本發(fā)明涉及電力金具領域，具體涉及一種用于提高輸電線路懸垂金具耐磨性的熱噴涂方法。
背景技術：
輸電電路懸垂金具長期處于戶外，由于惡劣的環(huán)境侵襲，對其使用壽命影響甚為嚴重。其中，其耐磨性的提高一直以來都得到各方重視，因此，利用一些簡單表面處理技術改善其耐磨性能，提高其使用壽命成為了一種相當有必要的舉措。熱噴涂技術是一種應用較為普遍且操作簡單的表面處理技術，其主要是指將熔融狀態(tài)的噴涂材料，通過高速氣流使其霧化噴射到零件表面上，形成噴涂層的一種金屬表面加工方法。目前使用的熱噴涂方法有：火焰噴涂、電弧噴涂、等離子噴涂及爆炸噴涂等，一些先進的噴涂技術如激光噴涂、冷空氣動力噴涂、反應火焰噴涂等也在逐步研究和應用。
熱噴涂技術自1910年發(fā)明以來，在各種應用領域已得到廣泛推崇。其涂層形成的大致過程是：涂層材料經加熱熔化和加速、撞擊基體，冷卻凝固，形成涂層。其中涂層材料的加熱、加速和凝固過程是三個最主要的方面。涂層主要是由大小不一的扁平顆粒、未熔化的球形顆粒、夾雜和孔隙組成。熱噴涂工藝流程包括基體表面預處理、熱噴涂、后處理、精加工等過程。經過熱噴涂處理后可以改變原材料的表面原貌，對提高材料的耐磨性以及抗腐蝕性有顯著影響，為一些長期用于室外的材料提高其使用壽命奠定了基礎。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明提供了一種用于提高輸電線路懸垂金具耐磨性的熱噴涂方法，噴涂涂層結合強度高，涂層致密均勻，具有很高的耐磨性和硬度，可有效提高懸垂金具的耐磨性，延長了懸垂金具的使用壽命。
為實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明通過以下技術方案予以實現(xiàn)：
一種用于提高輸電線路懸垂金具耐磨性的熱噴涂方法，包括以下步驟：
(1)對懸垂金具進行表面粗化處理，清除表面雜物，晾干；將懸垂金具表面預熱至320-350℃；
(2)對經預熱后的懸垂金具進行熱噴涂，噴涂絲材料的化學成分為：c0.2-0.4％、mn2.5-4.5％、cr0.8-1.5％、mo0.3-0.7％、w5.6-7.3％、si0.1-0.35％、y0.3-0.48％、b0.12-0.32％、s≤0.03％、p≤0.04％、余量為fe；噴涂距離為150-200cm，噴涂厚度為1.2-1.4mm；
(3)將噴涂后的懸垂金具自然冷卻至室溫，放置24-30h后，將其放入300-400℃的熱處理爐中，再以7-10℃/min的速度升溫至1040-1060℃，保溫2.5-3.5h后淬火至室溫，再于熱處理爐中以15-20℃/min的速度升溫至350-360℃，保溫2-3h，再空冷至室溫；
(4)將經步驟(4)處理后的懸垂金具進行打磨處理。
優(yōu)選地，所述步驟(1)中懸垂金具經表面粗化處理后的表面粗糙度ra為100-300μm。
優(yōu)選地，所述步驟(1)的預熱方式為外熱方式。
優(yōu)選地，所述步驟(2)中噴涂絲材料的化學成分為：c0.3％、mn4％、cr1.1％、mo0.4％、w6.8％、si0.25％、y0.42％、b0.22％、s≤0.03％、p≤0.04％、余量為fe。
優(yōu)選地，所述步驟(2)中噴涂時送絲速度為12-15mm/s，壓縮空氣噴射速度為4-5m/s。
優(yōu)選地，所述步驟(3)中的淬火方式為水冷。
本發(fā)明的有益的效果是：通過本發(fā)明噴涂方法對懸垂金具噴涂耐磨涂層，所得涂層均勻致密，結合強度高，噴涂絲材料的化學成分配置合理，其中錳與碳形成合金碳化物，并可細化晶相組織，可提高涂層的耐磨性，加入的較多量的鎢，與碳形成碳化鎢，在合適量鉻、硅、硼、釔的協(xié)同作用下，使涂層在具有高耐磨性的同時具有高硬度。
本發(fā)明對熱噴涂后的懸垂金具先進行固溶化處理，再進行退火處理，結合涂層中的合金元素合理設置升溫速度以及保溫時間，可有效提高涂層的耐磨性、硬度以及耐腐蝕性。本發(fā)明中涂層強度可達到65mpa，硬度在hrc58以上，空隙率在1％以下。
具體實施方式
為使本發(fā)明實施例的目的、技術方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結合本發(fā)明實施例，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。
實施例1：
一種用于提高輸電線路懸垂金具耐磨性的熱噴涂方法，包括以下步驟：
(1)對懸垂金具進行表面粗化處理，使表面粗糙度ra為100-300μm；清除表面雜物，晾干；采用外熱方式將懸垂金具表面預熱至320-350℃；
(2)對經預熱后的懸垂金具進行熱噴涂，噴涂絲材料的化學成分為：c0.3％、mn4％、cr1.1％、mo0.4％、w6.8％、si0.25％、y0.42％、b0.22％、s≤0.03％、p≤0.04％、余量為fe；噴涂距離為160cm，噴涂厚度為1.2-1.4mm，送絲速度為14mm/s，壓縮空氣噴射速度為5m/s；
(3)將噴涂后的懸垂金具自然冷卻至室溫，放置28h后，將其放入350-280℃的熱處理爐中，再以7-10℃/min的速度升溫至1040-1060℃，保溫3h后水冷淬火至室溫，再于熱處理爐中以15-20℃/min的速度升溫至350-360℃，保溫2h，再空冷至室溫；
(4)將經步驟(4)處理后的懸垂金具進行打磨處理。
實施例2：
一種用于提高輸電線路懸垂金具耐磨性的熱噴涂方法，包括以下步驟：
(1)對懸垂金具進行表面粗化處理，使表面粗糙度ra為100-300μm；清除表面雜物，晾干；采用外熱方式將懸垂金具表面預熱至320-350℃；
(2)對經預熱后的懸垂金具進行熱噴涂，噴涂絲材料的化學成分為：c0.4％、mn2.5％、cr1.3％、mo0.6％、w7.3％、si0.25％、y0.48％、b0.12％、s≤0.03％、p≤0.04％、余量為fe；噴涂距離為200cm，噴涂厚度為1.2-1.4mm，送絲速度為15mm/s，壓縮空氣噴射速度為5m/s；
(3)將噴涂后的懸垂金具自然冷卻至室溫，放置26h后，將其放入300-350℃的熱處理爐中，再以7-10℃/min的速度升溫至1040-1060℃，保溫3.5h后水冷淬火至室溫，再于熱處理爐中以15-20℃/min的速度升溫至350-360℃，保溫3h，再空冷至室溫；
(4)將經步驟(4)處理后的懸垂金具進行打磨處理。
實施例3：
一種用于提高輸電線路懸垂金具耐磨性的熱噴涂方法，包括以下步驟：
(1)對懸垂金具進行表面粗化處理，使表面粗糙度ra為100-300μm；清除表面雜物，晾干；采用外熱方式將懸垂金具表面預熱至320-350℃；
(2)對經預熱后的懸垂金具進行熱噴涂，噴涂絲材料的化學成分為：c0.25％、mn4.5％、cr1.5％、mo0.7％、w6.5％、si0.1％、y0.3％、b0.28％、s≤0.03％、p≤0.04％、余量為fe；噴涂距離為180cm，噴涂厚度為1.2-1.4mm，送絲速度為13mm/s，壓縮空氣噴射速度為4m/s；
(3)將噴涂后的懸垂金具自然冷卻至室溫，放置30h后，將其放入350-400℃的熱處理爐中，再以7-10℃/min的速度升溫至1040-1060℃，保溫3h后水冷淬火至室溫，再于熱處理爐中以15-20℃/min的速度升溫至350-360℃，保溫3h，再空冷至室溫；
(4)將經步驟(4)處理后的懸垂金具進行打磨處理。
實施例4：
一種用于提高輸電線路懸垂金具耐磨性的熱噴涂方法，包括以下步驟：
(1)對懸垂金具進行表面粗化處理，使表面粗糙度ra為100-300μm；清除表面雜物，晾干；采用外熱方式將懸垂金具表面預熱至320-350℃；
(2)對經預熱后的懸垂金具進行熱噴涂，噴涂絲材料的化學成分為：c0.2％、mn3.2％、cr0.8％、mo0.3％、w5.6％、si0.35％、y0.4％、b0.32％、s≤0.03％、p≤0.04％、余量為fe；噴涂距離為150cm，噴涂厚度為1.2-1.4mm，送絲速度為12mm/s，壓縮空氣噴射速度為4m/s；
(3)將噴涂后的懸垂金具自然冷卻至室溫，放置24h后，將其放入320-360℃的熱處理爐中，再以7-10℃/min的速度升溫至1040-1060℃，保溫2.5h后水冷淬火至室溫，再于熱處理爐中以15-20℃/min的速度升溫至350-360℃，保溫2h，再空冷至室溫；
(4)將經步驟(4)處理后的懸垂金具進行打磨處理。
實施例5：
一種用于提高輸電線路懸垂金具耐磨性的熱噴涂方法，包括以下步驟：
(1)對懸垂金具進行表面粗化處理，使表面粗糙度ra為100-300μm；清除表面雜物，晾干；采用外熱方式將懸垂金具表面預熱至320-350℃；
(2)對經預熱后的懸垂金具進行熱噴涂，噴涂絲材料的化學成分為：c0.2％、mn2.5％、cr0.9％、mo0.55％、w6.1％、si0.25％、y0.38％、b0.18％、s≤0.03％、p≤0.04％、余量為fe；噴涂距離為150cm，噴涂厚度為1.2-1.4mm，送絲速度為15mm/s，壓縮空氣噴射速度為5m/s；
(3)將噴涂后的懸垂金具自然冷卻至室溫，放置24h后，將其放入350-400℃的熱處理爐中，再以7-10℃/min的速度升溫至1040-1060℃，保溫3.5h后水冷淬火至室溫，再于熱處理爐中以15-20℃/min的速度升溫至350-360℃，保溫2.5h，再空冷至室溫；
(4)將經步驟(4)處理后的懸垂金具進行打磨處理。
以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本發(fā)明各實施例技術方案的精神和范圍。