本發(fā)明涉及冶金工業(yè)
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體而言，涉及一種高碳鉻鐵的冶煉方法及產(chǎn)品。
背景技術(shù)：
：鉻鐵是生產(chǎn)不銹鋼的最重要的原料，主要應(yīng)用于生產(chǎn)不銹鋼、滾珠軸承鋼、工具鋼、滲氮鋼、熱強(qiáng)鋼、調(diào)質(zhì)鋼、滲碳鋼和耐氫鋼，這是由于鉻在不銹鋼中的起決定作用，決定不銹鋼屬性的元素只有一種，這就是鉻，每種不銹鋼都一定含有一定數(shù)量的鉻。不銹鋼的耐蝕性主要來源于鉻。實(shí)驗(yàn)證明，只有含鉻量超過12％時鋼的耐蝕性能才會大大提高，因此，不銹鋼中的含鉻量一般均不低于12％。所以鉻鐵礦的供需狀況是和不銹鋼市場的供需狀況息息相關(guān)的。高碳鉻鐵主要用于不銹鋼生產(chǎn)，其中200系不銹鋼含鉻量約在16％，300系不銹鋼含鉻量約在25％，400系不銹鋼含鉻量約在14％。鉻鐵需求量最大的300系不銹鋼也是不銹鋼生產(chǎn)中最大比例的產(chǎn)品。用作含碳較高的滾珠鋼、工具鋼和高速鋼的合金劑，提高鋼的淬透性，增加鋼的耐磨性和硬度；用作鑄鐵的添加劑，改善鑄鐵的耐磨性和提高硬度，同時使鑄鐵具有良好的耐熱性；用作無渣法生產(chǎn)硅鉻合金和中、低、微碳鉻鐵的含鉻原料；用作電解法生產(chǎn)金屬鉻的含鉻原料；用作吹氧法冶煉不銹鋼的原料。高碳鉻鐵的冶煉方法有高爐法、電爐法、等離子爐法等。使用高爐只能制得含鉻在30％左右得特種生鐵。含鉻高的高碳鉻鐵大都采用熔劑法在礦熱爐內(nèi)冶煉。電爐法冶煉高碳鉻鐵的基本原理是用碳還原鉻礦中鉻和鐵的氧化物。碳還原氧化鉻生成cr2c2的開始溫度為1373k，生成cr7c3的反應(yīng)開始溫度1403k，而還原生成鉻的反應(yīng)開始溫度為1523k，因而在碳還原鉻礦時得到的是鉻的碳化物，而不是金屬鉻。鉻鐵中含碳量的高低取決于反應(yīng)溫度。生成含碳量高的碳化物比生成含碳量低的碳化物更容易。相關(guān)技術(shù)中冶煉高碳鉻鐵的原料采用鉻礦、焦炭和硅石，其中硅石作為造渣劑，原料配比上嚴(yán)格限定原料中mg和al的含量不能過高，而得到的高碳鉻鐵產(chǎn)品品質(zhì)及性能不佳。此外，相關(guān)技術(shù)中高碳鉻鐵的冶煉采用傳統(tǒng)的二次澆鑄工藝，生產(chǎn)環(huán)節(jié)多，操作復(fù)雜，工人勞動強(qiáng)度大，鐵水沾包導(dǎo)致的損失多，出爐澆鑄時間長，加劇了鐵成分的偏析，影響產(chǎn)品品質(zhì)和性能，同時所產(chǎn)生的煙氣較多，不易收集。相關(guān)技術(shù)中采用水淬方式進(jìn)行爐渣冷卻，易發(fā)生噴爆事故，也增加了煙氣量。有鑒于此，特提出本發(fā)明。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明的第一目的在于提供一種高碳鉻鐵的冶煉方法，該方法工藝簡單，使用含鎂助劑，在原料中補(bǔ)充了mg成分，能夠起到造渣劑的作用，更為重要的是能夠調(diào)節(jié)原料中的mg和al(鉻鐵礦中本身含al)的比例，有效改善了冶煉過程中的還原效果，能夠提高所得產(chǎn)品的品質(zhì)和性能。本發(fā)明的第二目的在于提供一種采用所述的高碳鉻鐵的冶煉方法制備得到的高碳鉻鐵產(chǎn)品，所述的高碳鉻鐵產(chǎn)品成本低，易于獲得，具有優(yōu)異的品質(zhì)和性能。為了實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的上述目的，特采用以下技術(shù)方案：一種高碳鉻鐵的冶煉方法，在以鉻鐵礦、焦炭和含鎂助劑作為主要原料進(jìn)行冶煉。本發(fā)明高碳鉻鐵的冶煉方法工藝簡單，使用含鎂助劑，在原料中補(bǔ)充了mg成分，能夠起到造渣劑的作用，更為重要的是能夠調(diào)節(jié)原料中的mg和al(鉻鐵礦中本身含al)的比例，有效改善了冶煉過程中的還原效果，能夠提高所得產(chǎn)品的品質(zhì)和性能。可選地，所述含鎂助劑包括含鎂氧化物、含鎂鹽和含鎂礦物中的一種或多種?？蛇x地，所述含鎂助劑包括含鎂和硅的助劑中的一種或多種，優(yōu)選包括含鎂和硅的氧化物、含鎂和硅的鹽以及含鎂和硅的礦物中的一種或多種?？蛇x地，所述含鎂助劑包括菱鎂石、水鎂石、海泡石、滑石、鎂橄欖石、透閃石、石棉、蛇紋石和硅鎂石中的一種或多種，優(yōu)選包括滑石、鎂橄欖石、透閃石、石棉、蛇紋石和硅鎂石中的一種或多種，進(jìn)一步優(yōu)選包括蛇紋石和硅鎂石中的一種或多種。優(yōu)選地，所述含鎂和硅的助劑中鎂和硅的質(zhì)量比為1-5：2-6，優(yōu)選為2-4：3-5，進(jìn)一步優(yōu)選為3：4?？蛇x地，所述鉻鐵礦、焦炭和含鎂助劑的質(zhì)量比為30-70：5-15：1-10，優(yōu)選為40-60：8-14：3-7，進(jìn)一步優(yōu)選為50：11：5?？蛇x地，所述冶煉的溫度為1500℃以上，優(yōu)選為1650-1800℃，進(jìn)一步優(yōu)選為1700℃。可選地，所述冶煉的時間為5h以上，優(yōu)選為6-8h，進(jìn)一步優(yōu)選為6h?？蛇x地，冶煉完成后出爐，用鐵包收集出爐鐵水，對鐵水保溫，出爐完成后，從鐵包中放出鐵水，澆鑄，精整得到高碳鉻鐵產(chǎn)品。優(yōu)選地，所述冶煉、出爐和澆鑄過程中分別進(jìn)行除塵。優(yōu)選地，所述鐵包的容積為5m3以上，優(yōu)選為5-10m3，進(jìn)一步優(yōu)選為8m3。優(yōu)選地，從鐵包中放出鐵水的時間控制在20min以內(nèi)，優(yōu)選為10-20min，進(jìn)一步優(yōu)選為15min。優(yōu)選地，所述澆鑄采用單次澆鑄。優(yōu)選地，所述澆鑄包括將鐵水導(dǎo)入固定模具中進(jìn)行。優(yōu)選地，所述76精整過程中進(jìn)行跳汰?？蛇x地，冶煉完成后出爐，所得爐渣進(jìn)行泡渣。優(yōu)選地，所述泡渣包括爐渣經(jīng)過渡包收集后，流入泡渣劑中，泡渣劑浸沒爐渣。進(jìn)一步優(yōu)選地，所述泡渣劑與爐渣的體積比為2-10：1，優(yōu)選為4-6：1，進(jìn)一步優(yōu)選為5：1。進(jìn)一步優(yōu)選地，所述泡渣劑包括冷卻液，優(yōu)選包括水。優(yōu)選地，冶煉完成后出爐，所得硬渣作為原料回爐進(jìn)行重新冶煉。優(yōu)選地，所述爐渣的粒徑為5mm以下?？蛇x地，所述鉻鐵礦和焦炭分別進(jìn)行預(yù)處理。優(yōu)選地，所述鉻鐵礦包括粉礦和塊礦。進(jìn)一步優(yōu)選地，所述粉礦的預(yù)處理包括磨礦、配料、混礦、造球、焙燒、球團(tuán)。更優(yōu)選地，所述焙燒的溫度為1000℃以上，優(yōu)選為1000-1300℃以上，進(jìn)一步優(yōu)選為1100℃。進(jìn)一步優(yōu)選地，所述塊礦的預(yù)處理包括破碎。優(yōu)選地，所述焦炭的預(yù)處理包括干燥。采用上述的一種高碳鉻鐵的冶煉方法制備得到的高碳鉻鐵產(chǎn)品。本發(fā)明高碳鉻鐵產(chǎn)品成本低，易于獲得，具有優(yōu)異的品質(zhì)和性能。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：本發(fā)明高碳鉻鐵的冶煉方法使用含鎂助劑，在原料中補(bǔ)充了mg成分，能夠起到造渣劑的作用，更為重要的是能夠調(diào)節(jié)原料中的mg和al(鉻鐵礦中本身含al)的比例，有效改善了冶煉過程中的還原效果，能夠提高所得產(chǎn)品的品質(zhì)和性能。本發(fā)明高碳鉻鐵的冶煉方法工藝簡單，人工勞動強(qiáng)度低，損失少，產(chǎn)生煙氣少，易收集處理，能夠滿足環(huán)保要求。本發(fā)明高碳鉻鐵產(chǎn)品成本低，易于獲得，具有優(yōu)異的品質(zhì)和性能。附圖說明為了更清楚地說明本發(fā)明具體實(shí)施方式或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對具體實(shí)施方式或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實(shí)施方式，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。圖1為本發(fā)明一種可選的具體實(shí)施方式的高碳鉻鐵冶煉方法工藝流程圖。具體實(shí)施方式下面將結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，但是本領(lǐng)域技術(shù)人員將會理解，下列所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例，僅用于說明本發(fā)明，而不應(yīng)視為限制本發(fā)明的范圍?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。實(shí)施例中未注明具體條件者，按照常規(guī)條件或制造商建議的條件進(jìn)行。所用試劑或儀器未注明生產(chǎn)廠商者，均為可以通過市售購買獲得的常規(guī)產(chǎn)品。本發(fā)明具體實(shí)施方式提供了一種可選的高碳鉻鐵的冶煉方法，在以鉻鐵礦、焦炭作和含鎂助劑作為原料進(jìn)行冶煉。本發(fā)明高碳鉻鐵的冶煉方法工藝簡單，使用含鎂助劑，在原料中補(bǔ)充了mg成分，能夠起到造渣劑的作用，更為重要的是能夠調(diào)節(jié)原料中的mg和al(鉻鐵礦中本身含al)的比例，有效改善了冶煉過程中的還原效果，能夠提高所得產(chǎn)品的品質(zhì)和性能。本發(fā)明一種優(yōu)選的具體實(shí)施方式中，所述含鎂助劑包括含鎂氧化物、含鎂鹽和含鎂礦物中的一種或多種。本發(fā)明一種優(yōu)選的具體實(shí)施方式中，所述含鎂助劑包括含鎂和硅的助劑中的一種或多種，優(yōu)選包括含鎂和硅的氧化物、含鎂和硅的鹽以及含鎂和硅的礦物中的一種或多種。本發(fā)明一種優(yōu)選的具體實(shí)施方式中，所述含鎂助劑包括菱鎂石、水鎂石、海泡石、滑石、鎂橄欖石、透閃石、石棉、蛇紋石和硅鎂石中的一種或多種，優(yōu)選包括滑石、鎂橄欖石、透閃石、石棉、蛇紋石和硅鎂石中的一種或多種，進(jìn)一步優(yōu)選包括蛇紋石和硅鎂石中的一種或多種。采用特定成分的含鎂助劑，有助于進(jìn)一步調(diào)節(jié)原料中的mg和al的比例，進(jìn)一步冶煉過程中的還原效果，提高所得產(chǎn)品的品質(zhì)和性能。其中，采用蛇紋石等同時含有mg和si的助劑，在原料中補(bǔ)充了mg成分，能夠起到造渣劑的作用，si也能起到相關(guān)技術(shù)中采用硅石做造渣劑的作用，能夠進(jìn)一步除去雜質(zhì)，提高所得產(chǎn)品的品質(zhì)和性能。優(yōu)選地，所述含鎂和硅的助劑中鎂和硅的質(zhì)量比為1-5：2-6，優(yōu)選為2-4：3-5，進(jìn)一步優(yōu)選為3：4。采用特定鎂和硅質(zhì)量比的含鎂和硅的助劑，有助于進(jìn)一步改善冶煉過程中的還原效果和雜質(zhì)的去除效率，提高所得產(chǎn)品的品質(zhì)和性能。在分別選擇僅含鎂的助劑和僅含硅的助劑時，鎂和硅的質(zhì)量比以上述比例為宜，也可選擇同時含有鎂和硅的助劑即可，不需再添加其他助劑調(diào)整鎂和硅的質(zhì)量比。本發(fā)明一種優(yōu)選的具體實(shí)施方式中，所述鉻鐵礦、焦炭和含鎂助劑的質(zhì)量比為30-70：5-15：1-10，優(yōu)選為40-60：8-14：3-7，進(jìn)一步優(yōu)選為50：11：5。采用特定的鉻鐵礦、焦炭和含鎂助劑的質(zhì)量比，能夠進(jìn)一步改善冶煉過程中的還原效果和雜質(zhì)的去除效率，進(jìn)一步提高所得產(chǎn)品的品質(zhì)和性能。本發(fā)明一種優(yōu)選的具體實(shí)施方式中，所述冶煉的溫度為1500℃以上，優(yōu)選為1650-1800℃，進(jìn)一步優(yōu)選為1700℃。本發(fā)明一種優(yōu)選的具體實(shí)施方式中，所述冶煉的時間為5h以上，優(yōu)選為6-8h，進(jìn)一步優(yōu)選為6h。采用特定的冶煉溫度和時間，相比相關(guān)技術(shù)工藝，提高了爐溫，增加了爐次用電量，并延長的出爐時間(相關(guān)技術(shù)中一般為3h出爐)，鐵水的流動性好，品質(zhì)均勻，爐內(nèi)還原效果大大改善。本發(fā)明一種優(yōu)選的具體實(shí)施方式中，冶煉完成后出爐，用鐵包收集出爐鐵水，對鐵水保溫，出爐完成后，從鐵包中放出鐵水，澆鑄，精整得到高碳鉻鐵產(chǎn)品。優(yōu)選地，所述冶煉、出爐和澆鑄過程中分別進(jìn)行除塵。在冶煉、出爐和澆鑄過程中分別進(jìn)行除塵能夠有效去除煙氣及其他顆粒污染物，滿足環(huán)保要求。優(yōu)選地，所述鐵包的容積為5m3以上，優(yōu)選為5-10m3，進(jìn)一步優(yōu)選為8m3。采用大型鐵包盛裝鐵水，減少了相關(guān)技術(shù)中使用多個鐵包反復(fù)盛裝、排出鐵水造成的鐵水沾包浪費(fèi)，避免對鐵水流動性產(chǎn)生影響，有效減少了熱損失，避免對所得產(chǎn)品品質(zhì)和性能造成影響。優(yōu)選地，從鐵包中放出鐵水的時間控制在20min以內(nèi)，優(yōu)選為10-20min，進(jìn)一步優(yōu)選為15min。采用相比相關(guān)技術(shù)(一般為30min以上)更快的鐵包出鐵水時間，能夠有效控制鐵成分的偏析，提高所得產(chǎn)品的品質(zhì)和性能。優(yōu)選地，所述澆鑄采用單次澆鑄。采用單次澆鑄，即直接將出爐鐵水，經(jīng)鐵包完全收集后直接導(dǎo)入模具中進(jìn)行澆鑄，相比傳統(tǒng)的二次澆鑄，工人的勞動強(qiáng)度大大減少，同時減少了相關(guān)輔材、生產(chǎn)備件，節(jié)省了砌包、修包等環(huán)節(jié)，工序簡單也降低了安全事故的發(fā)生頻率。優(yōu)選地，所述澆鑄包括將鐵水導(dǎo)入固定模具中進(jìn)行。采用固定模具進(jìn)行澆鑄，相比相關(guān)技術(shù)中采用的移動模具，能夠更快的完成澆鑄工藝，有效減少了鐵成分的偏析。優(yōu)選地，所述精整過程中進(jìn)行跳汰。在精整過程中進(jìn)行跳汰，能夠進(jìn)一步除去產(chǎn)品中的顆粒雜質(zhì)或殘渣，所述跳汰可采用現(xiàn)有跳汰機(jī)完成?？蛇x地，冶煉完成后出爐，所得爐渣進(jìn)行泡渣。優(yōu)選地，所述泡渣包括爐渣經(jīng)過渡包收集后，流入泡渣劑中，泡渣劑浸沒爐渣。采用泡渣工藝，能夠有效控制相關(guān)技術(shù)中采用水淬工藝導(dǎo)致的噴爆安全事故的發(fā)生。進(jìn)一步優(yōu)選地，所述泡渣劑與爐渣的體積比為2-10：1，優(yōu)選為4-6：1，進(jìn)一步優(yōu)選為5：1。采用特定泡渣劑與爐渣的體積比，能夠有效防止噴爆安全事故的發(fā)生。進(jìn)一步優(yōu)選地，所述泡渣劑包括冷卻液，優(yōu)選包括水，成本低，易得。經(jīng)泡渣處理后的爐渣，收集進(jìn)行后續(xù)處理。優(yōu)選地，冶煉完成后出爐，所得硬渣可作為原料回爐進(jìn)行重新冶煉。優(yōu)選地，所述爐渣的粒徑為5mm以下。將爐渣的粒徑控制在5mm以下，能夠有效防止噴爆安全事故的發(fā)生，結(jié)合上述冶煉、出爐工藝能夠有效控制所得爐渣的粒徑，并可根據(jù)實(shí)際情況采用破碎等手段控制泡渣前爐渣的粒徑。本發(fā)明一種優(yōu)選的具體實(shí)施方式中，所述鉻鐵礦和焦炭分別進(jìn)行預(yù)處理。優(yōu)選地，所述鉻鐵礦包括粉礦和塊礦。進(jìn)一步優(yōu)選地，所述粉礦的預(yù)處理包括磨礦、配料、混礦、造球、焙燒、球團(tuán)。更優(yōu)選地，所述焙燒的溫度為1000℃以上，優(yōu)選為1000-1300℃以上，進(jìn)一步優(yōu)選為1100℃。采用特定焙燒的溫度，有助于得到適于冶煉的爐料結(jié)構(gòu)，所得球團(tuán)礦的粒度小而均勻，有利于高爐料柱透氣性的改善和氣流的均勻分布；球團(tuán)礦的冷態(tài)強(qiáng)度(抗壓和抗磨)高，便于運(yùn)輸、裝卸和貯存，粉末少；球團(tuán)礦的鐵份高和堆密度大，有利于增加高爐料柱的有效重量，提高產(chǎn)量和降低焦比；球團(tuán)礦的還原性好，有助于提高所得產(chǎn)品的品質(zhì)和性能。進(jìn)一步優(yōu)選地，所述塊礦的預(yù)處理包括破碎。優(yōu)選地，所述焦炭的預(yù)處理包括干燥。上述各原料的用量比例可根據(jù)原料成分、性質(zhì)以及實(shí)際需要進(jìn)一步調(diào)整。圖1為本發(fā)明一種可選的具體實(shí)施方式的高碳鉻鐵冶煉方法工藝流程圖。本發(fā)明各實(shí)施例中鉻鐵礦主要購于南非和土耳其，cr2o3≥40％，cr2o3/∑feo≥1.6，s≤0.05％，p≤0.013％、入爐粒度10-80mm(球團(tuán)為10-20mm)；焦炭為國產(chǎn)，含固定碳不小于84％，灰分小于15％，s≤0.8％，粒度8-30mm；蛇紋石為國產(chǎn)，不帶泥土，粒度20-60mm。采用上述的一種高碳鉻鐵的冶煉方法制備得到的高碳鉻鐵產(chǎn)品。本發(fā)明高碳鉻鐵產(chǎn)品成本低，易于獲得，具有優(yōu)異的品質(zhì)和性能。實(shí)施例1一種高碳鉻鐵的冶煉方法，包括：按照鉻鐵礦、焦炭和硅鎂石的質(zhì)量比為30：5：1的比例分別備料，鉻鐵礦、焦炭和硅鎂石的總重量為20t；鉻鐵礦中的粉礦依次經(jīng)磨礦、配料、混礦、造球、焙燒和球團(tuán)的預(yù)處理工藝，其中焙燒溫度為1000℃；鉻鐵礦中的塊礦經(jīng)破碎預(yù)處理；焦炭經(jīng)烘干預(yù)處理；按比例將預(yù)處理后的鉻鐵礦、焦炭和硅鎂石配料后上料至電爐中進(jìn)行冶煉，冶煉的溫度為1500℃，冶煉的時間為5h；冶煉完成后出爐，所得爐渣經(jīng)過渡包收集后，流入水中，水與爐渣的體積比為2：1；冶煉完成后出爐，所得硬渣作為原料回爐進(jìn)行重新冶煉；所述爐渣的粒徑控制在5mm以下；冶煉完成后出爐，用鐵包收集出爐鐵水，鐵包的容積為5m3，對鐵水保溫，出爐完成后，從鐵包中放出鐵水，從鐵包中放出鐵水的時間控制在10min，將鐵水導(dǎo)入固定模具中進(jìn)行單次澆鑄，精整，精整過程中采用跳汰機(jī)進(jìn)行跳汰，得到高碳鉻鐵產(chǎn)品；所述冶煉、出爐和澆鑄過程中分別進(jìn)行除塵。實(shí)施例2一種高碳鉻鐵的冶煉方法，包括：按照鉻鐵礦、焦炭和硅鎂石的質(zhì)量比為70：15：10的比例分別備料，鉻鐵礦、焦炭和硅鎂石的總重量為25t；鉻鐵礦中的粉礦依次經(jīng)磨礦、配料、混礦、造球、焙燒和球團(tuán)的預(yù)處理工藝，其中焙燒溫度為1300℃；鉻鐵礦中的塊礦經(jīng)破碎預(yù)處理；焦炭經(jīng)烘干預(yù)處理；按比例將預(yù)處理后的鉻鐵礦、焦炭和硅鎂石配料后上料至電爐中進(jìn)行冶煉，冶煉的溫度為1650℃，冶煉的時間為6h；冶煉完成后出爐，所得爐渣經(jīng)過渡包收集后，流入水中，水與爐渣的體積比為10：1；冶煉完成后出爐，所得硬渣作為原料回爐進(jìn)行重新冶煉；所述爐渣的粒徑控制在5mm以下；冶煉完成后出爐，用鐵包收集出爐鐵水，鐵包的容積為8m3，對鐵水保溫，出爐完成后，從鐵包中放出鐵水，從鐵包中放出鐵水的時間控制在20min，將鐵水導(dǎo)入固定模具中進(jìn)行單次澆鑄，精整，精整過程中采用跳汰機(jī)進(jìn)行跳汰，得到高碳鉻鐵產(chǎn)品；所述冶煉、出爐和澆鑄過程中分別進(jìn)行除塵。實(shí)施例3一種高碳鉻鐵的冶煉方法，包括：按照鉻鐵礦、焦炭和硅鎂石的質(zhì)量比為40：8：3的比例分別備料，鉻鐵礦、焦炭和蛇紋石的總重量為30t；鉻鐵礦中的粉礦依次經(jīng)磨礦、配料、混礦、造球、焙燒和球團(tuán)的預(yù)處理工藝，其中焙燒溫度為1200℃；鉻鐵礦中的塊礦經(jīng)破碎預(yù)處理；焦炭經(jīng)烘干預(yù)處理；按比例將預(yù)處理后的鉻鐵礦、焦炭和硅鎂石配料后上料至電爐中進(jìn)行冶煉，冶煉的溫度為1800℃，冶煉的時間為8h；冶煉完成后出爐，所得爐渣經(jīng)過渡包收集后，流入水中，水與爐渣的體積比為4：1；冶煉完成后出爐，所得硬渣作為原料回爐進(jìn)行重新冶煉；所述爐渣的粒徑控制在5mm以下；冶煉完成后出爐，用鐵包收集出爐鐵水，鐵包的容積為10m3，對鐵水保溫，出爐完成后，從鐵包中放出鐵水，從鐵包中放出鐵水的時間控制在12min，將鐵水導(dǎo)入固定模具中進(jìn)行單次澆鑄，精整，精整過程中采用跳汰機(jī)進(jìn)行跳汰，得到高碳鉻鐵產(chǎn)品；所述冶煉、出爐和澆鑄過程中分別進(jìn)行除塵。實(shí)施例4一種高碳鉻鐵的冶煉方法，包括：按照鉻鐵礦、焦炭和硅鎂石的質(zhì)量比為60：14：7的比例分別備料，鉻鐵礦、焦炭和蛇紋石的總重量為30t；鉻鐵礦中的粉礦依次經(jīng)磨礦、配料、混礦、造球、焙燒和球團(tuán)的預(yù)處理工藝，其中焙燒溫度為1150℃；鉻鐵礦中的塊礦經(jīng)破碎預(yù)處理；焦炭經(jīng)烘干預(yù)處理；按比例將預(yù)處理后的鉻鐵礦、焦炭和硅鎂石配料后上料至電爐中進(jìn)行冶煉，冶煉的溫度為1750℃，冶煉的時間為7h；冶煉完成后出爐，所得爐渣經(jīng)過渡包收集后，流入水中，水與爐渣的體積比為6：1；冶煉完成后出爐，所得硬渣作為原料回爐進(jìn)行重新冶煉；所述爐渣的粒徑控制在5mm以下；冶煉完成后出爐，用鐵包收集出爐鐵水，鐵包的容積為6m3，對鐵水保溫，出爐完成后，從鐵包中放出鐵水，從鐵包中放出鐵水的時間控制在18min，將鐵水導(dǎo)入固定模具中進(jìn)行單次澆鑄，精整，精整過程中采用跳汰機(jī)進(jìn)行跳汰，得到高碳鉻鐵產(chǎn)品；所述冶煉、出爐和澆鑄過程中分別進(jìn)行除塵。實(shí)施例5一種高碳鉻鐵的冶煉方法，包括：按照鉻鐵礦、焦炭和硅鎂石的質(zhì)量比為50：11：5的比例分別備料，鉻鐵礦、焦炭和蛇紋石的總重量為30t；鉻鐵礦中的粉礦依次經(jīng)磨礦、配料、混礦、造球、焙燒和球團(tuán)的預(yù)處理工藝，其中焙燒溫度為1100℃；鉻鐵礦中的塊礦經(jīng)破碎預(yù)處理；焦炭經(jīng)烘干預(yù)處理；按比例將預(yù)處理后的鉻鐵礦、焦炭和硅鎂石配料后上料至電爐中進(jìn)行冶煉，冶煉的溫度為1700℃，冶煉的時間為6h；冶煉完成后出爐，所得爐渣經(jīng)過渡包收集后，流入水中，水與爐渣的體積比為5：1；冶煉完成后出爐，所得硬渣作為原料回爐進(jìn)行重新冶煉；所述爐渣的粒徑控制在5mm以下；冶煉完成后出爐，用鐵包收集出爐鐵水，鐵包的容積為8m3，對鐵水保溫，出爐完成后，從鐵包中放出鐵水，從鐵包中放出鐵水的時間控制在15min，將鐵水導(dǎo)入固定模具中進(jìn)行單次澆鑄，精整，精整過程中采用跳汰機(jī)進(jìn)行跳汰，得到高碳鉻鐵產(chǎn)品；所述冶煉、出爐和澆鑄過程中分別進(jìn)行除塵。對本發(fā)明各實(shí)施例所得高碳鉻鐵分別進(jìn)行主要元素分析(化學(xué)分析法)，結(jié)果如表1所示(表1中數(shù)據(jù)為該元素在檢測樣品中的質(zhì)量百分?jǐn)?shù))：表1本發(fā)明高碳鉻鐵產(chǎn)品成品元素檢測分析結(jié)果實(shí)施例cr/％si/％p/％c/％s/％實(shí)施例153.450.740.0138.100.024實(shí)施例253.100.610.0148.010.027實(shí)施例353.330.720.0138.270.026實(shí)施例453.170.730.0158.390.029實(shí)施例553.850.760.0138.350.022現(xiàn)有技術(shù)相關(guān)產(chǎn)品(gb/t5683-1987)的牌號和化學(xué)成分如表2所示(表2中數(shù)據(jù)為該元素在檢測樣品中的質(zhì)量百分?jǐn)?shù))：表2現(xiàn)有技術(shù)高碳鉻鐵產(chǎn)品牌號及成分含量通過表1和表2的對比，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以看出，高碳鉻鐵產(chǎn)品中cr和c的含量主要與所使用的原料成分以及用量配比有關(guān)，而si、p和s作為雜質(zhì)元素，gb/t5683-1987對應(yīng)的最高品級要求依次分別為3％以下、0.03％以下和0.04％以下。相比之下，采用本發(fā)明方法制備得到的高碳鉻鐵產(chǎn)品中si、p和s的含量依次分別為0.8％以下、0.015％以下和0.03％以下，分別能夠滿足gb/t5683-1987的要求，并且具有更低的si、p和s含量?，F(xiàn)有技術(shù)中相關(guān)產(chǎn)品的si、p和s的含量一般依次為2.5％以上、0.022％以上和0.06％以上，采用本發(fā)明方法制備得到的高碳鉻鐵產(chǎn)品的品質(zhì)同樣優(yōu)于現(xiàn)有技術(shù)中的相關(guān)產(chǎn)品。盡管已用具體實(shí)施例來說明和描述了本發(fā)明，然而應(yīng)意識到，以上各實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：在不背離本發(fā)明的精神和范圍的情況下，可以對前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分或者全部技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方案的范圍；因此，這意味著在所附權(quán)利要求中包括屬于本發(fā)明范圍內(nèi)的所有這些替換和修改。當(dāng)前第1頁12