本發(fā)明涉及閥體制造工藝，具體涉及一種高強度閥體的制造方法。

背景技術：

閥體是閥門中的一個主要零部件，與閥芯以及閥座密封圈一起形成密封后能夠有效承受介質壓力。閥體的材質根據不同的工藝介質，選用不同的材料。根據材質可分為鑄鐵閥體，碳素鋼閥體，銅合金閥體等。一般的材料，耐腐蝕好的，強度不高；強度高的，加工性能和耐腐蝕卻又較差。

技術實現要素：

為了克服現有技術中的不足，本發(fā)明提供了一種高強度閥體的制造方法。

為了解決上述技術問題，本發(fā)明采用如下技術方案：

一種高強度閥體的制造方法，包括以下步驟：

（1）根據液壓閥體的形狀制作模具，并在模具內壁上涂覆涂料；

（2）將耐腐蝕銅合金閥體的鑄造原料進行冶煉得到鑄造原料溶液，所述鑄造原料由以下質量百分比的組分組成：co：0.7～0.9%、ni：0.5～1%、c0.38～0.52%、mn：0.32～0.48%、v：0.08～0.12%、si：0.14～0.25%、w：0.01～0.04%、sn：0.25～0.38%、cu：0.22～0.34%、al：0.24～0.38%、b：0.002～0.004%、pt：0.015～0.027%、zr：0.004～0.006%、cr：0.07～0.12%、si：1.2～1.5%、p：0.06～0.08%、s：0.05～0.07%、余量為fe；；

將上述鑄造原料送至電爐中在1500～1600℃下進行溶液，直至熔煉成鑄造原料溶液。

（3）將步驟（2）中得到的鑄造原料向步驟（1）中的模具內澆注，冷卻至700～800℃時打開模具，取出閥體毛坯，自然冷卻至室溫；

（4）軟化退火；軟化退火分為兩次，具體為：一次軟化退火：將閥體毛坯在鐘罩爐內進行等溫軟化退火，軟化退火溫度為800～850℃，保溫時間為7～8小時，其硬度控制在小于hb120，控制甲醇流量25～30ml/min，煤氣流量0.1～0.15nm3/h，二次軟化退火：退火溫度為650～700℃，時間5～6h,加醇流量20～25ml/min，煤氣流量0.1～0.15nm3/h；

（5）對經過步驟（4）處理后的閥體毛坯進行機械加工，加工后修毛刺，并用高壓氣槍進行銅屑清理；

（6）將機械加工后的閥體在650℃下，用淬火油進行淬火，再將淬火后的閥體在400℃下進行回火，持續(xù)時間70～80分鐘，然后在850℃下，用水性淬火液進行淬火，再將淬火后的閥體在450℃下進行回火，持續(xù)時間60～70分鐘，最后進行滲碳處理，將滲碳劑送入回火爐內，在1200～1250℃溫度范圍內滲碳處理90～110min；

（7）將熱處理后的閥體浸入溫度為100～120℃的鈍化處理液中處理4～5min，

（8）磷化處理，將鈍化處理后的閥體放入50～60℃磷化處理液中浸泡3～5min，再進行清洗、風干，即得成品閥體，；

作為優(yōu)選，步驟（1）中制作所述模具的材料為為樹脂砂芯，所述的樹脂芯砂按質量份數計包括以下組分：石英砂：70～80份，酚醛呋喃樹脂砂：3～5份，甲苯磺酸酒精：20～30份，kh550偶聯劑：2～4份。

作為優(yōu)選，涂在所述模具內壁的涂料包括以下質量份數的組分：鋯英粉：90～93份，酚醛樹脂：2～4份，有機膨潤土：1.5～2.5份，復合鐵鈦：0.2～0.6份，二氧化鈦：0.5～1份，鈦酸四正丁酯：1～2份。

作為優(yōu)選，所述步驟（3）中鑄造原料溶液在澆注前需靜置并冷卻至1300～1400℃后再進行澆注，澆注的速度為40～55kg/s。

作為優(yōu)選，所述步驟（7）中所用的所述鈍化處理液是由下述重量配比的物質混合制備而成：水溶性鉬酸鹽：5～6份、二乙醇胺：10～12份、堿性硅溶膠：80～100份、水溶性丙烯酸樹脂：90～100份、水：90～100份。

作為優(yōu)選，所述步驟（8）中磷化處理液由下述重量配比的物質混合制備而成：聚乙二醇：70～80份，馬日夫鹽：30～35份，硝酸鈉：5～6份，三氯化鐵：2.5～3.5份，水：100～120份。

本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明原料配比合理，優(yōu)化了制造工藝，從而極大的提高了閥體的機械強度，同時具有良好的耐腐蝕性，保證了閥體的質量，能夠有效的延長閥體的使用壽命。

具體實施方式

下面結合具體實施方式對本發(fā)明作進一步描述：

一種高強度閥體的制造方法，包括以下步驟：

（1）根據液壓閥體的形狀制作模具，并在模具內壁上涂覆涂料；制作模具的材料為為樹脂砂芯，的樹脂芯砂按質量份數計包括以下組分：石英砂：70～80份，酚醛呋喃樹脂砂：3～5份，甲苯磺酸酒精：20～30份，kh550偶聯劑：2～4份；涂在模具內壁的涂料包括以下質量份數的組分：鋯英粉：90～93份，酚醛樹脂：2～4份，有機膨潤土：1.5～2.5份，復合鐵鈦：0.2～0.6份，二氧化鈦：0.5～1份，鈦酸四正丁酯：1～2份。

（2）將耐腐蝕銅合金閥體的鑄造原料進行冶煉得到鑄造原料溶液，鑄造原料由以下質量百分比的組分組成：co：0.7～0.9%、ni：0.5～1%、c0.38～0.52%、mn：0.32～0.48%、v：0.08～0.12%、si：0.14～0.25%、w：0.01～0.04%、sn：0.25～0.38%、cu：0.22～0.34%、al：0.24～0.38%、b：0.002～0.004%、pt：0.015～0.027%、zr：0.004～0.006%、cr：0.07～0.12%、si：1.2～1.5%、p：0.06～0.08%、s：0.05～0.07%、余量為fe；，

將上述鑄造原料送至電爐中在1500～1600℃下進行溶液，直至熔煉成鑄造原料溶液；

（3）將步驟（2）中得到的鑄造原料靜置并冷卻至1300～1400℃后向步驟（1）中制得的模具內澆注，澆注的速度為40～55kg/s，澆注后待模具內溫度冷卻至700～800℃時打開模具，取出閥體毛坯，自然冷卻至室溫；

（4）軟化退火；軟化退火分為兩次，具體為：一次軟化退火：將閥體毛坯在鐘罩爐內進行等溫軟化退火，軟化退火溫度為800～850℃，保溫時間為7～8小時，其硬度控制在小于hb120，控制甲醇流量25～30ml/min，煤氣流量0.1～0.15nm3/h，二次軟化退火：退火溫度為650～700℃，時間5～6h,加醇流量20～25ml/min，煤氣流量0.1～0.15nm3/h；

（5）對經過步驟（4）處理后的閥體毛坯進行機械加工，加工后修毛刺，并用高壓氣槍進行銅屑清理；

（6）將機械加工后的閥體在650℃下，用淬火油進行淬火，再將淬火后的閥體在400℃下進行回火，持續(xù)時間70～80分鐘，然后在850℃下，用水性淬火液進行淬火，再將淬火后的閥體在450℃下進行回火，持續(xù)時間60～70分鐘，最后進行滲碳處理，將滲碳劑送入回火爐內，在1200～1250℃溫度范圍內滲碳處理90～110min；

（7）將熱處理后的閥體浸入溫度為100～120℃的鈍化處理液中處理4～5min，鈍化處理液是由下述重量配比的物質混合制備而成：水溶性鉬酸鹽：5～6份、二乙醇胺：10～12份、堿性硅溶膠：80～100份、水溶性丙烯酸樹脂：90～100份、水：90～100份；

（8）磷化處理，將鈍化處理后的閥體放入50～60℃磷化處理液中浸泡3～5min，磷化處理液由下述重量配比的物質混合制備而成：聚乙二醇：70～80份，馬日夫鹽：30～35份，硝酸鈉：5～6份，三氯化鐵：2.5～3.5份，水：100～120份，再進行清洗、風干，即得成品閥體。

本發(fā)明方案所公開的技術手段不僅限于上述實施方式所公開的技術手段，還包括由以上技術特征任意組合所組成的技術方案。應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也視為本發(fā)明的保護范圍。