本發(fā)明涉及冶金
技術(shù)領(lǐng)域：
，特別涉及一種含硫鋼增硫的方法。
背景技術(shù)：
：隨著機械加工業(yè)的發(fā)展，切削加工高速、精密、自動化程度不斷提高，對鋼材的可切削性能提出了更高的要求。易切削鋼與普通鋼相比主要有幾個優(yōu)點：加工產(chǎn)品表面光潔度好、切削加工時易斷屑、加工道具受力小及能耗小、刀具壽命長。含硫鋼因其良好的可切削性能，作為易切削鋼已得到廣泛使用。由于含硫鋼是通過加入硫這種易切削元素來達到提高鋼切削性能的目的，因此，含硫鋼中的硫含量需要控制在較高的范圍內(nèi)(0.08～0.40％)，最高可達0.60％。然而對于絕大多數(shù)鋼種來說，硫在鋼種以鐵的硫化物形式存在，會造成鋼的熱脆性，降低鋼的焊接性能，惡化鋼的耐腐蝕性，影響鋼的電磁性能等，是鋼中的有害元素，因此，脫硫是煉鋼的基本任務(wù)之一。為滿足多種非精煉鋼種的需求，多座轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)企業(yè)都將高爐生產(chǎn)鐵水的硫含量按照低硫鋼種入爐鐵水的要求控制，盡量做到硫含量最低。在此情況下，為保證鋼水硫含量符合要求，需加入硫鐵合金或喂入硫鐵線來增硫。但是由于硫鐵合金和硫鐵線需要制備或購買，這種先控硫后增硫方式不符合可持續(xù)發(fā)展和循環(huán)經(jīng)濟的理念。通過配加鐵水預(yù)脫硫產(chǎn)物或LF爐精煉回收渣，即將廢鋼和鐵水預(yù)脫硫產(chǎn)物或回收渣一起加入爐底，也可以增加鋼水冶煉終點硫含量。但該方法不足之處是：CaO基脫硫方法脫硫產(chǎn)物中含有CaF，加入爐內(nèi)后會侵蝕爐襯；Mg基脫硫法脫硫產(chǎn)物產(chǎn)量少，不能滿足大批量冶煉含硫鋼種需要；精煉回收渣硫含量(0.4％左右)低，且容易粉化，和廢鋼一起加入爐底時產(chǎn)生的揚塵惡化作業(yè)環(huán)境。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于提供一種含硫鋼增硫的方法。本發(fā)明提供的含硫鋼增硫的方法的原料產(chǎn)量大，對爐體無腐蝕，且能夠有效增硫。本發(fā)明提供了一種含硫鋼增硫的方法，在轉(zhuǎn)爐冶煉時，將高爐風(fēng)冷渣加入爐底，所述高爐風(fēng)冷渣的含硫量為0.85wt％以上；并且補加造渣料，所述造渣料包括白灰和鎂球。優(yōu)選的，所述高爐風(fēng)冷渣的加入量由式Ⅰ所示公式計算得到：其中，M高爐風(fēng)冷渣為高爐風(fēng)冷渣的加入量；M渣量為未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉渣量均值；M出鋼量為未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐出鋼量均值；R為未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣堿度控制均值；S1為未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉終點硫含量均值；S2為出鋼目標硫含量；S3為未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣硫含量均值；S4為轉(zhuǎn)爐終點鋼水硫含量達到目標值時渣中所需要硫含量；S5為高爐風(fēng)冷渣中硫含量均值；S6為白灰中硫含量均值；C1為高爐風(fēng)冷渣中CaO含量均值；C2為白灰中CaO含量均值；C3為未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣中CaO含量均值；B1為高爐風(fēng)冷渣中SiO2含量均值；B2為白灰中SiO2含量均值；B3未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣中SiO2含量均值。優(yōu)選的，所述白灰的補加量由式Ⅱ所示公式計算得到：其中，M白灰補加量為使用高爐風(fēng)冷渣時白灰的補加量；M高爐風(fēng)冷渣為高爐風(fēng)冷渣的加入量；M渣量為未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉渣量均值；C1為高爐風(fēng)冷渣中CaO含量均值；C2為白灰中CaO含量均值；C3為未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣中CaO含量均值；B1為高爐風(fēng)冷渣中SiO2含量均值；B2為白灰中SiO2含量均值；B3為未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣中SiO2含量均值；R為轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣堿度控制均值。優(yōu)選的，所述鎂球的補加量由式Ⅲ所示公式計算得到：其中，M鎂球補加量為使用高爐風(fēng)冷渣時鎂球的補加量；M白灰補加量為使用高爐風(fēng)冷渣時白灰的補加量；m1為轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣中MgO的控制均值；m2為鎂球中MgO的含量。優(yōu)選的，所述轉(zhuǎn)爐冶煉過程中與未使用高爐風(fēng)冷渣時相比減少廢鋼加入量。優(yōu)選的，所述廢鋼的減少量由式Ⅳ所示公式計算得到：其中，M廢鋼減少量為使用高爐風(fēng)冷渣時廢鋼的減少量；M高爐風(fēng)冷渣為高爐風(fēng)冷渣的加入量；M白灰補加量為使用高爐風(fēng)冷渣時白灰的補加量；M鎂球補加量為使用高爐風(fēng)冷渣時鎂球的補加量；λ為廢鋼與白灰的冷卻效應(yīng)換算值。優(yōu)選的，所述轉(zhuǎn)爐冶煉過程中與未使用高爐風(fēng)冷渣時相比增加鐵水的加入量。優(yōu)選的，所述鐵水的增加量由式Ⅴ所示公式計算得到：其中，M鐵水增加量為使用高爐風(fēng)冷渣時的入爐鐵水的增加量；M廢鋼減少量為使用高爐風(fēng)冷渣時入爐廢鋼的減少量；η1為廢鋼中鐵元素的收得率；η2為鐵水中鐵元素的收得率。優(yōu)選的，所述高爐風(fēng)冷渣、白灰和鎂球的冷卻效果與廢鋼減少量和鐵水增加量的熱量產(chǎn)生的差值通過增減含鐵冷料進行調(diào)整。優(yōu)選的，所述含鐵冷料包括PB塊礦、南非塊礦、燒結(jié)礦和球團礦中的一種或多種。本發(fā)明提供了一種含硫鋼增硫的方法，在轉(zhuǎn)爐冶煉時，將高爐風(fēng)冷渣加入爐底，所述高爐風(fēng)冷渣的含硫量為0.85wt％以上；并且補加造渣料，所述造渣料包括白灰和鎂球。本發(fā)明在轉(zhuǎn)爐冶煉時配加含硫量為0.85wt％以上的高爐風(fēng)冷渣作為原料提高硫含量，高爐風(fēng)冷渣為鋼鐵企業(yè)的固體廢棄物，產(chǎn)量大，且不會腐蝕爐襯；通過在爐底加入不占用高位料倉，同時避免了高爐風(fēng)冷渣粒度波動大導(dǎo)致下料管堵塞，并且可以利用爐膛的溫度進行烘干；通過補加造渣料彌補高爐風(fēng)冷渣堿度低的不足；提高了轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)硫含量，從而提高轉(zhuǎn)爐出鋼硫含量。實驗結(jié)果表明，本發(fā)明提供的含硫鋼增硫的方法能夠滿足轉(zhuǎn)爐冶煉熱平衡，且轉(zhuǎn)爐冶煉終點鋼水硫含量能穩(wěn)定達到原工藝出鋼硫含量2倍以上水平。具體實施方式本發(fā)明提供了一種含硫鋼增硫的方法，在轉(zhuǎn)爐冶煉時，將高爐風(fēng)冷渣加入爐底，所述高爐風(fēng)冷渣的含硫量為0.85wt％以上；并且補加造渣料，所述造渣料包括白灰和鎂球。本發(fā)明將高爐風(fēng)冷渣加入爐底，所述高爐風(fēng)冷渣的含硫量為0.85wt％以上，優(yōu)選為0.9～0.95wt％。在本發(fā)明中，所述高爐風(fēng)冷渣的成分及堿度優(yōu)選如表1所示。在本發(fā)明中，所述高爐風(fēng)冷渣為熟料，是重熔相，熔化溫度低，重新熔化時液相形成早、流動性好，對冶煉成渣沒有影響，對爐體無腐蝕；硫含量較高，磷含量低，MgO含量與轉(zhuǎn)爐渣基本相當，能夠提高轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)硫含量，進而提高轉(zhuǎn)爐出鋼硫含量，同時可以實現(xiàn)鋼鐵企業(yè)固體廢棄物中有用元素的回收利用。表1高爐風(fēng)冷渣成分及堿度CaO％SiO2％S％MgO％Al2O3+TiO2+MnO+FeO等堿度R33.54～38.4627.87～33.07≥0.85≥0.65余量1.17～1.33本發(fā)明對所述含硫鋼的冶煉的操作沒有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的含硫鋼轉(zhuǎn)爐冶煉的技術(shù)方案即可。本發(fā)明優(yōu)選根據(jù)現(xiàn)有含硫鋼生產(chǎn)的原料條件、裝料制度、造渣制度和終點制度確定高爐風(fēng)冷渣的加入量。在本發(fā)明中，所述高爐風(fēng)冷渣的加入量優(yōu)選由式Ⅰ所示公式計算得到：其中，M高爐風(fēng)冷渣為高爐風(fēng)冷渣的加入量；M渣量為未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉渣量均值；M出鋼量為未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐出鋼量均值；R為未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣堿度控制均值；S1為未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉終點硫含量均值；S2為出鋼目標硫含量；S3為未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣硫含量均值；S4為轉(zhuǎn)爐終點鋼水硫含量達到目標值時渣中所需要硫含量；S5為高爐風(fēng)冷渣中硫含量均值；S6為白灰中硫含量均值；C1為高爐風(fēng)冷渣中CaO含量均值；C2為白灰中CaO含量均值；C3為未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣中CaO含量均值；B1為高爐風(fēng)冷渣中SiO2含量均值；B2為白灰中SiO2含量均值；B3為未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣中SiO2含量均值。本發(fā)明對所述未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐出鋼量均值M出鋼量、未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣堿度控制均值R、未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉終點硫含量均值S1、出鋼目標硫含量S2、未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣硫含量均值S3、高爐風(fēng)冷渣中硫含量均值S5、白灰中硫含量均值S6、高爐風(fēng)冷渣中CaO含量均值C1、白灰中CaO含量均值C2、未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣中CaO含量均值C3、高爐風(fēng)冷渣中SiO2含量均值B1、白灰中SiO2含量均值B2和未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣中SiO2含量均值B3的選擇沒有特殊的限定，根據(jù)所用原料及現(xiàn)有技術(shù)中的生產(chǎn)情況進行確定即可。本發(fā)明對所述未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐渣量均值M渣量的計算方法沒有特殊的限定，根據(jù)本領(lǐng)域常規(guī)的計算方法進行計算即可。在本發(fā)明中，所述M渣量優(yōu)選根據(jù)原料中的錳平衡進行計算。本發(fā)明對所述轉(zhuǎn)爐冶煉終點鋼水硫含量達到目標值時渣中所需要硫含量S4的方法沒有特殊的限定，根據(jù)本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的硫含量計算方法進行確定即可。在本發(fā)明中，所述S4的確定優(yōu)選包括以下步驟：建立轉(zhuǎn)爐渣硫分配系數(shù)Ls與轉(zhuǎn)爐冶煉終點精煉渣的目標堿度R和FeO含量FeO％的線性回歸方程①Ls＝α+β×R-ξ×FeO％，α、β和ξ為常數(shù)；根據(jù)所述線性回歸方程①計算Ls；根據(jù)所述Ls和轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣分配系數(shù)式計算S4。本發(fā)明優(yōu)選建立轉(zhuǎn)爐渣硫分配系數(shù)Ls與轉(zhuǎn)爐冶煉終點精煉渣的目標堿度R和FeO含量FeO％的線性回歸方程①Ls＝α+β×R-ξ×FeO％，α、β和ξ為常數(shù)。本發(fā)明對所述線性回歸方程①建立的方法沒有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的數(shù)據(jù)分析軟件建立即可。在本發(fā)明中，所述線性回歸方程①的建立優(yōu)選基于現(xiàn)有含硫鋼生產(chǎn)原料條件、裝料制度、造渣制度和終點制度。得到線性回歸方程①后，本發(fā)明優(yōu)選根據(jù)所述線性回歸方程①計算Ls。在本發(fā)明對所述線性回歸方程①中的R和FeO％的值的選擇沒有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的方法根據(jù)所用原料進行調(diào)整即可。得到Ls后，本發(fā)明優(yōu)選根據(jù)所述Ls和轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣分配系數(shù)式計算S4。在本發(fā)明中，對所述轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣分配系數(shù)式優(yōu)選為式Ⅵ其中，(S)％為轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣中硫含量，[S]％為轉(zhuǎn)爐冶煉終點鋼水中硫含量。在本發(fā)明中，所述式Ⅵ中(S)％的值即為S4。本發(fā)明提供的方法在所述轉(zhuǎn)爐冶煉時補加造渣料，所述造渣料優(yōu)選包括白灰和鎂球。本發(fā)明對所述造渣料的補加時機沒有特殊的限定，與未使用高爐風(fēng)冷渣時造渣料的加入時機相同即可。在本發(fā)明中，由于高爐風(fēng)冷渣堿度低，所述白灰的補加可以保證終渣的堿度；所述鎂球的補加可以保證渣中的MgO含量。本發(fā)明優(yōu)選根據(jù)現(xiàn)有含硫鋼生產(chǎn)的原料條件、裝料制度、造渣制度和終點制度以及高爐風(fēng)冷渣的加入量確定白灰和鎂球的補加量。在本發(fā)明中，所述白灰的補加量優(yōu)選由式Ⅱ所示公式計算得到：其中，M白灰補加量為使用高爐風(fēng)冷渣時白灰的補加量；M高爐風(fēng)冷渣為高爐風(fēng)冷渣的加入量；M渣量為未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉渣量均值；C1為高爐風(fēng)冷渣中CaO含量均值；C2為白灰中CaO含量均值；C3為未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣中CaO含量均值；B1為高爐風(fēng)冷渣中SiO2含量均值；B2為白灰中SiO2含量均值；B3為未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣中SiO2含量均值；R為轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣堿度控制均值。本發(fā)明對所述白灰的成分沒有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的用于轉(zhuǎn)爐冶煉的白灰即可。在本發(fā)明中，所述白灰的成分優(yōu)選如表3。表3白灰成分CaO％SiO2MgO％S％雜質(zhì)89.36～94.660.64～1.210.98～2.230.019～0.028余量在本發(fā)明中，所述鎂球的補加量優(yōu)選由式Ⅲ所示公式計算得到：其中，M鎂球補加量為使用高爐風(fēng)冷渣時鎂球的補加量；M白灰補加量為使用高爐風(fēng)冷渣時白灰的補加量；m1為轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣中MgO的控制均值；m2為鎂球中MgO的含量。本發(fā)明對所述轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣中MgO的控制均值m1和鎂球中MgO的含量m2的選擇沒有特殊的限定，根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)中的原料及生產(chǎn)狀況進行選擇即可。本發(fā)明對所述鎂球的成分沒有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的用于轉(zhuǎn)爐冶煉的鎂球即可。在本發(fā)明中，所述白灰的成分優(yōu)選如表4。表4鎂球成分MgO％SiO2％雜質(zhì)60.01～65.073.08～5.72余量為了滿足轉(zhuǎn)爐熱量需求，本發(fā)明中優(yōu)選在所述轉(zhuǎn)爐冶煉過程中與未使用高爐風(fēng)冷渣時相比減少廢鋼加入量。在本發(fā)明中，所述廢鋼的減少量優(yōu)選由式Ⅳ所示公式計算得到：其中，M廢鋼減少量為使用高爐風(fēng)冷渣時廢鋼的減少量；M高爐風(fēng)冷渣為高爐風(fēng)冷渣的加入量；M白灰補加量為使用高爐風(fēng)冷渣時白灰的補加量；M鎂球補加量為使用高爐風(fēng)冷渣時鎂球的補加量；λ為廢鋼與白灰的冷卻效應(yīng)換算值。在本發(fā)明中，所述高爐風(fēng)冷渣、鎂球的冷卻效果優(yōu)選與白灰的冷卻效果相同。本發(fā)明對所述λ的選擇沒有特殊的限定，根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)中的原料進行確定即可。在本發(fā)明中，所述λ優(yōu)選為0.7～1.6。本發(fā)明對所述廢鋼的種類沒有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的用于轉(zhuǎn)爐冶煉用廢鋼即可。在本發(fā)明中，所述廢鋼優(yōu)選包括輕薄廢鋼、重型廢鋼、生鐵塊和鑄鐵件中的一種或多種。為避免因出鋼量波動的變化給生產(chǎn)順行帶來影響，以及降低導(dǎo)致鋼水硫含量波動幅度，本發(fā)明優(yōu)選在所述轉(zhuǎn)爐冶煉過程中與未使用高爐風(fēng)冷渣時相比增加鐵水的加入量。在本發(fā)明中，所述鐵水的增加量優(yōu)選由式Ⅴ所示公式計算得到：其中，M鐵水增加量為使用高爐風(fēng)冷渣時的入爐鐵水的增加量；M廢鋼減少量為使用高爐風(fēng)冷渣時入爐廢鋼的減少量；η1為廢鋼中鐵元素的收得率；η2為鐵水中鐵元素的收得率。本發(fā)明對所述η1、η2的選擇沒有特殊的限定，根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)中的原料進行確定即可。在本發(fā)明中，所述η1優(yōu)選為0.95、η2優(yōu)選為0.92。在本發(fā)明中，所述高爐風(fēng)冷渣、白灰和鎂球的冷卻效果與廢鋼減少量和鐵水增加量的熱量產(chǎn)生的差值優(yōu)選通過增減含鐵冷料進行調(diào)整。本發(fā)明對所述含鐵冷料的的增減量的確定沒有特殊的限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的含鐵冷料增減量的確定方法即可。在本發(fā)明中，所述含鐵冷料優(yōu)選包括PB塊礦、南非塊礦、燒結(jié)礦和球團礦中的一種或多種。為了進一步說明本發(fā)明，下面結(jié)合實施例對本發(fā)明提供的含硫鋼增硫的方法進行詳細地描述，但不能將它們理解為對本發(fā)明保護范圍的限定。對比例:轉(zhuǎn)爐裝入量為88t，其中鐵水量為84t、廢鋼量為4t；冶煉過程冷鐵料使用PB塊礦，加入量為3.2～3.8t，均值為3.5t；造渣料種類為白灰、鎂球、生白云石，其中，白灰加入量3034～3690kg，均值為3280kg、鎂球加入量410～492kg，均值為451kg、生白云石加入量為1558～2050kg，均值1886kg；入爐鐵水實際成分：S含量為0.015～0.025％，均值為0.020％，P含量為0.130～0.150％，均值為0.140；Si含量為0.20～0.40％，均值為0.30％；廢鋼種類為輕薄廢鋼，S含量為0.015～0.025％，均值為0.021％；冶煉終點C含量為0.04～0.05％，均值為0.045％，P含量為0.012～0.018％，均值為0.015％，S含量為0.009～0.021％，均值為0.016％；轉(zhuǎn)爐終渣CaO含量為29.52～35.80％，均值為32.46％；SiO2含量為7.91～10.73％，均值為9.58％；MgO含量為6.58～8.41％，均值為7.43％；FeO含量為16～25％，均值為20％，S含量為0.029～0.052％，均值為0.040％；堿度R2.78～3.23，均值為3.0；Ls為2.13～2.85，均值為2.5；本對比例的上述數(shù)據(jù)為多爐次數(shù)據(jù)的范圍及均值，通過上述多組數(shù)據(jù)利用SPASS軟件得到的線性回歸方程①為：Ls＝1.36+0.80×R-0.063×FeO％。實施例1:根據(jù)錳平衡計算出M渣量為8.5t；轉(zhuǎn)爐終點目標堿度為3.0，F(xiàn)eO目標含量為20％，結(jié)合線性回歸方程①得出終渣Ls為2.5；根據(jù)式Ⅵ得出S4為0.080％；根據(jù)對比例中的現(xiàn)有技術(shù)，根據(jù)式Ⅰ、式Ⅱ、式Ⅲ進行計算：因鐵水增加量與廢鋼減少量對渣量的影響不大，鎂球加入量較少，為便于計算僅考慮高爐風(fēng)冷渣、白灰對渣量以及S帶入量對渣堿度、渣中S含量的影響。M渣量為8.5t；M出鋼量為81t；R為轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣堿度控制均值，按照3.0考慮；S1為未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉終點鋼水硫含量均值，按照0.016％考慮；轉(zhuǎn)爐冶煉終點出鋼硫含量按照0.032％考慮，即S2為0.032％；S3為未使用高爐風(fēng)冷渣是時轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣硫含量均值，按照0.040％考慮；S5為高爐風(fēng)冷渣中S含量，按照為0.85％考慮；S6為白灰中S％含量，按照0.019％考慮；C1為高爐風(fēng)冷渣中CaO含量均值，按照37.36％考慮；C2為白灰中CaO含量，按照91.53％考慮；C3為未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣中CaO％含量均值，按照32.46％考慮；B1為高爐風(fēng)冷渣中SiO2含量均值，按照29.51％考慮；B2為白灰中SiO2含量，按照0.085％考慮；B3為未使用高爐風(fēng)冷渣時轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣中SiO2含量均值，按照9.58考慮；m1為轉(zhuǎn)爐冶煉終點渣中MgO控制均值，按照7.43％考慮；m2鎂球中MgO含量，按照考慮64％考慮；通過式Ⅰ、式Ⅱ和式Ⅲ可以計算出：高爐風(fēng)冷渣的加入量為：2223kg，白灰的補加量為：1247kg；鎂球的補加量為：110kg。根據(jù)調(diào)整前后高爐風(fēng)冷渣加入量，白灰、鎂球補加量，根據(jù)式Ⅳ計算出入爐廢鋼的減少量：λ取1.1；得出廢鋼的減少量為3.15t；為避免因出鋼量的變化給生產(chǎn)順行帶來影響以及降低鋼水硫含量波動幅度，廢鋼減少量與鐵水的增加量應(yīng)滿足關(guān)系式Ⅴ，η1取0.95、η2取0.92，得出入爐鐵水的增加量為3.26t。熱量通過調(diào)整所用含鐵冷料PB塊礦用量滿足出鋼溫度要求，含鐵冷料PB塊實際用量為3450kg；入爐鐵水實際成分：S含量為0.022％，P含量為0.140％，Si含量為0.30％；廢鋼種類為輕薄廢鋼，S含量為0.020％；轉(zhuǎn)爐終渣CaO含量為32.47％；SiO2含量為10.82％；MgO含量為7.40％；堿度R為3.0；FeO含量為20％，S含量為0.079％；冶煉終點C含量為0.045％，P含量為0.014％，S含量為0.032％，出鋼溫度為1610℃。實施例2:轉(zhuǎn)爐裝入量為88t，其中鐵水量為87t、廢鋼量為1t；PB塊加入量3400kg，高爐風(fēng)冷渣加入量2230kg，白灰的額外補加量1180kg，鎂球的補加量100kg；入爐鐵水實際成分：S含量為0.017％，P含量為0.127％，Si含量為0.19％；廢鋼種類為輕薄廢鋼，S含量為0.015％；轉(zhuǎn)爐終渣CaO含量為29.72％，SiO2含量為9.97％，MgO含量為6.48％，堿度R為2.98，F(xiàn)eO含量為16％，S含量為0.083％；冶煉終點C含量為0.04％，P含量為0.012％，S含量為0.034％，溫度為1608℃。實施例3:轉(zhuǎn)爐裝入量為88t，其中鐵水量為87t、廢鋼量為1t；PB塊加入量3520kg，高爐風(fēng)冷渣加入量2300kg；白灰的補加量1255kg，鎂球的補加量140kg；入爐鐵水實際成分：S含量為0.029％，P含量為0.153％，Si含量為0.43％；廢鋼種類為輕薄廢鋼，S含量為0.029％；轉(zhuǎn)爐終渣CaO含量為34.59％，SiO2含量為10.98％，MgO含量為8.32％，堿度R為3.15，F(xiàn)eO含量為24％，S含量為0.82％；冶煉終點C含量為0.05％，P含量為0.016％，S含量為0.031％，溫度為1611℃。由以上實施例可以看出，本發(fā)明提供的含硫鋼增硫的方法能夠滿足轉(zhuǎn)爐冶煉熱平衡，且轉(zhuǎn)爐冶煉終點硫含量較以往增加2倍以上。以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制。應(yīng)當指出，對于本
技術(shù)領(lǐng)域：
的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護范圍。當前第1頁1 2 3