本發(fā)明涉及精密加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種基于射流的內(nèi)表面微織構(gòu)成形方法。

背景技術(shù)：

摩擦現(xiàn)象普遍存在，如果能減少無(wú)用的摩擦損耗，便可以節(jié)省大量的能源。在機(jī)械裝置中，存在著各種形式的摩擦，造成了許多不必要的能量損失。減少無(wú)用摩擦損失，是減少浪費(fèi)和提高機(jī)械系統(tǒng)運(yùn)行效率的有效手段之一。在特定表面加工出適合的表面微織構(gòu)，可以改善摩擦副的摩擦性能，減少無(wú)用摩擦損失。

表面微織構(gòu)的加工主要采用蝕刻、珩磨、激光加工、壓刻、微細(xì)電解、振動(dòng)沖擊、liga等方法。而要在零件的內(nèi)表面加工出微織構(gòu)，如在零件相互配合的孔壁表面或腔體的內(nèi)表面加工出微織構(gòu)，加工裝置需深入到零件的內(nèi)腔。以上這些方法由于加工原理、工藝、控制、效率等的局限，對(duì)于一些織構(gòu)形態(tài)或位置有較高要求的微織構(gòu)，無(wú)法實(shí)現(xiàn)有效加工。因此，需要進(jìn)行改進(jìn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的目的是提供一種基于射流的內(nèi)表面微織構(gòu)成形方法。它具有加工效率高，可進(jìn)行復(fù)雜面加工微織構(gòu)的特點(diǎn)。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：一種基于射流的內(nèi)表面微織構(gòu)成形方法，用于加工工件型腔表面的微織構(gòu)，該方法包括：

s101：將工件安裝至工作腔內(nèi)的工作臺(tái)裝置上；

s102：?jiǎn)?dòng)吸附裝置將磨粒吸附至加工裝置上的限位部；

s103：伸縮裝置推動(dòng)所述加工裝置移動(dòng)至工件型腔表面的預(yù)設(shè)位置后，關(guān)閉吸附裝置；

s104：?jiǎn)?dòng)射流裝置使加工裝置沿射流通道輸出具有預(yù)設(shè)壓力的流體，所述流體在磨粒與限位部之間形成隔膜且使磨粒旋轉(zhuǎn)，使所述磨粒加工工件的內(nèi)腔壁；

s105：關(guān)閉射流裝置，所述伸縮裝置帶動(dòng)所述加工裝置轉(zhuǎn)動(dòng)預(yù)設(shè)角度；

s106：循環(huán)執(zhí)行步驟s104和s105直至工件加工完成。

進(jìn)一步，所述流體的預(yù)設(shè)壓力為10-30mpa，每個(gè)射流孔的流量為0.5-1.5l/min。

進(jìn)一步，所述伸縮裝置推動(dòng)所述加工裝置移動(dòng)至工件型腔表面的預(yù)設(shè)位置，其中，所述伸縮裝置包括縱向伸縮機(jī)構(gòu)和安裝在縱向伸縮機(jī)構(gòu)上的橫向伸縮機(jī)構(gòu)，所述縱向伸縮機(jī)構(gòu)帶動(dòng)橫向伸縮機(jī)構(gòu)移動(dòng)和/或轉(zhuǎn)動(dòng)，所述橫向伸縮機(jī)構(gòu)帶動(dòng)所述加工裝置移動(dòng)。

進(jìn)一步，所述加工裝置包括導(dǎo)流板和安裝至所述導(dǎo)流板的加工盤，所述導(dǎo)流板上設(shè)有與所述射流裝置連接的若干導(dǎo)流孔，所述加工盤上開設(shè)有若干射流孔，所述導(dǎo)流孔與所述射流孔導(dǎo)通形成射流通道，所述限位部設(shè)于所述射流孔的輸出端。

進(jìn)一步，所述導(dǎo)流板設(shè)有匯聚所述若干導(dǎo)流孔的混合空間，所述加工盤封閉在所述混合空間的開口處，使所述射流孔與所述混合空間導(dǎo)通。

進(jìn)一步，所述加工盤上安裝有壓板，所述壓板上凸出有引導(dǎo)部，所述引導(dǎo)部插設(shè)于所述射流孔中并延伸至所述限位部，使所述射流孔的中心線偏離所述限位部的中心。

進(jìn)一步，所述壓板包括本體部和沿本體部徑向凸出的至少二支腳部，所述引導(dǎo)部沿所述本體部的軸向凸出。

進(jìn)一步，所述壓板設(shè)有彈性裝置，所述彈性裝置包括固連在所述加工盤的導(dǎo)柱、及安裝在導(dǎo)柱上的彈性元件，所述彈性元件彈性推抵在所述壓板與所述加工盤之間。

進(jìn)一步，所述磨粒采用微粒刀、圓形顆?；虮砻婢哂胁灰?guī)則凸起的顆粒中的一種。

進(jìn)一步，所述吸附裝置包括真空泵、及連接真空泵與加工裝置的吸附管，所述吸附管與所述射流通道導(dǎo)通。

采用上述結(jié)構(gòu)后，本發(fā)明和現(xiàn)有技術(shù)相比所具有的優(yōu)點(diǎn)是：

在加工裝置上的射流通道中設(shè)置限位部，通過(guò)限位部來(lái)限定磨粒的位置，使磨粒能均勻分布在加工裝置上以在工件的內(nèi)表面上加工形成微織構(gòu)，加工效率高。射流作用在磨粒上，使得磨粒能與限位部之間形成隔膜，提高加工裝置的使用壽命。射流能驅(qū)動(dòng)磨粒在限位部中旋轉(zhuǎn)，使磨粒的磨損更加均勻，提高磨粒的使用壽命和磨削效果。加工裝置連接吸附裝置便于磨粒的裝卸，使加工裝置能在復(fù)雜型腔的內(nèi)表面加工出微織構(gòu)。

附圖說(shuō)明

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說(shuō)明：

圖1是本發(fā)明的主視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本發(fā)明中加工裝置與射流裝置及吸附裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3是本發(fā)明中微粒加工工件的局部放大結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4是本發(fā)明中壓板的放大結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5是本發(fā)明中水循環(huán)系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：伸縮裝置10；縱向伸縮機(jī)構(gòu)11；橫向伸縮機(jī)構(gòu)12；導(dǎo)向柱121；伸縮組件122；螺母組件123；加工裝置20；導(dǎo)流板21；導(dǎo)流孔211；加工盤22；限位部221；射流孔222；混合空間223；壓板23；引導(dǎo)部231；支腳部232；導(dǎo)向孔233；本體部234；彈性裝置24；導(dǎo)柱241；彈性元件242；射流裝置30；水箱31；進(jìn)水管32；增壓泵33；吸附裝置40；真空泵41；吸附管42；鎖閉開關(guān)43；工件50；磨粒60；機(jī)架70；固定板71；工作腔72；工作臺(tái)裝置73；水循環(huán)系統(tǒng)80；過(guò)濾板81；回水管82。

具體實(shí)施方式

以下所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并不因此而限定本發(fā)明的保護(hù)范圍。

實(shí)施例，見圖1至圖5所示：一種基于射流的內(nèi)表面微織構(gòu)成形方法，用于加工工件50型腔表面的微織構(gòu)，該方法包括：

步驟s101：將工件50安裝至工作腔72內(nèi)的工作臺(tái)裝置73上。

步驟s102：?jiǎn)?dòng)吸附裝置40將磨粒60吸附至加工裝置20上的限位部221。

步驟s103：伸縮裝置10推動(dòng)所述加工裝置20移動(dòng)至工件50型腔表面的預(yù)設(shè)位置后，關(guān)閉吸附裝置40。磨粒60可以通過(guò)待加工工件50進(jìn)行選擇磨粒60的直徑和種類。磨粒60采用微粒刀、圓形顆?；虮砻婢哂胁灰?guī)則凸起顆粒中的一種。其中，微粒刀包括有刀本體和刀頭，所述刀頭設(shè)計(jì)成一個(gè)凸尖形狀，它外凸地設(shè)置于所述刀本體的外表面上，所述刀頭的幾何尺寸為10nm～1mm，所述的刀本體內(nèi)還設(shè)置有能使所述的刀頭始終朝下偏轉(zhuǎn)的配重塊。

機(jī)架70上的伸縮裝置10帶動(dòng)加工裝置20沿型腔移動(dòng)至預(yù)設(shè)的加工位置，加工裝置20在該移動(dòng)過(guò)程包括沿型腔的軸向方向移動(dòng)和/或徑向方向移動(dòng)。加工裝置20與工件50型腔的待加工表面之間形成間隙，該間隙為兩者的平均值?？蛇x地，加工裝置20與待加工面的間距小于或等于磨粒60直徑的二分之一。在執(zhí)行步驟s101時(shí)，工作臺(tái)裝置73帶動(dòng)工件50在水平面的x-y方向移動(dòng)，使調(diào)整工件50的型腔中心與伸縮裝置10的中心重合，加工裝置20可移動(dòng)至預(yù)設(shè)的加工位置。

步驟s104：?jiǎn)?dòng)射流裝置30使加工裝置20沿射流通道輸出具有預(yù)設(shè)壓力的流體，所述流體在磨粒60與限位部221之間形成隔膜且使磨粒60旋轉(zhuǎn)，使所述磨粒60加工工件50的內(nèi)腔壁。其中，流體的預(yù)設(shè)壓力為10-30mpa，比如，流體的壓力為10、15、20、25或30mpa。每個(gè)射流孔222的流量為0.5-1.5l/min。

步驟s105：關(guān)閉射流裝置30，所述伸縮裝置10帶動(dòng)所述加工裝置20轉(zhuǎn)動(dòng)預(yù)設(shè)角度。當(dāng)型腔僅需在當(dāng)前加工位置加工微織構(gòu)，則伸縮裝置10帶動(dòng)加工裝置20移動(dòng)并遠(yuǎn)離型腔。當(dāng)型腔需要轉(zhuǎn)動(dòng)預(yù)設(shè)角度后加工另一型腔面，如轉(zhuǎn)動(dòng)30度。轉(zhuǎn)動(dòng)至下一加工位置后，循環(huán)執(zhí)行步驟s104和s105直至工件50加工完成。

射流作用在磨粒60上使磨粒60具有動(dòng)能和能量。磨粒60可旋轉(zhuǎn)并磨削工件50。

其中，磨粒60的動(dòng)量計(jì)算公式為：

磨粒60的能量計(jì)算公式為：

其中，m為磨粒60質(zhì)量；v為磨粒60運(yùn)動(dòng)速度；σ為應(yīng)力張量；ρ為密度；

∏ij為粘滯力；wij為核函數(shù)；e(xi)為磨粒60內(nèi)部能量單元；hi為熱流系數(shù)。

內(nèi)表面微織構(gòu)成形方法通過(guò)內(nèi)表面微織構(gòu)成形設(shè)備實(shí)現(xiàn)，設(shè)備包括機(jī)架70，在機(jī)架70上安裝有固定板71，在固定板71上安裝有伸縮裝置10。伸縮裝置10上安裝有加工裝置20、及連接至加工裝置20的射流裝置30和吸附裝置40。機(jī)架70上設(shè)有用于放置工件50的工作臺(tái)裝置73，工作臺(tái)裝置73、加工裝置20均位于機(jī)架70上的工作腔72內(nèi)，流體和磨料均在工作腔72內(nèi)循環(huán)。作為優(yōu)選，加工裝置20設(shè)有兩個(gè)及以上且均布在伸縮裝置10上。

加工裝置20上設(shè)有輸出流體的射流通道，射流通道的輸出端設(shè)有用以限定磨粒60的限位部221，吸附裝置40用于將磨粒60吸附裝配至所述限位部221。伸縮裝置10推動(dòng)加工裝置20移動(dòng)至預(yù)設(shè)位置，即加工裝置20移動(dòng)至工件50的待加工面且兩者之間具有空隙，同時(shí)，關(guān)閉吸附裝置40并啟動(dòng)射流裝置30，射流裝置30輸出具有預(yù)設(shè)壓力的流體，流體在磨粒60與限位部221之間形成隔膜且使磨粒60旋轉(zhuǎn)，使磨粒60在流體驅(qū)動(dòng)下旋轉(zhuǎn)并磨削加工工件50的內(nèi)腔壁。作為優(yōu)選，將待加工工件50的內(nèi)腔沿縱向分布，加工裝置20先沿縱向移動(dòng)后沿橫向移動(dòng)至預(yù)設(shè)加工位置并加工內(nèi)腔壁。

吸附裝置40包括真空泵41、及連接真空泵41與加工裝置20的吸附管42，吸附管42與射流通道導(dǎo)通。啟動(dòng)真空泵41，吸附裝置40將磨粒60從上刀裝置上吸附至加工裝置20上，使磨粒60吸附在限位部221上。伸縮裝置10帶動(dòng)加工裝置20移動(dòng)至工件50的待加工表面，其中，加工裝置20與待加工工件50之間形成有間隙，該間隙的寬度小于磨粒60的初始外徑。在吸附管42與加工裝置20之間設(shè)有鎖閉開關(guān)43，加工裝置20移動(dòng)至預(yù)設(shè)位置后，關(guān)閉真空泵41和控制鎖閉開關(guān)43閉合，磨粒60處于自由狀態(tài)。啟動(dòng)射流裝置30，射流裝置30通過(guò)進(jìn)水管32向加工裝置20上的射流通道中輸入流體。加工裝置20連接吸附裝置40便于磨粒60的裝卸，使加工裝置20能加工復(fù)雜型腔。

射流作用在磨粒60上，在磨粒60與限位部221的內(nèi)壁之間形成隔膜，在加工裝置20移動(dòng)驅(qū)動(dòng)磨粒60拋光磨削工件50表面時(shí)，磨粒60不會(huì)直接作用在限位部221上，可以延長(zhǎng)加工裝置20的使用壽命。射流作用在磨粒60上使磨粒60具有向水平方向的作用力，磨粒60在加工裝置20的作用下限定在工件50的預(yù)設(shè)位置，同時(shí)磨粒60進(jìn)行旋轉(zhuǎn)運(yùn)行以在工件50表面加工微織構(gòu)。通過(guò)射流驅(qū)動(dòng)磨粒60旋轉(zhuǎn)，使得磨粒60在磨削工件50的過(guò)程中，磨粒60自身的損耗均勻，延長(zhǎng)磨粒60的磨削壽命。同時(shí)，射流可以及時(shí)沖洗工件50表面的磨屑和損耗的磨粒60，避免工件50表面可能受到的磨屑或損耗磨粒60的傷害。

通過(guò)射流作用在限定于限位部221處的磨粒60，磨粒60分布均勻，使得加工裝置20能均勻磨削工件50，磨削效果穩(wěn)定，加工效率高。

在加工工件50時(shí)，限位部221設(shè)置在與工件50正對(duì)的加工裝置20上，如當(dāng)工件50的加工表面沿豎直方向放置時(shí)，限位部221受到水平方向的作用力，使得加工裝置20能均勻加工工件50的表面。當(dāng)磨粒60加工工件50并損耗后，磨料的直徑小于當(dāng)前所處限位部221與工件50之間的間隙后，磨粒60會(huì)在流體作用下從限位部221中脫離，更換新的磨粒60后可繼續(xù)磨削工件50，并依次循環(huán)，直至工件50加工完畢。

見圖2和圖3所示：在一實(shí)施方式中，加工裝置20包括導(dǎo)流板21和安裝至導(dǎo)流板21的加工盤22。導(dǎo)流板21上設(shè)有與射流裝置30連接的若干導(dǎo)流孔211，加工盤22上開設(shè)有若干射流孔222，導(dǎo)流孔211與射流孔222導(dǎo)通形成射流通道，限位部221設(shè)于射流孔222的輸出端。進(jìn)一步的，導(dǎo)流板21設(shè)有匯聚若干導(dǎo)流孔211的混合空間223，加工盤22封閉在混合空間223的開口處，使射流孔222與混合空間223導(dǎo)通。吸附管42也與該混合空間223導(dǎo)通，并通過(guò)該混合空間223對(duì)射流孔222產(chǎn)生吸附力，使磨粒60被吸附在限位部221上。通過(guò)設(shè)置加工盤22的表面與工件50的待加工面匹配，可以使加工裝置20在復(fù)雜表面加工出微織構(gòu)。

混合空間223自導(dǎo)流板21的一側(cè)空間向下凹陷形成，加工盤22封堵住混合空間223的開口，使射流裝置30輸入的流體填充在混合空間223后沿射流孔222均勻輸出。作為優(yōu)選，導(dǎo)流孔211均勻分布在導(dǎo)流板21上，使得射流裝置30輸入到混合空間223的流體均勻，繼而使得自射流孔222中輸出的流體壓力均勻。

通過(guò)設(shè)置導(dǎo)流板21可以方便加工裝置20與射流裝置30的連接，射流孔222的數(shù)量多于導(dǎo)流孔211的數(shù)量，導(dǎo)流板21可進(jìn)一步調(diào)節(jié)射流孔222輸出流體的壓力和均勻度，提高射流效果。加工盤22容易磨損，可通過(guò)緊固連接的方式固定在導(dǎo)流板21上，能在磨損后及時(shí)更換，降低方法的成本，提高加工精度。

限位部221自加工盤22的表面沿射流孔222凹陷形成，限位部221的直徑自與射流孔222的相交處向加工盤22的表面方向逐漸增大，其中，限位部221呈錐面形或弧面形凹陷。磨粒60限定在限位部221中，射流作用在磨粒60上并沿限位部221的表面流出。

見圖3和圖4所示：在加工盤22上安裝有壓板23，壓板23上凸出有引導(dǎo)部231，引導(dǎo)部231插設(shè)于射流孔222中并延伸至限位部221，使射流孔222的中心線偏離限位部221的中心。壓板23安裝在混合空間223內(nèi)，且正對(duì)射流孔222。壓板23包括本體部234和沿本體部234徑向凸出的至少二支腳部232，引導(dǎo)部231沿本體部234的軸向凸出。可選地，壓板23呈圓形結(jié)構(gòu)，支腳部232設(shè)有三個(gè)且均勻分布在本體部234上，設(shè)置支腳部232可以減小壓板23對(duì)流體的影響。流體可通過(guò)支腳部232與本體部234之間的空間及壓板23與加工盤22之間的間隔空間進(jìn)入到射流孔222中。由于，磨粒60在限位部221內(nèi)處于偏心狀態(tài)，磨粒60上部受到的射流沖擊力大于下部，以使磨粒60旋轉(zhuǎn)加工工件50的內(nèi)表面?？蛇x地，射流孔222的中心位于限位部221的中心的上方。

在壓板23設(shè)有彈性裝置24，彈性裝置24用以彈性推抵在加工盤22上，使得壓板23沿射流孔222方向彈性伸縮。具體的，彈性裝置24包括固連在加工盤22的導(dǎo)柱241、及安裝在導(dǎo)柱241上的彈性元件242，彈性元件242彈性推抵在壓板23與加工盤22之間，彈性元件242可包括壓簧等。導(dǎo)柱241固定在加工盤22上，在支腳部232上開設(shè)有導(dǎo)向孔233，導(dǎo)柱241插設(shè)于導(dǎo)向孔233中。壓板23精確安裝在加工盤22上，彈性裝置24的伸縮可以由混合空間223內(nèi)的液體壓力調(diào)節(jié)，流體運(yùn)行穩(wěn)定，方便調(diào)節(jié)磨料的旋轉(zhuǎn)角度。

見圖1所示：伸縮裝置10包括縱向伸縮機(jī)構(gòu)11和安裝在縱向伸縮機(jī)構(gòu)11上的橫向伸縮機(jī)構(gòu)12，縱向伸縮機(jī)構(gòu)11帶動(dòng)橫向伸縮機(jī)構(gòu)12移動(dòng)和/或轉(zhuǎn)動(dòng)，橫向伸縮機(jī)構(gòu)12帶動(dòng)加工裝置20移動(dòng)?？v向伸縮機(jī)構(gòu)11安裝在機(jī)架70固定板71上，如采用氣缸或液壓缸等，可帶動(dòng)橫向伸縮機(jī)構(gòu)12沿縱向移動(dòng)，或采用電機(jī)等可帶動(dòng)橫向伸縮機(jī)構(gòu)12轉(zhuǎn)動(dòng)，或者采用兩者的結(jié)合，使橫向伸縮機(jī)構(gòu)12能縱向移動(dòng)及轉(zhuǎn)動(dòng)。

橫向伸縮機(jī)構(gòu)12包括導(dǎo)向柱121和安裝在導(dǎo)向柱121上的伸縮組件122，加工裝置20安裝在伸縮組件122的輸出端。橫向伸縮機(jī)構(gòu)12帶動(dòng)加工裝置20移動(dòng)，使加工盤22貼合在工件50的待加工面上。橫向伸縮機(jī)構(gòu)12可采用氣缸，液壓缸或連桿機(jī)構(gòu)。

當(dāng)橫向伸縮機(jī)構(gòu)12采用連桿機(jī)構(gòu)驅(qū)動(dòng)時(shí)，導(dǎo)向柱121采用絲杠，伸縮組件122由至少二組呈“x”形的連桿依次連接而成。加工裝置20安裝在伸縮組件122的一端，在伸縮組件122的另一端的連桿上安裝有螺母組件123并連接至導(dǎo)向柱121，其中，兩螺母組件123為反螺紋。當(dāng)導(dǎo)向柱121轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)，兩螺母組件123沿導(dǎo)向柱121收攏或展開，帶動(dòng)加工裝置20向工件50的待加工面靠攏或遠(yuǎn)離，伸縮范圍大，實(shí)現(xiàn)大工件50的腔體內(nèi)壁加工。

工作臺(tái)裝置73包括沿水平方向移動(dòng)的橫向移動(dòng)機(jī)構(gòu)和沿水平方向移動(dòng)的縱向移動(dòng)機(jī)構(gòu)，橫向移動(dòng)機(jī)構(gòu)與縱向移動(dòng)機(jī)構(gòu)相互垂直，橫向移動(dòng)機(jī)構(gòu)與縱向移動(dòng)機(jī)構(gòu)用以固定工件50并帶動(dòng)工件50在水平方向上移動(dòng)。配合加工裝置20的沿豎直方向的直線運(yùn)動(dòng)，多運(yùn)動(dòng)方向的配合，能在工件50的預(yù)設(shè)位置形成微織構(gòu)，加工效率高。其中，加工裝置20、工作臺(tái)裝置73及工件50均處于一工作腔72內(nèi)。

見圖5所示：射流裝置30包括水箱31、連接至水箱31的進(jìn)水管32及位于進(jìn)水管32上的增壓泵33，進(jìn)水管32連接至加工裝置20。該方法還包括水循環(huán)系統(tǒng)80，水循環(huán)系統(tǒng)80包括安裝在機(jī)架70上的過(guò)濾板81及連接至水箱31的回水管82，過(guò)濾板81位于回水管82的另一端。通過(guò)射流裝置30驅(qū)動(dòng)磨粒60加工工件50表面，通過(guò)水循環(huán)系統(tǒng)80對(duì)流體進(jìn)行回收，循環(huán)利用，節(jié)約資源，降低成本。增壓泵33用以調(diào)節(jié)和控制流體的輸出壓力，調(diào)節(jié)方便。

該基于射流的內(nèi)表面微織構(gòu)成形方法還包括磨粒60循環(huán)系統(tǒng)以及水-磨粒60分離裝置、磨削切屑去除裝置。水經(jīng)多次過(guò)濾后可以循環(huán)使用，磨粒60經(jīng)分篩后，同樣目數(shù)的磨粒60收集后也可以繼續(xù)使用，大大節(jié)省資源，減少浪費(fèi)。

值得一提的是，在加工裝置20加工過(guò)程中，通過(guò)縱向伸縮機(jī)構(gòu)11沿縱向往復(fù)移動(dòng)帶動(dòng)橫向伸縮機(jī)構(gòu)12和加工裝置20移動(dòng)，以實(shí)現(xiàn)內(nèi)腔壁的縱向長(zhǎng)條微織構(gòu)加工?；蛘咻S向轉(zhuǎn)動(dòng)帶動(dòng)橫向伸縮機(jī)構(gòu)12和加工裝置20轉(zhuǎn)動(dòng)，以實(shí)現(xiàn)內(nèi)腔壁的周向長(zhǎng)條微織構(gòu)加工。又或縱向伸縮機(jī)構(gòu)11沿縱向往復(fù)移動(dòng)并轉(zhuǎn)動(dòng)，帶動(dòng)橫向伸縮機(jī)構(gòu)12和加工裝置20移動(dòng)，以實(shí)現(xiàn)內(nèi)腔壁的曲線微織構(gòu)加工，加工方便。

射流的裝置目前已廣泛使用，其它結(jié)構(gòu)和原理與現(xiàn)有技術(shù)相同，這里不再贅述。