本實用新型屬于鋼材軋制技術領域，特別涉及一種薄板帶鋼邊部磨削方法及磨削設備。

背景技術：

薄板帶鋼的冷軋技術是鋼材軋制中常用的生產技術。在冷軋現(xiàn)場中，薄板帶鋼軋制生產前工序及后續(xù)深加工工序(鍍鋅線熱處理開卷機組或?；_卷機組后)、平整工序前等，帶鋼邊部會出現(xiàn)銳角尖峰或毛刺，特別是剪切后，帶鋼邊部銳角尖峰或毛刺明顯。例如，帶鋼經過酸洗以后，部分系列鋼種需通過圓盤剪對帶鋼進行切邊作業(yè)，圓盤剪在剪切后，帶鋼邊部經常會出現(xiàn)毛刺或鋒利的尖端。這些銳角尖峰或毛刺，都會對工作輥、中間、導向、糾偏等輥邊部造成異常磨損，導致?lián)Q輥頻繁，輥子服役周期較短，加大生產成本；而且因輥面邊部磨損不均帶來的輥面形貌異常會導致帶鋼表面轉印質量問題，從而導致帶鋼表面出現(xiàn)“寬窄印”問題。

在實際生產中，從根本上杜絕毛刺的產生，難度相當大。目前常用調整圓盤剪參數(shù)、更換剪刃等方法進行控制，但效果有限；另一種常用的控制銳角尖峰或毛刺的方法，是增加帶鋼邊部修磨設備。

現(xiàn)有技術中的修磨設備，普遍存在以下問題：1、裝置不靈活，修磨力度不可調；2、修磨效果不明顯；3、不能適應多種帶鋼的規(guī)格變化等問題；4、不能應用于多種帶鋼生產工序。

技術實現(xiàn)要素：

針對目前冷軋薄板帶鋼生產中不能有效控制銳角尖峰或毛刺的問題，本實用新型實施例的目的是提供一種在帶鋼生產各個環(huán)節(jié)都可以使用的邊部磨削方法及磨削設備，該設備能夠有效減少帶鋼邊部銳角對輥系的異常磨損、去除毛刺，改善帶鋼邊部表面質量。

根據(jù)本實用新型的一個方面，提供了一種薄板帶鋼邊部磨削方法，所述方法包括如下步驟：

步驟S1，帶鋼張緊機構張緊帶鋼，壓輥機構壓緊帶鋼；

步驟S2，根據(jù)帶鋼的寬度及厚度，控制給進快開機構中的驅動電機對砂輪壓磨機構進行水平和豎直方向上的位置調整，當磨削用的砂輪接觸帶鋼時停止調整；

步驟S3通過測力傳感器檢測砂輪對帶鋼邊部的壓力，當所述壓力達到預定值后，電機驅動砂輪轉動，砂輪與帶鋼形成預設的速度差，磨削帶鋼邊部；

步驟S4，噴吹機構與砂輪的磨削過程同步，處理因磨削產生的碎屑殘留；

步驟S5，當檢測到焊縫時，給進快開機構釋放帶鋼，停止磨削；焊縫經過后恢復檢測到焊縫前的狀態(tài)；

步驟S6，砂輪對帶鋼磨削預定程度后調整砂輪與帶鋼的接觸位置，重復步驟S2至步驟S4。

根據(jù)本實用新型的另一個方面，還提供了一種薄板帶鋼邊部磨削設備，所述設備包括：底座框架、帶鋼張緊機構、壓輥機構、給進快開機構、砂輪壓磨機構、噴吹機構；其中，

所述底座框架用于固定帶鋼張緊機構、壓輥機構、給進快開機構、砂輪壓磨機構、噴吹機構；

所述帶鋼張緊機構用于張緊帶鋼；

所述壓輥機構用于壓緊帶鋼；

所述給進快開機構用于對砂輪壓磨機構進行水平和豎直方向上的位置調整；

所述砂輪壓磨機構用于對帶鋼進行預設定壓磨力的磨削；

所述噴吹機構用于處理砂輪壓磨機構磨削過程產生的碎屑殘留。

上述方案中，所述給進快開機構還用于檢測焊縫，具體用于：

當檢測到焊縫時，給進快開機構釋放帶鋼，停止磨削；焊縫經過后恢復檢測到焊縫前的狀態(tài)。

上述方案中，所述帶鋼張緊機構包括：四根兩兩對稱的張緊輥，張緊輥軸承及軸承座；

其中，所述四根兩兩對稱的張緊輥通過張緊輥軸承及軸承座與底座框架連接，并通過可調速電機連接減速機驅動四根張緊輥，通過所述裝置中四根張緊輥的速度不同，實現(xiàn)張緊帶鋼的作用。

上述方案中，所述壓輥機構包括：壓輥液壓缸、液壓缸連桿接頭、連桿、支撐座、壓輥；

其中，壓輥液壓缸及支撐座一端固定在底座框架上，連桿一端與支撐座鉸接，一端通過液壓缸連桿接頭與所述壓輥液壓缸鉸接，壓輥通過軸承座固定在連桿上，通過控制調節(jié)所述壓輥液壓缸實現(xiàn)對帶鋼的壓緊作用。

上述方案中，所述給進快開機構包括：固定支撐板、豎直驅動電機、水平驅動電機、水平滑塊滑軌、皮帶、被動輪、水平固定板、豎直移動板、絲杠、豎直滑塊滑軌、主動輪、水平移動板、絲杠滾珠座、工作板；其中，

水平固定板與固定支撐板通過螺栓固定；水平驅動電機，水平滑塊滑軌，皮帶，被動輪，主動輪固定在所述水平固定板上，水平移動板通過所述水平滑塊滑軌在水平固定板上移動；豎直移動板通過絲杠，豎直滑塊滑軌，絲杠滾珠座固定在所述水平移動板上；豎直驅動電機固定在所述水平移動板上，通過聯(lián)軸器與絲杠連接，工作板固定在豎直移動板上，豎直移動板通過所述豎直滑塊滑軌在水平移動板上移動。

上述方案中，所述砂輪壓磨機構包括：壓磨液壓缸、液壓缸連接、杠桿臂、鉸接塊、前杠桿臂、砂輪驅動連桿、砂輪；

所述砂輪壓磨機構分為上帶鋼邊部砂輪壓磨機構和下帶鋼邊部砂輪壓磨機構，分別在底座框架的兩側分布上下兩組，共四組，實現(xiàn)對帶鋼兩側，分別上下邊的磨削；

相應的，與之對應的調整帶鋼位置的給進快開機構也為四組；

通過鉸接塊與給進快開機構的工作板連接，壓磨液壓缸固定在豎直移動板上，杠桿臂通過液壓缸連接與所述壓磨液壓缸連接，前杠桿臂與杠桿臂連接并與鉸接塊鉸接，杠桿臂上安裝測力傳感器，砂輪通過砂輪驅動連桿與前杠桿臂連接。

上述方案中，所述噴吹機構包括：上噴吹橫梁、下噴吹橫梁、噴嘴；上噴吹橫梁、下噴吹橫梁、噴嘴固接組成的兩套組件固接安裝在底座框架上。

本實用新型實施例技術方案與現(xiàn)有技術相比有如下優(yōu)點：

1、通過電動機控制給進快開機構，可以實現(xiàn)針對不同型號不同規(guī)格帶鋼的磨削要求且在遇到焊縫時可以快速打開；

2、通過壓力傳感器檢測反饋調整砂輪壓磨機構中的液壓缸，可以保持砂輪恒定的壓磨力，保證磨削質量；

3、通過磨削，改善帶鋼邊部質量，減輕因帶鋼邊部問題引起的各類輥子異常磨損，提高輥子服役周期。

附圖說明

圖1為本實用新型第一實施例的薄板帶鋼邊部磨削設備立體示意圖；

圖2為本實用新型第一實施例的薄板帶鋼邊部磨削設備正視圖；

圖3為本實用新型第一實施例薄板帶鋼磨削設備中的砂輪壓磨機工作示意圖；

圖4為本實用新型第一實施例薄板帶鋼磨削設備中的砂輪壓磨機總體布置結構示意圖；

圖5為本實用新型第一實施例的薄板帶鋼邊部磨削設備中上帶鋼邊部砂輪壓磨機構的三維軸測圖；

圖6為圖5中所示立體圖的正視圖；

圖7為本實用新型第一實施例的薄板帶鋼邊部磨削設備中下帶鋼邊部砂輪壓磨機構的三維軸測圖；

圖8為圖7中所示立體圖的正視圖。

附圖標記說明：

1-底座框架；2-1張緊輥；2-2張緊輥軸承及軸承座；3-1壓輥液壓缸；3-2液壓缸連桿接頭；3-3連桿；3-4支撐座；3-5壓輥；4-1固定支撐板；4-2豎直驅動電機；4-3水平驅動電機；4-4水平滑塊滑軌；4-5皮帶；4-6被動輪；4-7水平固定板；4-8豎直移動板；4-9絲杠；4-10豎直滑塊滑軌；4-11主動輪；4-12水平移動板；4-13絲杠滾珠座；4-14工作板；5-1壓磨液壓缸；5-2液壓缸連接；5-3杠桿臂；5-4鉸接塊；5-5前杠桿臂；5-6砂輪驅動連桿；5-7砂輪；6-1上噴吹橫梁；6-2下噴吹橫梁；6-3噴嘴。

具體實施方式

為使本實用新型要解決的技術問題、技術方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結合附圖及具體實施例進行詳細描述。

第一實施例

本實施例提供了一種薄板帶鋼的邊部磨削設備。圖1為本實施例的薄板帶鋼邊部磨削設備立體示意圖。

首先需要說明的是，本實施例的薄板帶鋼邊部磨削設備，可用于薄板帶鋼冷軋生產的各個環(huán)節(jié)，如生產前工序、后續(xù)深加工工序(鍍鋅線熱處理開卷機組或?；_卷機組后)、平整工序前、酸洗后的圓盤剪切工序后等，當出現(xiàn)銳角尖峰或毛刺，會對軋輥及生產過程產生影響時，即可使用所述設備。

如圖1所示，本實施例的薄板帶鋼邊部磨削設備，包括：底座框架1、帶鋼張緊機構2、壓輥機構3、給進快開機構4、砂輪壓磨機構5、噴吹機構6。其中，所述底座框架1用于固定帶鋼張緊機構2、壓輥機構3、給進快開機構4、砂輪壓磨機構5、噴吹機構6；所述帶鋼張緊機構2用于張緊帶鋼；所述壓輥機構3用于壓緊帶鋼；所述給進快開機構4用于對砂輪壓磨機構進行水平和豎直方向上的位置調整；所述砂輪壓磨機構5用于對帶鋼進行預設定壓磨力的磨削；所述噴吹機構6用于處理砂輪壓磨機構5磨削過程產生的碎屑殘留。

圖2為本實施例的薄板帶鋼邊部磨削設備正視圖。進一步的，如圖2所示，所述帶鋼張緊機構2包括：四根兩兩對稱的張緊輥2-1；張緊輥軸承及軸承座2-2；四根張緊輥2-1通過張緊輥軸承及軸承座2-2與底座框架1連接，并通過可調速電機連接減速機驅動四根張緊輥2-1，通過所述裝置中四根張緊輥的速度不同，實現(xiàn)張緊帶鋼的作用。

所述壓輥機構3包括：壓輥液壓缸3-1；液壓缸連桿接頭3-2；連桿3-3；支撐座3-4；壓輥3-5。壓輥機構3中的壓輥液壓缸3-1及支撐座3-4一端固定在底座框架1上，連桿3-3一端與支撐座3-4鉸接，一端通過液壓缸連桿接頭3-2與所述壓輥液壓缸鉸接，壓輥3-5通過軸承座固定在連桿3-3上，通過控制調節(jié)所述壓輥液壓缸實現(xiàn)對帶鋼的壓緊作用。

所述給進快開機構4包括：固定支撐板4-1；豎直驅動電機4-2；水平驅動電機4-3；水平滑塊滑軌4-4；皮帶4-5；被動輪4-6；水平固定板4-7；豎直移動板4-8；絲杠4-9；豎直滑塊滑軌4-10；主動輪4-11；水平移動板4-12；絲杠滾珠座4-13；工作板4-14。

圖3為本實施例薄板帶鋼磨削設備中的砂輪壓磨機工作示意圖；圖4為本實施例薄板帶鋼磨削設備中的砂輪壓磨機總體布置結構示意圖。如圖3和圖4所示，所述砂輪壓磨機構5包括：壓磨液壓缸5-1；液壓缸連接5-2；杠桿臂5-3；鉸接塊5-4；前杠桿臂5-5；砂輪驅動連桿5-6；砂輪5-7。

優(yōu)選的，本實施例中的砂輪壓磨機構分為上帶鋼邊部砂輪壓磨機構和下帶鋼邊部砂輪壓磨機構，分別在底座框架的兩側分布上下兩組，共四組，實現(xiàn)對帶鋼兩側，分別上下邊的磨削。相應的，與之對應的調整帶鋼位置的給進快開機構4為四組。

所述噴吹機構6包括：上噴吹橫梁6-1；下噴吹橫梁6-2；噴嘴6-3。噴吹機構6中上噴吹橫梁6-1、下噴吹橫梁6-2、噴嘴6-3固接組成的兩套組件固接安裝在底座框架1上。

圖5為本實施例的薄板帶鋼邊部磨削設備中上帶鋼邊部砂輪壓磨機構的三維軸測圖；圖6為圖5中所示立體圖的正視圖；圖7為本實施例的薄板帶鋼邊部磨削設備中下帶鋼邊部砂輪壓磨機構的三維軸測圖；圖8為圖7中所示立體圖的正視圖。

如圖3至圖6所示，四組給進快開機構4通過固定支撐板4-1與底座框架1固接；四組砂輪壓磨機構5通過5-4鉸接塊與給進快開機構4中工作板4-14連接，四套裝置分別實現(xiàn)對帶鋼兩側及上下面的磨削。

如圖3至圖6所示，每組給進快開機構4中的水平固定板4-7與固定支撐板4-1通過螺栓固定；水平驅動電機4-3，水平滑塊滑軌4-4，皮帶4-5，被動輪4-6，主動輪4-11固定在所述水平固定板4-7上，水平移動板4-12通過所述水平滑塊滑軌在水平固定板4-4上移動；豎直移動板4-8通過絲杠4-9，豎直滑塊滑軌4-10，絲杠滾珠座固定在所述水平移動板4-12上。豎直驅動電機4-2固定在所述水平移動板4-12上通過聯(lián)軸器與絲杠4-9連接，工作板4-14固定在豎直移動板4-8上，豎直移動板4-8通過所述豎直滑塊滑軌4-10在水平移動板4-12上移動。

如圖3至圖6所示，砂輪壓磨機構5通過鉸接塊5-4與給進快開機構4的工作板4-14連接，壓磨液壓缸5-1固定在豎直移動板4-12上，杠桿臂5-3通過液壓缸連接5-2與所述壓磨液壓缸連接，前杠桿臂5-5與杠桿臂5-3連接并與鉸接塊5-4鉸接，杠桿臂5-3上安裝測力傳感器，砂輪5-7通過砂輪驅動連桿5-6與前杠桿臂5-5連接。

本實施例的薄板帶鋼邊部磨削設備，磨削過程如下：

首先根據(jù)帶鋼的寬度及厚度，控制給進快開機構4中的水平驅動電機4-3，使水平移動板運動，當砂輪5-7接觸帶鋼時停止；通過砂輪壓磨機構5中的測力傳感器檢測砂輪5-7對帶鋼邊部的壓力，調整壓磨液壓缸5-1使砂輪5-7達到一定壓磨力后，電機驅動砂輪5-7轉動，砂輪5-7與帶鋼形成一定的速度差，磨削帶鋼邊部；噴吹機構6同步工作，處理因磨削產生的碎屑殘留。當檢測到焊縫時，水平驅動電機4-3，使水平移動板4-12快速打開，焊縫經過后重復所述工作。砂輪5-7對帶鋼磨削預定程度后可以通過豎直移動板8調整工作板的豎直移動，改變砂輪5-7與帶鋼接觸的位置。

優(yōu)選的，本實施例的薄板帶鋼磨削機構還可以包括控制系統(tǒng)，所述控制系統(tǒng)對整個操作過程進行控制。所述的控制系統(tǒng)由計算機、傳感器、液壓系統(tǒng)、機電系統(tǒng)組成，形成閉環(huán)控制系統(tǒng)。

本實施例的薄板帶鋼邊部磨削設備，具有如下有益效果：

通過給進快開機構，可以實現(xiàn)針對不同型號不同規(guī)格帶鋼的磨削要求且在遇到焊縫時可以快速打開；

通過壓力傳感器檢測反饋調整砂輪壓磨機構中的壓磨液壓缸，可以保持砂輪恒定的壓磨力，保證磨削質量；

通過磨削，改善帶鋼邊部質量，減輕因帶鋼邊部問題引起的各類輥子異常磨損，提高輥子服役周期。

第二實施例

本實施例提供了一種薄板帶鋼邊部磨削方法。所述方法包括如下步驟：

步驟S1，帶鋼張緊機構張緊帶鋼，壓輥機構壓緊帶鋼；

步驟S2，根據(jù)帶鋼的寬度及厚度，控制給進快開機構中的驅動電機對砂輪壓磨機構進行水平和豎直方向上的位置調整，當磨削用的砂輪接觸帶鋼時停止調整；

步驟S3通過測力傳感器檢測砂輪對帶鋼邊部的壓力，當所述壓力達到預定值后，電機驅動砂輪轉動，砂輪與帶鋼形成預設的速度差，磨削帶鋼邊部；

步驟S4，噴吹機構與砂輪的磨削過程同步，處理因磨削產生的碎屑殘留；

步驟S5，當檢測到焊縫時，給進快開機構釋放帶鋼，停止磨削；焊縫經過后恢復檢測到焊縫前的狀態(tài)；

步驟S6，砂輪對帶鋼磨削預定程度后調整砂輪與帶鋼的接觸位置，重復步驟S2至步驟S4。

本實施例的薄板帶鋼邊部磨削方法，具有如下有益效果：通過給進快開機構，可以實現(xiàn)針對不同型號不同規(guī)格帶鋼的磨削要求且在遇到焊縫時可以快速打開；通過壓力傳感器檢測反饋調整砂輪壓磨機構中的壓磨液壓缸，可以保持砂輪恒定的壓磨力，保證磨削質量；通過磨削，改善帶鋼邊部質量，減輕因帶鋼邊部問題引起的各類輥子異常磨損，提高輥子服役周期。

以上所述，僅是本實用新型的較佳實施例而已，并非是對本實用新型作任何其他形式的限制，而依據(jù)本實用新型的技術實質所作的任何修改或等同變化，仍屬于本實用新型所要求保護的范圍。