本發(fā)明涉及零部件鑄造生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種可以防止氣缸座鑄件粘砂的型砂。

背景技術(shù)：

冰箱壓縮機主要由電機、殼體、氣缸座鑄件、曲軸鑄件等組成，其中氣缸座鑄件是壓縮機里的骨架，連接著電機、曲軸、活塞等部件，由于氣缸座鑄件上設(shè)有壓縮腔和消音腔，是壓縮機的主要組成部分。由于氣缸座鑄件的功能作用，氣缸座鑄件消音腔形狀復(fù)雜，深徑比大，在垂直分型濕型砂造型工藝中，消音腔型砂很難被緊實，在澆注過后，鑄件容易出現(xiàn)粘砂缺陷，而壓縮機對消音腔內(nèi)壁光潔度要求高，粘砂鑄件直接報廢，嚴重時粘砂致廢率高達20%，因而造成了巨大損失。

目前，氣缸座鑄件采用濕型粘土砂造型工藝，濕型粘土砂是由硅砂、粘土、附加物和水按照一定的比例混合而成。制造濕型粘土砂所用的粘土為膨潤土，濕型粘土砂具有可回收重復(fù)使用、生產(chǎn)效率高、成本低和生產(chǎn)周期短等優(yōu)點。我公司濕型粘土砂的混砂工藝流程為：首次將硅砂、膨潤土、附加物和水按照一定比例加到混砂機中混制，混制好的型砂用于造型機造型生產(chǎn)砂模，砂模用于鐵水澆注，澆注了鐵水的砂型由冷卻輸送線輸送到落砂滾筒，在落砂滾筒里鑄件與型砂分離，鑄件從落砂滾筒出來進入下道工序，型砂由皮帶輸送置砂處理系統(tǒng)，回收型砂經(jīng)過篩選、冷卻增濕、除塵后回收置舊砂倉備用。之后混制型砂時，由回用型砂（即舊砂），添加一定量的硅砂（即新砂）、膨潤土、附加物和水進行混制，用于造型，如此重復(fù)循環(huán)使用。

中國專利公告號為cn204621014a公開了一種無模鑄造防止粘砂的預(yù)制件，使用提前制作的特種預(yù)制件固定于砂型的預(yù)定位置，實現(xiàn)減少鑄件粘砂、包砂，提高局部退讓性，提高局部潰散性，控制局部溫度，提高鑄件質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本。由于該方案中需要將提前制作的預(yù)制件固定在砂型預(yù)定位置，而氣缸座鑄件為小鑄件大批量生產(chǎn)，并且對鑄件尺寸要求高，特別是對消音腔的位置度要求高，如果用此方法生產(chǎn)氣缸座鑄件，生產(chǎn)效率會大大降低，并且還不能很好的滿足消音腔尺寸位置度要求，因此該方法不適合用于氣缸座鑄件生產(chǎn)。中國專利公告號為cn101733361a公開了防粘砂的鑄造用無煤粉濕型砂及其制備方法，其組分包括：天然粘土砂、防粘砂助劑和水，其重量百分比為：50-90％、2-40％、2.5-20％，該濕型砂不含煤粉，能夠重復(fù)使用，目前濕型砂主要由原砂、膨潤土、煤粉組成，該方案需要更換所有舊砂，成本較高，質(zhì)量風(fēng)險大，因此該發(fā)明不適合氣缸座鑄件的生產(chǎn)。因此，如何在不提高生產(chǎn)成本的同時，能夠防止氣缸座鑄件粘砂，降低氣缸座鑄件的報廢率，是本技術(shù)領(lǐng)域亟待解決的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的就是針對目前的型砂在生產(chǎn)氣缸座鑄件時容易產(chǎn)生粘砂，導(dǎo)致產(chǎn)品的報廢率高的問題，提供一種可以防止氣缸座鑄件粘砂的型砂。

本發(fā)明的一種可以防止氣缸座鑄件粘砂的型砂，各組分的質(zhì)量分數(shù)為：舊砂96-98%，硅砂0.5-1.5%，膨潤土0.7-0.9%，煤粉0.3-0.4%，水0.3-1.4%，其中各組分的質(zhì)量分數(shù)之和為100%；上述組分經(jīng)混制后得到型砂，所述型砂的含泥量為11-12%，含水量為3.2-3.6%，膨潤土含量為7.5-8.0%，平均粒度為62-68目，灼燒減量為3.5-4.5%，所述型砂的緊實率為32-36%，濕壓強度為160-180kpa，透氣性為100-140。

本發(fā)明中各組分的質(zhì)量分數(shù)優(yōu)選為：舊砂96.85%，硅砂1.0%，膨潤土0.8%，煤粉0.35%，水1%。

進一步地，本發(fā)明中所述舊砂中水分的含量為1.5-2.5%。

進一步地，本發(fā)明中所述硅砂粒度為70-140目。

本發(fā)明通過調(diào)整型砂中各組分的質(zhì)量分數(shù)來控制型砂的技術(shù)參數(shù)，改進前型砂的各項技術(shù)參數(shù)如下：含泥量為12-13%，含水量為3.5-4.4%，膨潤土含量為8.0-9.0%，平均粒度為58-62目，灼燒減量為3.0-4.0%，緊實率為37-42%，濕壓強度為180-200kpa，透氣性為100-140。該型砂在生產(chǎn)氣缸座鑄件時，消音腔部位容易出現(xiàn)粘砂，特別是當造型機或者模具排氣孔堵塞時，出現(xiàn)嚴重粘砂，直接導(dǎo)致鑄件報廢；粘砂輕微時需要延長拋丸時間，影響了生產(chǎn)效率。本發(fā)明通過添加70-140目質(zhì)量分數(shù)為0.5-1.5%的硅砂來調(diào)整型砂的平均粒度，加入質(zhì)量分數(shù)為0.3-0.4%的煤粉來提高型砂的灼燒減量，并控制落砂滾筒加水量，將舊砂中水分的含量控制在1.5-2.5%，調(diào)整除塵系統(tǒng)主風(fēng)機，將風(fēng)速提高到17.5m/s，加大除塵量，將型砂的含泥量控制為11-12%，最終將型砂技術(shù)參數(shù)調(diào)整至：含水量為3.2-3.6%，膨潤土含量為7.5-8.0%，平均粒度為62-68目，灼燒減量為3.5-4.5%，緊實率為32-36%，濕壓強度為160-180kpa，透氣性為100-140。本發(fā)明能有效防止氣缸座鑄件粘砂，同時降低氣缸座鑄件的報廢率，降低了生產(chǎn)成本，能夠適應(yīng)快節(jié)奏高效率的生產(chǎn)。

具體實施方式

實施例1

本實施例的一種可以防止氣缸座鑄件粘砂的型砂，各組分的質(zhì)量分數(shù)為：舊砂96.85%，硅砂1.0%，膨潤土0.8%，煤粉0.35%，水1.0%。將上述組分置于混砂機中混制，設(shè)置緊實率為35%，混制時間為120s，落砂滾筒的加水量設(shè)為20l，除塵主風(fēng)機開度調(diào)整為75%，風(fēng)速提高到17.5m/s，經(jīng)循環(huán)混砂2天后得到型砂，所述型砂的含泥量為11.4%，含水量為3.4%，膨潤土含量為7.8%，平均粒度為64.8目，灼燒減量為4.5%，所述型砂緊實率為32-35%，濕壓強度為165-178kpa，透氣性為110-135。使用該型砂生產(chǎn)l型號的氣缸座鑄件，一共生產(chǎn)了9040件氣缸座鑄件，正常拋丸后，沒有發(fā)現(xiàn)消音腔粘砂缺陷。

本實施例中所述舊砂中水分的含量為1.9-2.2%。

本實施例中所述硅砂粒度為70-140目。

實施例2

本實施例的一種可以防止氣缸座鑄件粘砂的型砂，各組分的質(zhì)量分數(shù)為：舊砂96.0%，硅砂1.5%，膨潤土0.7%，煤粉0.4%，水1.4%。將上述組分置于混砂機中混制，設(shè)置緊實率為35%，混制時間為120s，落砂滾筒的加水量設(shè)為20l，除塵主風(fēng)機開度調(diào)整為75%，風(fēng)速提高到17.5m/s，經(jīng)循環(huán)混砂2天后得到型砂，所述型砂的含泥量為11.7%，含水量為3.3%，膨潤土含量為7.5%，平均粒度為67.3目，灼燒減量為3.8%，所述型砂緊實率為32-34%，濕壓強度為163-175kpa，透氣性為106-125。使用該型砂生產(chǎn)f型號的氣缸座鑄件，一共生產(chǎn)了13200件氣缸座鑄件，正常拋丸后，沒有發(fā)現(xiàn)消音腔粘砂缺陷。

本實施例中所述舊砂中水分的含量為1.7-2.1%。

本實施例中所述硅砂粒度為70-140目。

實施例3

本實施例的一種可以防止氣缸座鑄件粘砂的型砂，各組分的質(zhì)量分數(shù)為：舊砂98.0%，硅砂0.5%，膨潤土0.9%，煤粉0.3%，水0.3%。將上述組分置于混砂機中混制，設(shè)置緊實率為35%，混制時間為120s，落砂滾筒的加水量設(shè)為20l，除塵主風(fēng)機開度調(diào)整為75%，風(fēng)速提高到17.5m/s，經(jīng)循環(huán)混砂2天后得到型砂，所述型砂的含泥量為12.0%，含水量為3.5%，膨潤土含量為8.0%，平均粒度為62.8目，灼燒減量為4.2%，所述型砂緊實率為34-36%，濕壓強度為168-178kpa，透氣性為122-139。使用該型砂生產(chǎn)h型號的氣缸座鑄件，一共生產(chǎn)了12400件氣缸座鑄件，正常拋丸后，沒有發(fā)現(xiàn)消音腔粘砂缺陷。

本實施例中所述舊砂中水分的含量為1.5-2.3%。

本實施例中所述硅砂粒度為70-140目。