專利名稱：一種倒錐潮芯自拔裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種新型的鑄造作業(yè)，它不需制芯、烘烤、下芯等工序;由造型直接合型;能直接把連在砂型上的倒錐潮芯從泥芯室〔7〕自撥成產品型腔〔11〕，一次澆注成金屬或非金屬的合格產品。
已有的鑄造都不具有倒錐潮芯自撥。本發(fā)明針對我國傳統(tǒng)鑄造作業(yè)的實踐出發(fā)，即目前我國生產的倒錐泥芯產品均采用如下工序制芯→烘干→造型→手工下芯→合型。
這種工序構成的工藝都是現(xiàn)行較先進的水平分型法，一般采用植物油、泥漿、樹脂等粘結劑與原砂混合制成泥芯，再以煤、油、電作燃料進行烘烤成干泥芯，(若不經烘烤的則是潮泥芯)都要采用手工下到予先造好的型腔內，經過合成后成型。這種方法一直沿用到現(xiàn)在的鑄造作業(yè)，實踐中表明，該傳統(tǒng)的鑄造工藝繁鎖，在機械造型中用手工下芯時，易造成人身傷亡;下芯時還會造成型變，導致產品不合格，生產效率低;澆注后的干泥芯砂還要進行處理工藝后才能回收原砂;環(huán)節(jié)多，耗能多，消耗材料多了，成本高;不能滿足現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展的需要。
本發(fā)明的目的在于克服公知技術的不足，提供一種新型的裝置，省掉傳統(tǒng)工藝中的制芯、烘烤、下芯環(huán)節(jié)，提高產品的合格率，降低能耗和產品的成本。
上述目的可以這樣達到可在垂直分型的迪砂機上裝上(附

圖1)外?！?〕的正壓板〔2〕并與能前后作水平運動的主軸〔1〕聯(lián)結，當主軸向后運動到一定位置時，正壓板封閉了型腔室〔4〕后端，另一端裝有泥芯室〔7〕與泥芯座〔6〕，既能水平移動又能在垂直與水平方向上下翻動的反壓板〔8〕相繼封閉型腔室〔4〕的前端，當型腔室〔4〕兩端封閉后，型砂從射砂口〔5〕射滿型腔室〔4〕，主軸〔1〕向前推動正壓板〔2〕將型砂〔9〕壓實，承受到規(guī)定壓力時，反壓板沿著主軸運動方向退移，這時泥芯室〔7〕隨著反壓板的相對運動而逐漸伸張，將銜著的泥芯吐出來使泥芯完整無缺地連在砂型上，脫芯后的反壓板自動翻到水平位置，隨之主軸帶著正壓板將成型的砂塊推出型腔室并送到確定位置，然后退回原位，則砂型中留下了鋼帽外模的型腔，當按上述過程造好的第二塊砂型被推移到與前一砂型緊密相聯(lián)時，后一砂型的泥芯已伸入到前一砂型外模型腔內互相配合形成了產品的型腔〔11〕，該型腔(附圖2)可從澆口〔10〕注成各種不同材質的合格產品。整過造型過程就是這樣不斷地周而復始地進行。
附圖1和附圖2可根據鑄造產品的大小決定，可單個也可多個組合，還可根據自行鑄造設備的已有能力，可按附圖所述裝置配套實施，對于滿足產品的任意幾何形狀只需在泥芯座〔6〕或泥芯室〔7〕配合設計均能達到。該裝置可滿足金屬鑄造，也滿足非金屬鑄造。實施率百分之百。
申請對象與公知造型工藝相比具有各種優(yōu)點;
<1>省掉了制芯、烘烤、下芯工序。
<2>省掉了澆注后干泥芯砂的處理工序。
<3>降低材料消耗，節(jié)約成本30%以上。
<4>提高了生產效率，比目前最快的水平分型生產線(下芯產品)高三倍以上。
<5>提高了產品質量，完全消除了過去偏心所帶來的廢品缺陷。合格率達95%以上。
<6>保證了安全生產。
附圖1為本發(fā)明的主視圖附圖2為本發(fā)明的主視圖附圖1和附圖2中的泥芯座〔6〕和泥芯室〔7〕可用金屬或非金屬制成，其他各種件均用金屬制成，潮芯〔12〕為造型后的泥芯構成。
權利要求
1.一種倒錐潮芯自撥裝置，它涉及到鑄造作業(yè)，由制芯、烘干、造型、下芯、合型工序構成，本發(fā)明的技術特征在于a、在金屬或非金屬組成的泥芯座[6]內，銜接著一個隨運動方向發(fā)生位移的可伸漲或縮合的泥芯室[7]。b、泥芯室[7]可含各種幾何形狀的潮泥芯[12]，與泥芯座[7]相吻或分離。
2.根據權利要求1所述的裝置其特征在于由單獨組成或多個組成。
全文摘要
一種倒錐潮芯自拔裝置，它涉及到鑄造作業(yè)，它不需制芯、烘烤、下芯等工序，在手工造型，水平、垂直分型自動線鑄造中的各種材質形狀的倒錐泥芯一次自拔脫出，由造型直接合型。與已有鑄造工藝相比，產品合格率達到95％以上，降低成本30％以上，生產效率高三倍，經濟效益好，實施方便。
文檔編號B22C15/28GK1056074SQ9010545
公開日1991年11月13日 申請日期1990年4月30日 優(yōu)先權日1990年4月30日
發(fā)明者羅剛 申請人:羅剛