本發(fā)明涉及有色金屬冶煉廢料資源綠色提取的技術領域，具體涉及一種從鉬渣中高效提取鎢、鉬、銅的方法。
背景技術：
中國是全世界最早進行鎢鉬礦物冶煉的國家之一，經(jīng)過多年的發(fā)展，中國開發(fā)了一系列具有顯著特色的技術，尤其是以離子交換吸附鎢鉬-選擇性沉淀法凈化除雜相結合生產(chǎn)o級apt的工藝，成為制取高純鎢化合物的經(jīng)典方法之一。在選擇性沉淀法凈化除雜過程中，鉬與硫、銅形成復合鹽沉淀，稱為鉬渣。該鉬渣中，通常含鉬20-30％，含鎢5-10％，含銅20-30％，具有較高的利用價值。鉬渣傳統(tǒng)的利用工藝為洗滌-堿溶-調(diào)ph值-離子交換，鎢、鉬分別以鎢酸鈉、鉬酸鈉形式得到回收，銅以銅渣的形式得到回收，該工藝的優(yōu)點是工藝簡單，但回收的鎢鉬分離困難，同時在調(diào)ph值時，由于堿浸出液中存在s2-，浸出的鉬有很大一部分以硫化鉬的形式沉淀下來，對后續(xù)的利用帶來較大的問題，同時銅渣為半成品，附加值較低。
技術實現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有技術的不足，本發(fā)明旨在提供一種從鉬渣中高效提取鎢、鉬、銅的方法，高效從鉬渣中提取有價金屬鎢、鉬、銅。
為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術方案：
一種從鉬渣中高效提取鎢、鉬、銅的方法，包括如下步驟：
s1采用灼熱的方式對鉬渣進行脫除s2-的預處理；
s2將預處理后得到的物料進行棒磨破碎；
s3將步驟s2中棒磨破碎后得到的物料加入氫氧化鈉進行浸出，浸出完成進行液固分離，得到的浸出過濾液進入步驟s4的處理，得到的浸出渣進入步驟s5的處理；
s4用硫酸調(diào)節(jié)步驟s3中的浸出過濾液的ph值為2-4，用弱堿性大孔陰樹脂吸附回收浸出過濾液中的鎢、鉬，弱堿性大孔陰樹脂吸收飽和后用濃度為100-120g/l氫氧化鈉溶液解吸，將鎢、鉬轉化為鎢酸鈉、鉬酸鈉并進入伯胺萃取分離系統(tǒng)，實現(xiàn)鎢、鉬的分離和回用，吸附后的貧液收集處理；
s5浸出渣用無機酸浸出銅，銅浸出完成后固液分離，浸出過濾液進入萃取工序處理，反萃出來的含銅液用于銅電積，而浸出過濾渣則按步驟s1-s5作循環(huán)處理。
進一步地，步驟s1中，預處理的溫度控制為523-773k，預處理時間控制為2-4h，預處理氣氛控制為富氧氣氛。
進一步地，步驟s2中，棒磨破碎后對物料進行篩分，控制能過325目篩網(wǎng)的物料質量比大于90％。
進一步地，步驟s3中，浸出液中氫氧化鈉的濃度控制為50-200g/l，浸出時間控制為2-3h，浸出溫度控制為343-363k，攪拌速度控制為50-100r/min；浸出液固比控制為2∶1-4∶1。
進一步地，步驟s5中，步驟s3中的浸出渣用無機酸浸出銅，浸出液中h+的濃度控制為0.5-1.5mol/l，浸出時間為2-4h，浸出液固比為2∶1-4∶1，攪拌速度控制為50-100r/min，浸出溫度控制為室溫。
本發(fā)明的有益效果在于：通過預處理脫s2-、堿溶浸出鎢和鉬、伯胺萃取分離鎢鉬、無機酸浸出銅、酮肟和醛肟復合萃取劑進行萃取富集提純、銅電積的工藝，實現(xiàn)從鉬渣中高效提取鎢、鉬、銅，減少有價金屬的流失，解決渣中重金屬擴散問題。
具體實施方式
以下將對本發(fā)明作進一步的描述，需要說明的是，以下實施例以本技術方案為前提，給出了詳細的實施方式和具體的操作過程，但本發(fā)明的范圍并不限于本實施例。
一種從鉬渣中高效提取鎢、鉬、銅的方法，包括如下步驟：
s1采用灼熱的方式對鉬渣進行脫除s2-的預處理；
s2將預處理后得到的物料進行棒磨破碎；
s3將步驟s2中棒磨破碎后得到的物料加入氫氧化鈉進行浸出，浸出完成進行液固分離，得到的浸出過濾液進入步驟s4的處理，得到的浸出渣進入步驟s5的處理；
s4用硫酸調(diào)節(jié)步驟s3中的浸出過濾液的ph值為2-4，用弱堿性大孔陰樹脂吸附回收浸出過濾液中的鎢、鉬，弱堿性大孔陰樹脂吸收飽和后用濃度為100-120g/l氫氧化鈉溶液解吸，將鎢、鉬轉化為鎢酸鈉、鉬酸鈉進入伯胺萃取分離系統(tǒng)，實現(xiàn)鎢、鉬的分離和回用，吸附后的貧液收集處理；
s5浸出渣用無機酸浸出銅，銅浸出完成后固液分離，浸出過濾液進入萃取工序處理，反萃出來的含銅液用于銅電積，而浸出過濾渣則按步驟s1-s5作循環(huán)處理。
進一步地，步驟s1中，預處理的溫度控制為523-773k，預處理時間控制為2-4h，預處理氣氛控制為富氧氣氛。
進一步地，步驟s2中，棒磨破碎后對物料進行篩分，控制能過325目篩網(wǎng)的物料質量比大于90％。
進一步地，步驟s3中，浸出液中氫氧化鈉的濃度控制為50-200g/l，浸出時間控制為2-3h，浸出溫度控制為343-363k，攪拌速度控制為50-100r/min；浸出液固比控制為2∶1-4∶1。
進一步地，步驟s5中，步驟s3中的浸出渣用無機酸浸出銅，浸出液中h+的濃度控制為0.5-1.5mol/l，浸出時間為2-4h，浸出液固比為2∶1-4∶1，攪拌速度控制為50-100r/min，浸出溫度控制為室溫。
實施例1
①浸出：稱取200g烘干后的鉬渣，該渣檢測wo3含量為8％，mo含量為25％，cu含量為23％。采用灼熱的方式對鉬渣進行預處理脫除s2-，灼熱預處理溫度控制為573k，預處理時間控制為3h，預處理氣氛控制為富氧氣氛。
②棒磨破碎：將預處理后的鉬渣進行棒磨破碎，破碎后物料粒度控制在能過325目篩網(wǎng)的物料質量占比例為92％；
③堿溶浸出鎢、鉬：將棒磨好的鉬渣加入氫氧化鈉進行浸出，浸出液中氫氧化鈉的濃度控制為200g/l，浸出時間控制為3h，浸出溫度控制為343k，攪拌速度控制為80r/min，浸出液固比控制為3∶1，浸出完成進行液固分離，浸出過濾液進入弱堿性大孔陰樹脂吸附步驟④，浸出渣進入浸出銅步驟⑤；
④弱堿性大孔陰樹脂吸附回收鎢、鉬，堿溶浸出液，用硫酸調(diào)ph值為3，用弱堿性大孔陰樹脂吸附回收堿浸出液中的鎢、鉬，在樹脂吸收飽和后，用濃度為120g/l氫氧化鈉溶液解吸，將鎢、鉬轉化為鎢酸鈉、鉬酸鈉進入伯胺萃取分離系統(tǒng)，按照5級萃取-1級洗滌-3級反萃-1級再生的順序進行，鎢酸鈉中鎢∶鉬大于10∶1，鉬酸鈉中，鉬∶鎢大于600∶1，實現(xiàn)鎢、鉬的分離和回用，吸附后的貧液收集處理，吸附后的貧液進入廢水處理系統(tǒng)，脫氨氮、cod、脫重金屬等。
⑤堿溶渣浸出銅：浸出渣用硫酸浸出銅，浸出液中h+的濃度控制為1.5mol/l，浸出時間為3h，浸出液固比為4∶1，攪拌速度控制為100r/min，浸出溫度控制為室溫。銅浸出完成后進行固液分離，浸出過濾液中cu2+控制為25-30g/l，調(diào)整ph值為2.0，進入萃取工序處理，萃取劑為酮肟和醛肟復合萃取劑，經(jīng)3級萃取-1級洗滌-二級反萃，萃余液，cu2+濃度為小于1g/l，補加無機酸，h+濃度控制為1.5mol/l，返回堿溶渣浸出銅環(huán)節(jié)，反萃得到含銅液，銅濃度為40-45g/l，用于生產(chǎn)電積銅，電積后母液補加酸，繼續(xù)用于反萃；浸出過濾渣，返回①中進行中低溫預處理，回收渣中鎢、鉬、銅。鎢、鉬、銅的綜合回收率分別為96％、95％、96％。
實施例2
①浸出，稱取200g烘干后的鉬渣，該渣檢測wo3含量為8％，mo含量為25％，cu含量為23％，采用灼熱的方式對鉬渣進行預處理脫除s2-，預處理溫度控制為623k，預處理時間控制為4h，預處理氣氛控制為富氧氣氛。
②棒磨破碎，將預處理渣進行棒磨破碎，破碎后物料粒度控制為能過325目篩網(wǎng)的物料質量占比例為95％；
③堿溶浸出鎢、鉬，將棒磨好的料，加入氫氧化鈉進行浸出，浸出液氫氧化鈉濃度控制為200g/l，浸出時間控制為3h，浸出溫度控制為363k，攪拌速度控制為100r/min，浸出液固比控制為3∶1，浸出完成進行液固分離，浸出過濾液進入弱堿性大孔陰樹脂吸附步驟④，浸出渣進入浸出銅步驟⑤；
④弱堿性大孔陰樹脂吸附回收鎢、鉬，堿溶浸出液，用硫酸調(diào)ph值為4，用弱堿性大孔陰樹脂吸附回收堿浸出液中的鎢、鉬，在樹脂吸收飽和后，用濃度為120g/l氫氧化鈉溶液解吸，將鎢、鉬轉化為鎢酸鈉、鉬酸鈉進入伯胺萃取分離系統(tǒng)，5級萃取-1級洗滌-3級反萃-1級再生，鎢酸鈉中鎢∶鉬大于10∶1，鉬酸鈉中，鉬∶鎢大于600∶1，比實現(xiàn)鎢、鉬的分離和回用，吸附后的貧液收集處理。
⑤堿溶渣浸出銅，堿溶渣用無機酸浸出銅，浸出液h+濃度控制為1.5mol/l，浸出時間為4h，浸出液固比為4∶1，攪拌速度控制為100r/min，浸出溫度控制為室溫。銅浸出完成，固液分離：浸出過濾液cu2+控制為25-30g/l，調(diào)整ph值為2.0，進入萃取工序處理，萃取劑為酮肟和醛肟復合萃取劑，經(jīng)3級萃取-1級洗滌-二級反萃。萃余液的cu2+濃度為小于1g/l，補加無機酸，h+濃度控制為1.5mol/l，返回堿溶渣浸出銅環(huán)節(jié)。反萃得到溶液銅濃度為40-45g/l，可用于生產(chǎn)電積銅，電積后母液補加酸，用于反萃；浸出過濾渣，返回①中中低溫預處理，回收渣中鎢、鉬、銅。鎢、鉬、銅的綜合回收率分別為96％、96％、97％。
實施例3
①浸出，稱取200g烘干后的鉬渣，該渣檢測wo3含量為8％，mo含量為25％，cu含量為23％，采用灼熱的方式對鉬渣進行預處理脫除s2-，預處理溫度控制為673k，預處理時間控制為3h，預處理氣氛控制為富氧氣氛。
②棒磨破碎，將預處理后渣進行棒磨破碎，破碎后物料粒度控制為能過325目篩網(wǎng)的物料質量占比例為91％；
③堿溶浸出鎢、鉬，將棒磨好的料，加入氫氧化鈉進行浸出，浸出液氫氧化鈉濃度控制為150g/l，浸出時間控制為3h，浸出溫度控制為343k，攪拌速度控制為80r/min，浸出液固比控制為3∶1，浸出完成進行液固分離，浸出過濾液進入弱堿性大孔陰樹脂吸附步驟，浸出渣進入浸出銅步驟；
④弱堿性大孔陰樹脂吸附回收鎢、鉬，堿溶浸出液，用硫酸調(diào)ph值為3，用弱堿性大孔陰樹脂吸附回收堿浸出液中的鎢、鉬，在樹脂吸收飽和后，用濃度為120g/l氫氧化鈉溶液解吸，將鎢、鉬轉化為鎢酸鈉、鉬酸鈉進入伯胺萃取分離系統(tǒng)，5級萃取-1級洗滌-3級反萃-1級再生，鎢酸鈉中鎢∶鉬大于10∶1，鉬酸鈉中，鉬∶鎢大于600∶1，比實現(xiàn)鎢、鉬的分離和回用，吸附后的貧液收集處理。
⑤堿溶渣浸出銅，堿溶渣用無機酸浸出銅，浸出液h+濃度控制為1.0mol/l，浸出時間為3h，浸出液固比為3∶1，攪拌速度控制為100r/min，浸出溫度控制為室溫。銅浸出完成，固液分離：浸出過濾液cu2+控制為25-30g/l，調(diào)整ph值為2.0，進入萃取工序處理，萃取劑為酮肟和醛肟復合萃取劑，經(jīng)3級萃取-1級洗滌-二級反萃，萃余液，cu2+濃度為小于1g/l，補加無機酸，h+濃度控制為1mol/l，返回堿溶渣浸出銅環(huán)節(jié)，反萃得到溶液銅濃度為40-45g/l，用于生產(chǎn)電積銅，電積后母液補加酸，用于反萃；浸出過濾渣，返回①中中低溫預處理，回收渣中鎢、鉬、銅。鎢、鉬、銅的綜合回收率分別為94％、95％、93％
實施例4
①浸出，稱取200g烘干后的鉬渣，該渣檢測wo3含量為8％，mo含量為25％，cu含量為23％，采用灼熱的方式對鉬渣進行預處理脫除s2-，預處理溫度控制為773k，預處理時間控制為3h，預處理氣氛控制為富氧氣氛。
②棒磨破碎，將預處理后渣進行棒磨破碎，破碎后物料粒度控制為能過325目篩網(wǎng)的物料質量占比例為91％；
③堿溶浸出鎢、鉬，將棒磨好的料，加入氫氧化鈉進行浸出，浸出液氫氧化鈉濃度控制為200g/l，浸出時間控制為3h，浸出溫度控制為363k，攪拌速度控制為100r/min，浸出液固比控制為4∶1，浸出完成進行液固分離，浸出過濾液進入弱堿性大孔陰樹脂吸附步驟，浸出渣進入浸出銅步驟；
④弱堿性大孔陰樹脂吸附回收鎢、鉬，堿溶浸出液，用硫酸調(diào)ph值為4，用弱堿性大孔陰樹脂吸附回收堿浸出液中的鎢、鉬，在樹脂吸收飽和后，用濃度為120g/l氫氧化鈉溶液解吸，將鎢、鉬轉化為鎢酸鈉、鉬酸鈉進入伯胺萃取分離系統(tǒng)，5級萃取-1級洗滌-3級反萃-1級再生，鎢酸鈉中鎢∶鉬大于10∶1，鉬酸鈉中，鉬∶鎢大于600∶1，比實現(xiàn)鎢、鉬的分離和回用，吸附后的貧液收集處理。
⑤堿溶渣浸出銅，堿溶渣用無機酸浸出銅，浸出液h+濃度控制為1.5mol/l，浸出時間為3h，浸出液固比為4∶1，攪拌速度控制為100r/min，浸出溫度控制為室溫。銅浸出完成，固液分離：浸出過濾液cu2+控制為25-30g/l，調(diào)整ph值為2.0，進入萃取工序處理，萃取劑為酮肟和醛肟復合萃取劑，經(jīng)3級萃取-1級洗滌-二級反萃，萃余液，cu2+濃度小于1g/l補加無機酸，h+濃度控制為1.5mol/l，返回堿溶渣浸出銅環(huán)節(jié)，反萃得到溶液銅濃度為40-45g/l，用于生產(chǎn)電積銅，電積后母液補加酸，用于反萃；浸出過濾渣，返回①中中低溫預處理，回收渣中鎢、鉬、銅，鎢、鉬、銅的綜合回收率分別為97％、96％、98％。
對于本領域的技術人員來說，可以根據(jù)以上的技術方案和構思，給出各種相應的改變和變形，而所有的這些改變和變形，都應該包括在本發(fā)明權利要求的保護范圍之內(nèi)。