本發(fā)明屬于除銹技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種金屬除銹劑及其制備方法。
背景技術(shù)：
鋼鐵是人類歷史中使用最多的金屬，特別是進入工業(yè)化以后人類對鋼鐵的需求與日俱增，現(xiàn)在，鋼鐵的探明儲備量是有限的，而人類的開產(chǎn)居高不下，這一矛盾得不到緩解，在很大程度上將會制約人類的進一步發(fā)展。而每年因腐蝕造成鋼鐵損失非常驚人，造成大量資源的浪費，鋼鐵在生產(chǎn)和使用過程中，遇到空氣潮濕或雨天時，極易氧化生銹，影響產(chǎn)品外觀質(zhì)量。
傳統(tǒng)的化學(xué)除銹劑都是酸性的，在清洗去除鐵銹的同時，也會對金屬表面造成溶蝕，引起新的腐蝕，因此，在使用常規(guī)酸性除銹劑的同時，一般還需要同時配合配合緩蝕劑使用，不僅操作麻煩，而且增加成本，并且除銹劑清洗液的排放也會造成環(huán)境污染。
因此，有必要研究一種環(huán)保型的除銹劑，減小成本的同時，不會對環(huán)境造成影響。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
為了克服背景技術(shù)中存在的，本發(fā)明提出一種金屬除銹劑及其制備方法，能夠?qū)饘俦砻娉P的同時，減少新的腐蝕，并且減小對環(huán)境的污染。
為了達到上述目的，本發(fā)明是通過如下技術(shù)方案實現(xiàn)的：
一種金屬除銹劑，包括以下原料組分：還原劑、表面活性劑、乳化劑、防凍劑。
進一步，各原料組分的重量份數(shù)為：還原劑15-30份、表面活性劑5-10份、乳化劑5-10份、防凍劑3-8份。
進一步，各原料組分的重量份數(shù)為：還原劑25份、表面活性劑8份、乳化劑8份、防凍劑5份。
進一步，所述的表面活性劑為：十二烷基苯磺酸鈉或三乙醇胺中的一種。
進一步，所述的還原劑為：亞硫酸鈉。
進一步，所述的乳化劑為乳化劑np-10和乳化劑ar0-9中的一種。
進一步，所述的防凍劑為乙醇、異丙醇和丙三醇中的一種。
一種金屬除銹劑的制備方法，包括以下具體步驟：按比例將原料組份加入攪拌機中，在攪拌機轉(zhuǎn)速200-350r/min的條件下攪拌30-45min，攪拌均勻即得金屬除銹劑。
進一步，金屬除銹劑的使用方法為：將制備的金屬除銹劑與去離子水按照1：40-60的比例進行稀釋，調(diào)節(jié)混合液的ph，即可用于去除鐵銹。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明至少具有以下效果之一：
1.本發(fā)明除銹劑的配方中沒有酸堿性很強的原料，長期使用也不會對金屬表面破壞，既能達到去除鐵銹的效果，又能達到保護鋼鐵的效果；
2.本發(fā)明的除銹劑能夠很好的達到清除鋼鐵表面鐵銹的目的，并且不需要清洗，直接可進入下一道工序，能夠保證長時間鋼鐵表面不返銹；
3.本發(fā)明原料的比例合理，并且制備工藝簡單，去除效果較好，適用性較強。
具體實施方式
為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和有益效果更加清楚，下面將結(jié)合實施例，對本發(fā)明的優(yōu)選實施例進行詳細的說明，以方便技術(shù)人員理解。
實施例1
一種金屬除銹劑，包括以下重量原料組分：亞硫酸鈉15份、十二烷基苯磺酸鈉5份、乳化劑np-105份、乙醇3份。
一種金屬除銹劑的制備方法，包括以下具體步驟：按比例將原料組份加入攪拌機中，在攪拌機轉(zhuǎn)速200r/min的條件下攪拌30min，攪拌均勻即得金屬除銹劑。
以上金屬除銹劑的使用方法為：將制備的金屬除銹劑與去離子水按照1：40的比例進行稀釋，調(diào)節(jié)混合液的ph，即可用于去除鐵銹。
實施例2
一種金屬除銹劑，包括以下重量原料組分：亞硫酸鈉25份、三乙醇胺8份、乳化劑ar0-98份、異丙醇5份。
一種金屬除銹劑的制備方法，包括以下具體步驟：按比例將原料組份加入攪拌機中，在攪拌機轉(zhuǎn)速300r/min的條件下攪拌40min，攪拌均勻即得金屬除銹劑。
以上金屬除銹劑的使用方法為：將制備的金屬除銹劑與去離子水按照1：50的比例進行稀釋，調(diào)節(jié)混合液的ph，即可用于去除鐵銹。
實施例3
一種金屬除銹劑，包括以下重量原料組分：亞硫酸鈉30份、十二烷基苯磺酸鈉10份、乳化劑ar0-910份、丙三醇8份。
一種金屬除銹劑的制備方法，包括以下具體步驟：按比例將原料組份加入攪拌機中，在攪拌機轉(zhuǎn)速350r/min的條件下攪拌45min，攪拌均勻即得金屬除銹劑。
以上金屬除銹劑的使用方法為：將制備的金屬除銹劑與去離子水按照1：60的比例進行稀釋，調(diào)節(jié)混合液的ph，即可用于去除鐵銹。
實驗分析
1.對除銹效果進行驗證
1)實驗對象
將生銹廢棄零件隨機分成試驗1組、試驗2組、試驗3組、和對照組，每組所含零件件數(shù)均為65件，零件均為重銹帶氧化皮，分別用實施例1-3和市售的除銹劑和除銹方法進行處理。
2)實驗方法
將零件分別浸泡與除銹劑中，分別觀察除銹效果。將上述在除銹劑中浸泡90minde零件取出，實干后放置與潔凈容器中觀察經(jīng)除銹后零件的返銹情況及除銹劑對無銹機械表面的影響。
對除銹劑除銹效果進行觀察，當(dāng)浸泡60min時，實驗組1、2和3的浸泡零件的鐵銹全部去除，而對照組仍有部分零件上有鐵銹，當(dāng)浸泡90min時，對照組仍有少量的零部件上有部分零件上有鐵銹；當(dāng)浸泡到120min時，對照組零件鐵銹才全部去除。
3)除銹后零件返銹情況進行評定：0級，表面無銹，無明顯變化；1級，表面無銹，輕微變色或失去光澤；2級，表面輕度銹跡或不均勻變色，3級，表面大面積銹蝕，結(jié)果如表1所示：
表1不同除銹劑對零件返銹情況(級)
從表1可看出，本發(fā)明制備的除銹劑對鐵銹具有很好的除銹效果，并且在長時間內(nèi)不返銹，具有較好的適用性。
本發(fā)明除銹劑的配方中沒有酸堿性很強的原料，長期使用也不會對金屬表面破壞，既能達到去除鐵銹的效果，又能達到保護鋼鐵的效果；本發(fā)明的除銹劑能夠很好的達到清除鋼鐵表面鐵銹的目的，并且不需要清洗，直接可進入下一道工序，能夠保證長時間鋼鐵表面不返銹；本發(fā)明原料的比例合理，并且制備工藝簡單，去除效果較好，適用性較強。
最后說明的是，以上優(yōu)選實施例僅用于說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管通過上述優(yōu)選實施例已經(jīng)對本發(fā)明進行了詳細的描述，但本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以在形式上和細節(jié)上對其作出各種各樣的改變，而不偏離本發(fā)明權(quán)利要求書所限定的。