本發(fā)明涉及鈦銅合金，特別涉及一種防層間劃傷的鈦銅合金預(yù)成件及軋制工藝。

背景技術(shù)：

1、鈦銅合金具有較高的強度、硬度及優(yōu)異的耐應(yīng)力松弛性能，隨著信息時代的發(fā)展，它的需求量日益增加，被廣泛地應(yīng)用于高端電子設(shè)備的端子、連接器等，目前，由于電子設(shè)備不斷地向著小型化、輕量化發(fā)展，連接器等電子電氣部件也不斷地向小型化、輕量化的方向演變，但當連接器薄壁化、窄間距化時，連接器的截面積減小會引起接觸壓力和傳導(dǎo)能力的降低，這就要求材料具有更高的機械性能及導(dǎo)電性能，同時基于元件形狀的復(fù)雜化及構(gòu)裝中提高可靠性的需求，對材料彎曲加工性能的要求越來越高，此外隨著元件形狀的復(fù)雜化，功能的多樣化，所使用的材料除追求優(yōu)異的機械強度及導(dǎo)電性外，還對焊接、耐熱及電鍍等應(yīng)用特性也提出了新的需求。

2、授權(quán)公告號為cn109777993b的一種銅金合金軋制工藝，其步驟包括，所需比例將金和銅熔鑄為合金坯錠，退火保溫后得到厚鑄錠，從長度方向軋制，變形量5～50％，得到厚軋坯，退火保溫得薄鑄錠，再從長度方向軋制，變形量5～50％，得到薄軋坯，重復(fù)退火與軋制直到達到所需厚度，可制造的純度99.5wt％的銅金合金靶，軋比20～90％不會開裂，并且損耗小于0.1％，此工藝制作的合金未采取措施對軋制時的層間劃傷現(xiàn)象進行處理，且二次軋制和三次軋制時未針對最終所需成品厚度進行二次軋制的厚度調(diào)整，方案效果不明確。

3、為解決上述問題。為此，提出一種防層間劃傷的鈦銅合金預(yù)成件及軋制工藝。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的在于提供一種防層間劃傷的鈦銅合金預(yù)成件及軋制工藝，解決了背景技術(shù)中現(xiàn)有鈦銅合金軋制工藝中的合金未采取措施對軋制時的層間劃傷現(xiàn)象進行處理，且二次軋制和三次軋制時未針對最終所需成品厚度進行二次軋制的厚度調(diào)整，存在方案效果不明確的問題。

2、為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種防層間劃傷的鈦銅合金預(yù)成件，按質(zhì)量百分比計，該鈦銅合金預(yù)成件包括如下組分:ti：30%~40%、cu:30%~40%、fe：10%~20%、cr：0.5%~1.0%，雜質(zhì)總量＜0.5％。

3、進一步的，第一次所述軋制需要將初始厚度為2.5mm的胚料進行軋制，軋制到0.27mm需要經(jīng)過十二個道次，張力逐漸減小，軋制速度逐漸增大。

4、進一步的，所述厚度為0.27mm的胚料需要根據(jù)最終的軋制厚度，選擇不同次數(shù)的道次和軋制力，同時進行軋制速度調(diào)整，最終需求厚度為0.1mm的卷料在進行第二次軋制時需要先從0.27mm軋至0.14mm，再精軋，最終需求厚度為0.13mm的卷料在進行第二次軋制時需要先從0.27mm軋至0.16mm，再精軋，二次軋制和最終成品的厚度范圍不超過0.3mm。

5、進一步的，所述初始厚度為0.27mm的卷料進行軋制，軋制到0.14mm需要經(jīng)過四個道次，初始軋制力為1400kn，以100kn的差距減小，初始軋制速度為150m/min，以40m/min的差距逐漸增大。

6、進一步的，第三次所述軋制中0.14mm的卷料軋制到0.1mm需要經(jīng)過兩個道次，軋制力為700kn，初始軋制速度為160m/min。

7、進一步的，所述初始厚度為0.27mm的卷料進行軋制，軋制到0.16mm需要經(jīng)過兩個道次，初始軋制力為1400kn，以100kn的差距減小，軋制速度保持200m/min。

8、進一步的，第三次所述軋制中0.16mm的卷料軋制到0.13mm需要經(jīng)過兩個道次，軋制力為800kn，軋制速度為150m/min。

9、進一步的，第二次軋制和第三次軋制時的軋制速度較快，基本隨著卷料的厚度減小而增加，成品軋制按照+0/-0.01mm負公差軋制，軋機前后設(shè)置測厚儀，實時測量軋制厚度。

10、本發(fā)明提出的另一種技術(shù)方案：提供一種防層間劃傷的鈦銅合金預(yù)成件的軋制工藝，包括以下步驟：

11、s1：熱軋：鈦銅合金錠坯經(jīng)過熱軋后呈現(xiàn)為再結(jié)晶與變形組織共存的組織狀態(tài)，形成鍛后長方體扁錠坯料；

12、s2：固溶：鍛后長方體扁錠坯料再經(jīng)過固溶處理后形成固溶卷料；

13、s3：銑面：固溶卷料進行銑面可去除表面及邊部氧化層以及偏析產(chǎn)物；

14、s4：退火：銑面后的卷料進行退火軟化；

15、s5：軋制：退火軟化后的厚料可轉(zhuǎn)運至四輥軋機軋制，軋制共分為三次；

16、s6：清理：每次軋制后的卷料需要重復(fù)經(jīng)過酸洗除油、切邊去裂、固溶軟化和刷磨清理，直至形成薄料成品。

17、進一步的，所述軋制包括以下步驟：

18、s51：準備工作：將胚料放置在四輥軋機的入口處，確保胚料平整且無劃傷，同時，檢查軋機各部件是否正常，如軋輥、軸承、傳動系統(tǒng)等；

19、s52：調(diào)整參數(shù)：將胚料送入四輥軋機，并根據(jù)軋制工藝的要求，調(diào)整軋輥的間距、軋制速度和軋制力等參數(shù)；

20、s53：成品檢驗：對軋制后的材料進行尺寸、表面質(zhì)量等檢驗，確保符合產(chǎn)品標準，不符合的需要對表面進行角磨處理；

21、s54：軋輥冷卻：輸送冷卻液等待軋輥冷卻進行下一次軋制。

22、進一步的，所述軋制后的成品可能存在層間劃傷現(xiàn)象，可采用以下方式處理：

23、a：軋制前檢查確保坯料表面光滑，無明顯劃痕和污漬；

24、b：適當降低軋制速度，調(diào)整軋制速度至小于15m/min，以減少摩擦產(chǎn)生的熱量，降低劃傷的可能性；

25、c：定期檢查軋輥表面，如發(fā)現(xiàn)劃痕，及時更換軋輥；

26、d:對軋輥進行潤滑，以減少摩擦力，降低劃傷的可能性；

27、e:減小第一道次張力至29kn以下。

28、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

29、1．本發(fā)明提供的一種防層間劃傷的鈦銅合金預(yù)成件及軋制工藝，通過降低軋制速度、檢查并潤滑軋輥表面、減小張力的形式，對層間劃傷現(xiàn)象進行前置處理，已經(jīng)有層間劃傷的情況，使用角磨機進行打磨，解決了現(xiàn)有鈦銅合金軋制工藝中的合金未采取措施對軋制時的層間劃傷現(xiàn)象進行處理的問題。

30、2．本發(fā)明提供的一種防層間劃傷的鈦銅合金預(yù)成件及軋制工藝，通過第二次軋制中，對不同厚度成品進行軋制預(yù)估，精軋前要控制預(yù)成件厚度和最終成品的厚度范圍不超過0.3mm，且成品軋制需要按照+0/-0.01mm負公差軋制，保證產(chǎn)品的尺寸精度，此軋制工藝中的卷料厚度變化記錄詳細，第二次軋制和第三次軋制時的軋制速度較快，且基本隨著卷料的厚度減小而增加，按照此工藝進行軋制能夠保障成品效果，解決了現(xiàn)有鈦銅合金軋制工藝中二次軋制和三次軋制時未針對最終所需成品厚度進行二次軋制的厚度調(diào)整，存在方案效果不明確的問題。

技術(shù)特征：

1.一種防層間劃傷的鈦銅合金預(yù)成件，其特征在于：按質(zhì)量百分比計，該鈦銅合金預(yù)成件包括如下組分:ti：30%~40%、cu:30%~40%、fe：10%~20%、cr：0.5%~1.0%，雜質(zhì)總量＜0.5％，按照此配比組成的鈦銅合金錠坯，處理步驟如下：

2.一種如權(quán)利要求1所述的防層間劃傷的鈦銅合金預(yù)成件的軋制工藝，其特征在于，所述軋制包括以下步驟：

3.一種如權(quán)利要求2所述的防層間劃傷的鈦銅合金預(yù)成件的軋制工藝，其特征在于，所述軋制后的成品可能存在層間劃傷現(xiàn)象，采用以下方式處理：

4.一種如權(quán)利要求3所述的防層間劃傷的鈦銅合金預(yù)成件的軋制工藝，其特征在于，第一次所述軋制需要將初始厚度為2.5mm的胚料進行軋制，軋制到0.27mm需要經(jīng)過十二個道次，張力逐漸減小，軋制速度逐漸增大。

5.一種如權(quán)利要求4所述的防層間劃傷的鈦銅合金預(yù)成件的軋制工藝，其特征在于，所述厚度為0.27mm的胚料需要根據(jù)最終的軋制厚度，選擇不同次數(shù)的道次和軋制力，同時進行軋制速度調(diào)整，最終需求厚度為0.1mm的卷料在進行第二次軋制時需要先從0.27mm軋至0.14mm，再精軋，最終需求厚度為0.13mm的卷料在進行第二次軋制時需要先從0.27mm軋至0.16mm，再精軋，二次軋制和最終成品的厚度范圍不超過0.3mm。

6.一種如權(quán)利要求5所述的防層間劃傷的鈦銅合金預(yù)成件的軋制工藝，其特征在于，所述初始厚度為0.27mm的卷料進行軋制，軋制到0.14mm需要經(jīng)過四個道次，初始軋制力為1400kn，以100kn的差距減小，初始軋制速度為150m/min，以40m/min的差距逐漸增大。

7.一種如權(quán)利要求6所述的防層間劃傷的鈦銅合金預(yù)成件的軋制工藝，其特征在于，第三次所述軋制中0.14mm的卷料軋制到0.1mm需要經(jīng)過兩個道次，軋制力為700kn，初始軋制速度為160m/min。

8.一種如權(quán)利要求5所述的防層間劃傷的鈦銅合金預(yù)成件的軋制工藝，其特征在于，所述初始厚度為0.27mm的卷料進行軋制，軋制到0.16mm需要經(jīng)過兩個道次，初始軋制力為1400kn，以100kn的差距減小，軋制速度保持200m/min。

9.一種如權(quán)利要求8所述的防層間劃傷的鈦銅合金預(yù)成件的軋制工藝，其特征在于，第三次所述軋制中0.16mm的卷料軋制到0.13mm需要經(jīng)過兩個道次，軋制力為800kn，軋制速度為150m/min。

10.一種如權(quán)利要求9所述的防層間劃傷的鈦銅合金預(yù)成件的軋制工藝，其特征在于，第二次軋制和第三次軋制時的軋制速度加快，基本隨著卷料的厚度減小而增加，成品軋制按照+0/-0.01mm負公差軋制，軋機前后設(shè)置測厚儀，實時測量軋制厚度。

技術(shù)總結(jié)
一種防層間劃傷的鈦銅合金預(yù)成件及軋制工藝，屬于鈦銅合金技術(shù)領(lǐng)域，為解決現(xiàn)有鈦銅合金軋制工藝中的合金未采取措施對軋制時的層間劃傷現(xiàn)象進行處理，且二次軋制和三次軋制時未針對最終所需成品厚度進行二次軋制的厚度調(diào)整，存在方案效果不明確的問題；本發(fā)明通過降低軋制速度、檢查并潤滑軋輥表面、減小張力的形式，對層間劃傷現(xiàn)象進行前置處理，已經(jīng)有層間劃傷的情況，使用角磨機進行打磨，通過第二次軋制中，對不同厚度成品進行軋制預(yù)估，精軋前要控制預(yù)成件厚度和最終成品的厚度范圍不超過0.3mm，且成品軋制需要按照+0/?0.01mm負公差軋制，保證產(chǎn)品的尺寸精度，此軋制工藝中的卷料厚度變化記錄詳細，第二次軋制和第三次軋制時的軋制速度較快。

技術(shù)研發(fā)人員：陳希春,張勇,張鑫宇,張豪,高偉
受保護的技術(shù)使用者：國工恒昌新材料（義烏）有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/12/19