鐵氧體及占優(yōu)勢的氧化鉛基體。當(dāng)燒結(jié)塊含Cao低于某一臨界值時，鉛置換取代黃長石的一部份鈣，燒結(jié)塊中硅酸鹽形態(tài)的鉛比氧化鉛形態(tài)的鉛更多些，在黃長石的邊緣處，鉛置換鈣影響黃長石晶體生長形態(tài)，這些含Cao不同的燒結(jié)塊在燒結(jié)和熔煉過程中呈現(xiàn)出不同的性質(zhì)低氧化鈣燒結(jié)塊氣孔率低，屢見脫硫不良的燃燒表面積，因此引起在熔煉爐爐身較長范圍內(nèi)易軟化，殘硫高，易破碎，爐科透氣性不良，爐料尺寸不規(guī)則，熔煉渣中有較高的鉛含量，不易還原。反之，高Cao燒結(jié)塊上述這些特點(diǎn)則很少觀察到。上述資料表明適當(dāng)提高氧化鈣含量對燒結(jié)塊的良好性能及對熔煉指標(biāo)有決定意義。
2、熱力學(xué)分析指出堿性強(qiáng)的氧化物在高溫熔煉時可以將堿性弱的氧化物從結(jié)合的鹽類中置換出來，使其易于還原。即燒結(jié)塊中難還原的硅酸鉛，亞鐵酸鉛借助加堿性氧化物-CaO可以在鼓風(fēng)爐熔煉中將其中的PbO置換出來，提高游離PbO濃度，易于還原，降低爐氣中CO的平衡濃度起到降低渣含鉛的作用。特別是在高鋅情況下，由于CaO可以增加鋅的揮發(fā)入塵率，從而降低渣中含鋅水平，減弱高鋅爐料帶來的一系列影響。
CaO在渣中的置換作用由下列各式可見
3、爐渣離子理論指出鐵鈣硅酸鹽爐渣中，CaO在渣中含量增加時，O∶S比變大，硅氧復(fù)合離子SixOz-y，由復(fù)雜形式解體成比較簡單的形式，爐渣粘度下降。另一方面CaO含量增高，又有使渣熔點(diǎn)升高的趨勢。對爐渣熔化溫度的測試得出的結(jié)論是爐渣溫度并不隨渣中CaO含量的增加而直線上升，隨CaO的提高，上升的溫度梯度逐漸變小，即允許CaO以較大幅度增加，并不造成熔化溫度急劇上升。
眾所周知，隨渣含SiO2增加，爐渣粘度值上升，所以傳統(tǒng)冶煉都維持較低的渣含SiO2水平的道理就在此。因SiO2含量增高使O∶Si比變小，克服這個難點(diǎn)的方法是通過適量提高渣含CaO水平其一能起到降低渣粘度作用，其二通過其適度提高渣熔點(diǎn)使?fàn)t渣易于過熱，通過渣過熱降低渣粘度值，另外由于生成低熔點(diǎn)的硅酸鹽共晶物與化合物來緩解渣系的熔點(diǎn)溫度上升梯度。因此要控制穩(wěn)定的熔化溫度和粘度值，SiO2和CaO要同步增長，使在所研究的范圍內(nèi)，當(dāng)爐渣獲得充分過熱時，在熔煉溫度1250-1300℃條件下，粘度值不隨各組份含量的變化而變化，幾乎是等粘度的，這一點(diǎn)也為測試結(jié)果所證明。
在鉛鼓風(fēng)爐焙煉時，為保證鉛的充分還原并不希望選用熔點(diǎn)過低的爐渣，(熔點(diǎn)決定爐溫)也不希望流動過快，粘度小的過稀爐渣。
因此面對因大量處理含金物料而引起的鉛原料變化，在提高渣含SiO2的同時，同步調(diào)高渣含CaO也許是經(jīng)濟(jì)上合理、技術(shù)上可行的最佳途徑。由于SiO2+ZnO≤40%是正常鉛渣的一個必要條件。所以在提高渣中SiO2含量的同時，還應(yīng)適當(dāng)控制渣中ZnO含量?？傊?，用增加CaO取代部分FeO，控制和稀釋ZnO以提高SiO2，從傳統(tǒng)硅鐵拉平渣型過渡到氧化鈣與鐵接近持平的高硅鐵比，高鈣渣型是本發(fā)明給出的方法能夠大幅度提高粗鉛含金量的主要依據(jù)。
為更好地實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的，在保證鉛正規(guī)生產(chǎn)的同時增產(chǎn)黃金，在混合爐料中配入的含金物料應(yīng)盡量為國內(nèi)較難處理的高硅含鉛金原料，如含鉛金精礦和含鉛金塊礦，其次也可配入含金品位較低的金塊砂，低硫金礦及其它含金雜料。為降低成本，提高經(jīng)濟(jì)效益和冶煉廠家的綜合回收率，首選的含金雜料應(yīng)是來自有色金屬提取過程中產(chǎn)生的含鉛、金、銀的煙灰和渣子，例如來自金、銀處理過程中的紅渣、氯化鉛渣及煙灰，鋅系統(tǒng)產(chǎn)生的鉛渣，回轉(zhuǎn)窯渣;銅系統(tǒng)產(chǎn)出的煙灰;鉛系統(tǒng)粗鉛脫銅爐煙灰等。
含金物料的投入，可以在鉛礦倉中一次性的與鉛精礦預(yù)混預(yù)配，也可以分兩次完成，含金物料中的各種煙灰、渣子經(jīng)水浸潤后直接混入鉛精礦、含鉛金精礦、金礦砂和低硫金礦混合后，其中1/2量混入鉛精礦，另1/2量和破碎的含鉛金塊礦在燒結(jié)冶金配料計(jì)算時單獨(dú)加入以調(diào)整渣成份和混合料含Pb、S量。
含金物料的大量投入，尤其是將高硅含鉛金精礦做熔劑使用，較細(xì)的粒度和較高的含硫量，將給實(shí)施本發(fā)明給出的方法帶來一定的困難，為此，應(yīng)在備料、燒結(jié)及熔煉各工序采取相應(yīng)的技術(shù)措施。
首先，在爐料準(zhǔn)備工序采用大型堆式配料，穩(wěn)定混合鉛精的的化學(xué)成份，做到配料計(jì)算和實(shí)際成份之差小于1-2%，其配料過程是(1)、分組配料。其中一組為已配好的混合料供生產(chǎn)使用，一組為備用的已配好的混合料，還有兩組為控制卸礦成份(如Pb，cu，zn，s等)正在配的混合料。(2)、鉛精礦在料倉分層鋪放，底層為鉛精礦其上為煙灰、渣子、金精礦間層鋪堆。(3)、以料倉軌道平面為基準(zhǔn)面，分為上下兩階梯式抓取混合至少三次，以確保均勻混合使混合料實(shí)際成份對理論計(jì)算成份之波動范圍為Pb±2%，Zn±1%。
其次，在燒結(jié)焙燒工序中，為改善含硫較高的含金物料對燒結(jié)爐料脫硫的影響，除應(yīng)適當(dāng)提高返粉率外，還應(yīng)控制好混合爐料的粒度組成和水分。鉛燒結(jié)混合料含水一般應(yīng)控制在4-6%對大量處理含金物料來說，應(yīng)適當(dāng)加大混合爐料的水分，以利于爐料制粒改善透氣性和調(diào)節(jié)熱量。實(shí)際操作時可比用常規(guī)方法配料(即采用傳統(tǒng)硅鐵拉平渣型配料)時多加1-1.5%的水份?；旌蠣t料的粒度一般以3-9mm粒級占60-70%較好，而大量處理含金物料應(yīng)適當(dāng)增加中小粒度，減少大于9mm粒級的比率，至于含鉛金塊礦更應(yīng)避免粒度過大，這是因?yàn)楹U金塊礦含硫一般在12%左右，過大粒度的含鉛金塊礦顆粒在燒結(jié)中脫硫較困難，以致使燒結(jié)塊殘硫升高，因此含鉛金塊礦的粒度應(yīng)小于6mm，同時不能以含鉛金塊礦的粒度來補(bǔ)充混合爐料中3-9mm粒度的不足，可相應(yīng)用增加返粉中3-6mm粒度來補(bǔ)充混合爐料中的不足，在大量處理含金物料時，混合爐料的粒度最好控制在9mm以上的粒級小于20%，3mm以下的粒級小于15%，在3-6mm粒級中返粉的比率應(yīng)＞65%，并確保含鉛金塊礦的粒度小于6mm。與此同時還要嚴(yán)格控制燒結(jié)過程中的其它技術(shù)條件，如臺車速度，點(diǎn)火溫度和盡量減少返煙量。
最后，在鼓風(fēng)爐熔煉工序中，應(yīng)配以足夠的焦率，選定最佳風(fēng)焦比，以正規(guī)爐況，控制爐內(nèi)還原能力和焦點(diǎn)溫度，此外還要防止因渣中CaO超過控制上限而發(fā)生的操作困難現(xiàn)象發(fā)生，掌握好兩流(咽喉流充和虹吸流)高度差，保證爐渣的過熱和反應(yīng)完全。
本發(fā)明給出的方法與現(xiàn)有技術(shù)比較，具有以下特點(diǎn)一、渣型熔點(diǎn)高(約高30～50℃)，有利于提高鼓風(fēng)爐焦點(diǎn)區(qū)溫度，強(qiáng)化作業(yè)，加速爐料的反應(yīng)過程，保證鉛充分還原并很好分離。
二、渣型的主要理化性質(zhì)能滿足鼓風(fēng)爐正規(guī)生產(chǎn)的要求，按目前焦點(diǎn)區(qū)溫度，爐渣可過熱100～150℃以上，1250℃時粘度也低于5泊，不會影響爐況順行。
三、能充分利用鉛精礦和含鉛金物料的自含SiO2組份做造渣熔劑，不需外購硅石，從而節(jié)約熔劑費(fèi)用，并可增加鉛的生產(chǎn)能力。同時大幅度提高含金物料的處理量，可使粗鉛含金量提高2-4倍，保證了粗鉛、金銀產(chǎn)量的同步增長。
四、渣型中較高的CaO含量保證了在較高硅酸度條件下，渣含鉛仍舊保持較低水平。
此外，由于打破了長期傳統(tǒng)觀念的束縛，在鉛系統(tǒng)以提高粗鉛含金量，求綜合經(jīng)濟(jì)效益為目的安排指導(dǎo)鉛的生產(chǎn)，必然因多處理含金物料;推行高Sio2/Fe比，高鈣渣型，多配入了Cao熔劑，致使燒結(jié)塊品位下降，少產(chǎn)了粗鉛。但是，經(jīng)計(jì)算表明，由多處理含金物料所降低的燒結(jié)塊含鉛量，在去掉必須加入硅酸熔劑部分后僅為0.2%。很明顯這一少量的經(jīng)濟(jì)損失同增產(chǎn)金銀所帶來的經(jīng)濟(jì)效益比較是很小的。
實(shí)施例本發(fā)明給出的實(shí)施例中的技術(shù)條件為鉛精礦的主要成份Pb＞40%.Cu≤3.0%.Zn≤6%.
含鉛金精礦，金塊礦及其它含金雜料的主要成份見表一
石灰石主要成份Cao≥50%.Sio2≤3%.Fe＜1%.
爐料準(zhǔn)備將鉛精礦和煙灰，渣子及含鉛金精礦等分層相間鋪堆，嚴(yán)格執(zhí)行上下兩階梯式抓取混合至少三次，保證混合鉛精成份對理論計(jì)算值波動范圍在，Pb、±2%.Zn±1%.合格率80%燒結(jié)焙燒混合爐料中9mm以上粒級小于20%，3mm以下粒級小于15%。3-6mm粒級35-45%，余量為6-9mm粒級。返粉率為60-70%。在爐料的3-6mm粒級中返粉比例為＞65%，混合爐料的化學(xué)成份為Pb.40-45%.S.6-8%.潤濕制粒時水份按6±1%加入(視原料情況而定)。配料準(zhǔn)確度要求除返粉允許≤±20%外.鉛精.金塊礦、熔劑≤±10%.燒結(jié)機(jī)布料高度為一次鋪料300-500mm，二次鋪料500-1000mm。料層厚度為點(diǎn)火料層，35-50mm，總料層，220-240mm。臺車速度保持在650-1000mm/分，以保證至尾部必須焙燒完全無夾生料，點(diǎn)火溫度為850-1100℃，燒結(jié)機(jī)前段控制鼓風(fēng)強(qiáng)度為25-30米3/米2.分，后段控制在35-45米3/米2分。
鼓風(fēng)爐熔煉實(shí)行薄料層勤進(jìn)料作業(yè)法，錯開進(jìn)料避免同時進(jìn)到一處，爐頂溫度低于250℃，焦率保持10-12%，風(fēng)量為12000-18000NM2/時，鼓風(fēng)壓力為50-120毫米汞柱，咽喉口與虹吸口高度差為30-80mm。鉛液溫度850-950℃，渣液溫度1100-1200℃爐內(nèi)焦點(diǎn)區(qū)溫度1400-1500℃。
實(shí)施例一為利用上述原料和含金物料配料，其結(jié)構(gòu)為鉛精礦，69.06%，含鉛金原料，26.47%，其它含金雜料4.47%。選定渣型中的矽酸熔劑全部利用鉛精礦和含金物料自身的sio2組份，渣型中的sio2/fe為1.50，主要組份為%(重量百分比)SiO2、32.41、CaO、20.63、FeO、27.78.ZnO、9.77
表二
采用給出的上述技術(shù)條件操作，得到粗鉛含金27.9g/t，爐渣含鉛1.987%的熔煉結(jié)果，同時取得了鉛回收率達(dá)到95.7%。金熔煉回收率達(dá)到97.61%的較好指標(biāo)。
實(shí)施例二為利用上述鉛原料和含金物料配料，其結(jié)構(gòu)為鉛精礦，66.92%含鉛金原料，28.31%，含金雜料，4.77%。選定渣型中的矽酸熔劑全部利用鉛精礦和含金物料自身的SiO2組份。渣型中SiO2/Fe為1.41，主要成份為(重量%)SiO2，31.18，CaO，21.12，F(xiàn)eO，27.28，ZnO，10.03渣型的粘度和熔點(diǎn)見表三。
表三
采用同上技術(shù)條件操作，得到粗鉛含金27.70g/t，爐渣含鉛1.824%的熔煉結(jié)果，同時取得鉛回收率，95.71%，金熔煉回收率，97.61%的較好指標(biāo)。
實(shí)施例三為利用上述鉛原料和含金物料配料。其結(jié)構(gòu)是，鉛精礦為68.71%，含鉛金原料為27.01%，含金雜料為4.28%，渣型中的矽酸熔劑全部利用鉛精礦和含金物料自身的sio2組份，渣型中sio2/Fe為1.42，主要成份為(重量%)Sio229.14 Feo26.44 Cao21.80 Zno10.80渣型的粘度和熔點(diǎn)見表四表四
采用同上技術(shù)條件操作，得到粗鉛含金24.91g/t，爐渣含鉛1.942%的熔煉結(jié)果，同時取得鉛回收率95.71%。金熔煉回收率97.61%的較好指標(biāo)。
權(quán)利要求
1.一種提高粗鉛含金量的方法，利用傳統(tǒng)的鼓風(fēng)爐熔煉工藝，將鉛精礦與含金物料先行混合預(yù)配，再按選定的鼓風(fēng)爐渣型配入熔劑和返粉后混合潤濕制粒進(jìn)行燒結(jié)，產(chǎn)出燒結(jié)塊經(jīng)鼓風(fēng)爐還原熔煉，最后得到含金量較高的粗鉛和含鉛較低的爐渣，本發(fā)明的特征是含金物料的處理量占混合爐料總量的25～35%，按選定渣型配入的矽酸熔劑來自于鉛精礦和含金物料自有的Sio2組份，渣型中的Sio2/Fe為1·3～1·8，渣型的主要組份為(重量百分比)Feo24～28%、Sio225～33%、Cao20～23%、Zno8～11%。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所說的方法，其特征是混合爐料中配入的含金物料為含鉛金精礦，含鉛金塊礦，金礦砂和低硫金礦及其它含金雜料。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所說的方法，其特征是含金雜料為有色金屬提取過程中產(chǎn)出的含鉛、金、銀的煙灰和渣子。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所說的方法，其特征是含金物料中的各種煙灰，渣子經(jīng)水浸潤后直接混入鉛精礦，含鉛金精礦，金礦砂和低硫金礦混合后，其1/2混入鉛精礦，另1/2和含鉛金塊礦在燒結(jié)配料時單獨(dú)加入。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所說的方法，其特征是混合爐料潤制粒時所加的水份應(yīng)比常規(guī)方法配料多加1～1.5%。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所說的方法，其特征是混合爐料的粒度控制為9mm以上的粒級小于20%，3mm以下的粒級小于15%，增加返粉中3～6mm的粒級比并使金塊礦的粒度小于6mm。
全文摘要
本發(fā)明給出一種利用傳統(tǒng)鼓風(fēng)爐熔煉工藝，通過增加爐料中含金物料的投入比例并選定相應(yīng)鼓風(fēng)爐渣型等技術(shù)措施，從而提高粗鉛含金量的方法。其中含金物料的投入比例為25～35％，渣型中SiO
文檔編號C22B13/02GK1062927SQ9010649
公開日1992年7月22日 申請日期1990年12月31日 優(yōu)先權(quán)日1990年12月31日
發(fā)明者董治安, 孫強(qiáng), 胡云生, 陳世英, 陳樹仁, 羅長峰, 鄭作仁, 陳光先, 胡巧生, 杜純印, 王文發(fā), 鐘家駿 申請人:沈陽冶煉廠