本發(fā)明精密鑄造技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種精密鑄造沾漿制殼生產(chǎn)線。

背景技術(shù)：

精密鑄造一般設(shè)有沾漿制殼生產(chǎn)線進(jìn)行大規(guī)模生產(chǎn)，現(xiàn)有沾漿制殼生產(chǎn)線一般設(shè)置在平面內(nèi)，按工藝順序排布，不同工序設(shè)有不同的生產(chǎn)線，按每批生產(chǎn)模式生產(chǎn)。這種沾漿制殼生產(chǎn)線的主要缺陷在于：一是占地面積大；二是粉塵大，對操作人員造成的身體傷害較大；三是勞動生產(chǎn)效率低。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提出一種能顯著減少占地面積，顯著減少粉塵，有效保護(hù)操作人員健康，并顯著提高勞動生產(chǎn)率的精密鑄造環(huán)保自動沾漿制殼生產(chǎn)線。

本發(fā)明通過下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)技術(shù)目標(biāo)。

精密鑄造環(huán)保自動沾漿制殼生產(chǎn)線，其改進(jìn)之處在于：設(shè)置在上、下層空間內(nèi)，其中下層空間內(nèi)設(shè)有快速干燥室Ⅰ、快速干燥室Ⅱ、自動沾漿室Ⅰ、自動沾漿室Ⅱ；所述快速干燥室Ⅰ、快速干燥室Ⅱ相對間隔布置；所述快速干燥室Ⅰ、自動沾漿室Ⅱ相鄰；所述快速干燥室Ⅱ、自動沾漿室Ⅰ相鄰；所述自動沾漿流水線Ⅰ為水平面內(nèi)運(yùn)轉(zhuǎn)的循環(huán)流水線Ⅰ，部分設(shè)置在快速干燥室Ⅰ內(nèi)，剩余部分設(shè)置在自動沾漿室Ⅱ內(nèi)；所述自動沾漿流水線Ⅱ?yàn)樗矫鎯?nèi)運(yùn)轉(zhuǎn)的循環(huán)流水線Ⅱ，部分設(shè)置在快速干燥室Ⅱ內(nèi)，剩余部分設(shè)置在自動沾漿室Ⅰ內(nèi)；所述自動沾漿室Ⅱ、自動沾漿室Ⅰ為封閉式結(jié)構(gòu)；所述上層空間內(nèi)設(shè)有數(shù)條跨在快速干燥室Ⅰ、快速干燥室Ⅱ上的緩沖干燥存儲線；所述緩沖干燥存儲線是在垂直平面內(nèi)運(yùn)轉(zhuǎn)的循環(huán)輸送流水線Ⅲ，其下面的輸送線中部部分下垂伸入快速干燥室Ⅰ、快速干燥室Ⅱ之間間隔的空間內(nèi)；所述緩沖干燥存儲線下面的輸送線下垂部分在靠近快速干燥室Ⅰ處設(shè)有緩沖干燥存儲線上料點(diǎn)，在靠近快速干燥室Ⅱ處設(shè)有緩沖干燥存儲線下料點(diǎn)；所述快速干燥室Ⅰ內(nèi)設(shè)有封閉式的粉塵隔離操作室Ⅰ、粉塵隔離操作室Ⅱ，自動沾漿流水線Ⅰ分別穿過粉塵隔離操作室Ⅰ、粉塵隔離操作室Ⅱ，所述粉塵隔離操作室Ⅰ設(shè)置在自動沾漿流水線Ⅰ上料位置，所述粉塵隔離操作室Ⅱ設(shè)置在靠近緩沖干燥存儲線上料點(diǎn)的位置；所述快速干燥室Ⅱ內(nèi)設(shè)有封閉式的粉塵隔離操作室Ⅲ，自動沾漿流水線Ⅱ穿過粉塵隔離操作室Ⅲ，所述粉塵隔離操作室Ⅲ設(shè)置在靠近緩沖干燥存儲線下料點(diǎn)的位置；所述自動沾漿室Ⅱ內(nèi)的自動沾漿流水線Ⅰ旁設(shè)有自動沾漿機(jī)械手Ⅰ；所述自動沾漿室Ⅰ內(nèi)的自動沾漿流水線Ⅱ旁設(shè)有自動沾漿機(jī)械手Ⅱ。

上述方案中，所述自動沾漿流水線Ⅰ在快速干燥室Ⅰ內(nèi)的部分為U形盤旋結(jié)構(gòu)；所述自動沾漿流水線Ⅱ在快速干燥室Ⅱ內(nèi)的部分為U形盤旋結(jié)構(gòu)。

上述方案中，所述自動沾漿室Ⅱ、自動沾漿室Ⅰ均配有除塵裝置。

上述方案中，所述下層空間內(nèi)自動沾漿室Ⅱ的旁邊設(shè)有配槳操作室Ⅰ，自動沾漿室Ⅰ的旁邊設(shè)有配槳操作室Ⅱ。

上述方案中，所述自動沾漿流水線Ⅰ、緩沖干燥存儲線、自動沾漿流水線Ⅱ節(jié)拍一致。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下積極效果：

1. 本發(fā)明設(shè)置在上、下層空間內(nèi)，其中下層空間內(nèi)設(shè)有間隔相對的自動沾漿流水線Ⅰ、自動沾漿流水線Ⅱ，上層空間內(nèi)設(shè)有數(shù)條跨在快速干燥室Ⅰ、快速干燥室Ⅱ上的緩沖干燥存儲線，這樣，本發(fā)明充分利用上下空間，比現(xiàn)有技術(shù)節(jié)約超過三分之二的生產(chǎn)場地。

2. 自動沾漿室Ⅱ內(nèi)的自動沾漿流水線Ⅰ旁設(shè)有自動沾漿機(jī)械手Ⅰ，自動沾漿室Ⅰ內(nèi)的自動沾漿流水線Ⅱ旁設(shè)有自動沾漿機(jī)械手Ⅱ，顯著提高沾漿效率，顯著提高勞動生產(chǎn)率。

3. 自動沾漿室Ⅱ、自動沾漿室Ⅰ為封閉式結(jié)構(gòu)，將高粉塵區(qū)域封閉起來，顯著降低粉塵對操作人員的危害。

4. 快速干燥室Ⅰ內(nèi)設(shè)有封閉式的粉塵隔離操作室Ⅰ、粉塵隔離操作室Ⅱ，快速干燥室Ⅱ內(nèi)設(shè)有封閉式的粉塵隔離操作室Ⅲ，操作人員在粉塵隔離操作室Ⅰ、粉塵隔離操作室Ⅱ、粉塵隔離操作室Ⅲ內(nèi)操作，避免二次揚(yáng)塵對操作人員的危害。

5. 自動沾漿流水線Ⅰ的下料點(diǎn)與緩沖干燥存儲線的上料點(diǎn)對接，緩沖干燥存儲線的下料點(diǎn)與自動沾漿流水線Ⅱ的上料點(diǎn)對接，自動沾漿流水線Ⅰ、緩沖干燥存儲線、自動沾漿流水線Ⅱ節(jié)拍一致，這樣，使本發(fā)明高效運(yùn)轉(zhuǎn)，將現(xiàn)有技術(shù)的不同工序生產(chǎn)線的每批生產(chǎn)模式變成了整條連續(xù)流水線生產(chǎn)的模式。

6.自動沾漿流水線Ⅰ在快速干燥室Ⅰ內(nèi)的部分為U形盤旋結(jié)構(gòu)，自動沾漿流水線Ⅱ在快速干燥室Ⅱ內(nèi)的部分為U形盤旋結(jié)構(gòu)，這樣，使得自動沾漿流水線Ⅰ、自動沾漿流水線Ⅱ排列得更加緊湊，增加自動沾漿流水線Ⅰ、自動沾漿流水線Ⅱ的長度，顯著增加被干燥型殼在自動沾漿流水線Ⅰ、自動沾漿流水線Ⅱ上的輸送時間，顯著提高干燥效果。

7. 自動沾漿室Ⅱ、自動沾漿室Ⅰ均配有除塵裝置，除去大量粉塵，進(jìn)一步顯著降低本發(fā)明對操作人員的危害。

8.下層空間內(nèi)自動沾漿室Ⅱ的旁邊設(shè)有配槳操作室Ⅰ，自動沾漿室Ⅰ的旁邊設(shè)有配槳操作室Ⅱ，方便配槳。

附圖說明

圖1為本發(fā)明布置圖。

圖2為圖1中B-B剖視圖。

圖3為本發(fā)明下層空間的布置圖。

圖4為本發(fā)明上層空間的布置圖。

具體實(shí)施方式

下面根據(jù)附圖并結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。

附圖所示的精密鑄造環(huán)保自動沾漿制殼生產(chǎn)線，設(shè)置在上、下層空間內(nèi)，其中下層空間內(nèi)設(shè)有快速干燥室Ⅰ11、快速干燥室Ⅱ12、自動沾漿室Ⅰ13、自動沾漿室Ⅱ14；快速干燥室Ⅰ11、快速干燥室Ⅱ12相對間隔布置；快速干燥室Ⅰ11、自動沾漿室Ⅱ14相鄰；快速干燥室Ⅱ12、自動沾漿室Ⅰ13相鄰；自動沾漿流水線Ⅰ2為水平面內(nèi)運(yùn)轉(zhuǎn)的循環(huán)流水線Ⅰ，大部分設(shè)置在快速干燥室Ⅰ11內(nèi)，剩余部分設(shè)置在自動沾漿室Ⅱ14內(nèi)，自動沾漿流水線Ⅰ2在快速干燥室Ⅰ11內(nèi)的部分為U形盤旋結(jié)構(gòu)；自動沾漿流水線Ⅱ6為水平面內(nèi)運(yùn)轉(zhuǎn)的循環(huán)流水線Ⅱ，在部分設(shè)置在快速干燥室Ⅱ12內(nèi)，剩余部分設(shè)置在自動沾漿室Ⅰ13內(nèi)，自動沾漿流水線Ⅱ6在快速干燥室Ⅱ12內(nèi)的部分為U形盤旋結(jié)構(gòu)；自動沾漿室Ⅱ14、自動沾漿室Ⅰ13為封閉式結(jié)構(gòu)，自動沾漿室Ⅱ14、自動沾漿室Ⅰ13均配有除塵裝置。

上層空間內(nèi)設(shè)有6條（其他實(shí)施例中，可以多于或少于6條）跨在快速干燥室Ⅰ11、快速干燥室Ⅱ12上的緩沖干燥存儲線4；緩沖干燥存儲線4是在垂直平面內(nèi)運(yùn)轉(zhuǎn)的循環(huán)輸送流水線Ⅲ，其下面的輸送線中部部分下垂伸入快速干燥室Ⅰ11、快速干燥室Ⅱ12之間間隔的空間內(nèi)；緩沖干燥存儲線4下面的輸送線下垂部分在靠近快速干燥室Ⅰ11處設(shè)有緩沖干燥存儲線上料點(diǎn)，在靠近快速干燥室Ⅱ12處設(shè)有緩沖干燥存儲線下料點(diǎn)；快速干燥室Ⅰ11內(nèi)設(shè)有封閉式的粉塵隔離操作室Ⅰ1、粉塵隔離操作室Ⅱ3，自動沾漿流水線Ⅰ2分別穿過粉塵隔離操作室Ⅰ1、粉塵隔離操作室Ⅱ3，粉塵隔離操作室Ⅰ1設(shè)置在自動沾漿流水線Ⅰ2上料位置，粉塵隔離操作室Ⅱ3設(shè)置在靠近緩沖干燥存儲線上料點(diǎn)的位置；快速干燥室Ⅱ12內(nèi)設(shè)有封閉式的粉塵隔離操作室Ⅲ5，自動沾漿流水線Ⅱ6穿過粉塵隔離操作室Ⅲ5，粉塵隔離操作室Ⅲ5設(shè)置在靠近緩沖干燥存儲線下料點(diǎn)的位置；自動沾漿室Ⅱ14內(nèi)的自動沾漿流水線Ⅰ2旁設(shè)有自動沾漿機(jī)械手Ⅰ9；自動沾漿室Ⅰ13內(nèi)的自動沾漿流水線Ⅱ6旁設(shè)有自動沾漿機(jī)械手Ⅱ7。

下層空間內(nèi)自動沾漿室Ⅱ14的旁邊設(shè)有配槳操作室Ⅰ10，自動沾漿室Ⅰ13的旁邊設(shè)有配槳操作室Ⅱ8。