本發(fā)明屬于冶金技術領域，具體涉及壓力容器用抗硫化氫腐蝕低合金高強鋼板及生產(chǎn)方法。

背景技術：

近年來，隨著國民經(jīng)濟建設的迅猛發(fā)展，對于壓力容器用抗硫化氫腐蝕低合金高強鋼板的需求日益突出，市場對于壓力容器用抗硫化氫腐蝕低合金高強鋼板的需求越來越大。長期以來由于缺乏必要的生產(chǎn)設備和技術支撐，同時由于國內(nèi)沒有生產(chǎn)壓力容器用抗硫化氫腐蝕低合金高強鋼板的成熟經(jīng)驗，致使不能滿足國內(nèi)市場的需求，嚴重制約了我國國民經(jīng)濟建設的發(fā)展。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術問題是提供一種壓力容器用抗硫化氫腐蝕低合金高強鋼板；本發(fā)明還提供了壓力容器用抗硫化氫腐蝕低合金高強鋼板的生產(chǎn)方法。

為解決上述技術問題，本發(fā)明所采取如下技術方案：一種壓力容器用抗硫化氫腐蝕低合金高強鋼板，所述高強鋼板的化學成分及質(zhì)量百分含量如下：C：0.13～0.16%，Si：0.20～0.40%，Mn：0.45～0.60%，P≤0.010%，S≤0.005%，Al：0.020～0.050%，Cr：0.90～1.10%，Mo：0.45～0.60%，Cu≤0.20%，Sb≤0.0025%，Sn≤0.010%，As≤0.016%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。

本發(fā)明所述鋼板的最大厚度為75mm。

本發(fā)明還提供一種基于上述壓力容器用抗硫化氫腐蝕低合金高強鋼板的生產(chǎn)方法，所述生產(chǎn)方法包括加熱、軋制和熱處理工序；所述鋼板成分的重量百分含量為：C：0.13～0.16%，Si：0.20～0.40%，Mn：0.45～0.60%，P≤0.010%，S≤0.005%，Al：0.020～0.050%，Cr：0.90～1.10%，Mo：0.45～0.60%，Cu≤0.20%，Sb≤0.0025%，Sn≤0.010%，As≤0.016%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。

本發(fā)明所述加熱工序：連鑄坯最高加熱溫度1280℃，均熱溫度1240～1260℃，加熱段和均熱段總時間≥11min/cm。

本發(fā)明所述軋制工序：采用二階段軋制工藝；第一階段為奧氏體再結(jié)晶階段，開軋溫度為1050～1100℃，終軋溫度為920～950℃；單道次壓下量為10～30%，累計壓下率為30～50％；晾鋼厚度≥1.5倍成品鋼板板厚。

本發(fā)明所述軋制工序：采用二階段軋制工藝；第二階段為奧氏體未再結(jié)晶階段，開軋溫度860～910℃，終軋溫度為800～850℃；單道次壓下量為10～30%，累計壓下率為30～50％，軋制后得到半成品鋼板。

本發(fā)明所述熱處理工序：采用淬火＋回火工藝；淬火溫度為910～930℃，保溫系數(shù)2.5min/mm，最低保溫時間≥90min，厚度≤40mm的鋼板輥速10m/mim，40mm＜厚度≤70mm的鋼板輥速5m/mim，厚度≥70mm的鋼板輥速2m/mim，水冷加速冷卻，回火溫度為750～760℃，保溫時間4.0～4.5min/mm，最低保溫時間≥120min。

本發(fā)明所述生產(chǎn)方法還包括連鑄工序，冶煉后的鋼水進行澆鑄得到連鑄坯，拉速控制在0.75～1.05m/min，過熱度15～25℃，鑄坯下線堆垛≥24小時緩冷后溫送軋鋼，溫清溫度≥150℃。

本發(fā)明所述生產(chǎn)方法還包括冶煉工序，鋼水先經(jīng)初煉爐冶煉，送入LF精煉爐精煉，大包溫度≥1580℃時吊包VD爐真空處理，精煉過程中向鋼液中喂入鋁線3～5kg/t鋼水和Si-Ca線5～7m/t鋼水，真空處理時真空度≤66Pa，真空保持時間≥15min。

本發(fā)明所述熱處理工序，淬火介質(zhì)為水。

本發(fā)明所述鋼板各化學組分及含量的作用機理是：

C：碳對鋼的屈服、抗拉強度、焊接性能產(chǎn)生顯著影響。碳通過間隙固溶能顯著提高鋼板強度，但碳含量過高，又會影響鋼的焊接性能及韌性，碳含量過低則降低鋼的淬透性。

Si：在煉鋼過程中作為還原劑和脫氧劑，同時Si也能起到固溶強化作用，但超過0.5%時，會造成鋼的韌性下降，降低鋼的焊接性能。

Mn：錳成本低廉，能增加鋼的韌性、強度和硬度，提高鋼的淬透性，改善鋼的熱加工性能；錳量過高，會減弱鋼的抗腐蝕能力，降低焊接性能。

P、S：在一般情況下，磷和硫都是鋼中有害元素，增加鋼的脆性。磷使焊接性能變壞，降低塑性，使冷彎性能變壞；硫降低鋼的延展性和韌性，在鍛造和軋制時造成裂紋；因此應盡量減少磷和硫在鋼中的含量。

Al：鋁是鋼中常用的脫氧劑。鋼中加入少量的鋁，可細化晶粒，提高沖擊韌性。鋁還具有抗氧化性和抗腐蝕性能，過高則影響鋼的熱加工性能、焊接性能和切削加工性能。

Cr：在低合金鋼范圍內(nèi)，對鋼具有很大的強化作用，提高強度、硬度和耐磨性，降低鋼的臨界冷卻速度，提高鋼的淬透性。

Mo：具有較強的碳化物形成能力，能夠阻止奧氏體化的晶粒粗大，同時還會造成C曲線右移，減小了過冷度極大地提高了淬透性。但是過多的鉬會損害焊接時形成的熱影響區(qū)的韌性，降低鋼的焊接性。同時Cr和Mo復合強化可以大幅度提高鋼板的抗硫化氫腐蝕性能

本發(fā)明方法的化學成分設計采用C、Mn、Cr、Mo固溶強化，使鋼板具有良好的組織、力學性能、抗硫化氫腐蝕性能和焊接性能。本發(fā)明方法主要采用適當二階段軋制工藝，解決了軋機軋制壓力不足而造成的晶粒粗大不均、有優(yōu)良的綜合性能，能夠更好的滿足更高強度級別抗硫化氫腐蝕性能的要求， -10℃沖擊韌性優(yōu)良，另外鋼板延伸率有相當大的富裕量，可廣泛用于壓力容器行業(yè)，應用前景廣闊。本發(fā)明方法采用提高鋼水純凈度、降低硫含量、進行Ca處理、優(yōu)化連鑄坯的加熱和軋制條件等措施，能夠更好的滿足壓力容器用抗硫化氫腐蝕用鋼的要求。

采用上述技術方案所產(chǎn)生的有益效果在于：本發(fā)明采用C、Mn、Cr、Mo固溶強化，該鋼板具有致密度高，強度級別較高，-10℃低溫沖擊韌性優(yōu)良，硬度適中和抗硫化氫腐蝕性能優(yōu)良等特點，能夠滿足壓力容器用抗硫化氫腐蝕用鋼的要求，具有良好綜合性能和焊接性能。

本發(fā)明高強鋼板屈服強度≥230MPa，抗拉強度410～530MPa，-10℃橫向沖擊功≥100J，硬度190HB～240HB，HIC檢驗均無裂痕。本發(fā)明鋼板鋼質(zhì)更純凈，P≤0.010%、S≤0.005%，強度硬度適中；-10℃低溫韌性良好；鋼板最大厚度可達到75mm；抗硫化氫腐蝕性能優(yōu)良。

附圖說明

圖1為實施例1鋼板試樣HIC試驗的711檢測面顯微圖；

圖2為實施例1鋼板試樣HIC試驗的311檢測面顯微圖；

圖3為實施例1鋼板試樣HIC試驗的511檢測面顯微圖；

圖4為實施例1鋼板試樣HIC試驗的411檢測面顯微圖；

圖5為實施例1鋼板試樣HIC試驗的611檢測面顯微圖；

圖6為實施例1鋼板試樣HIC試驗的211檢測面顯微圖。

具體實施方式

本壓力容器用抗硫化氫腐蝕低合金高強鋼板的生產(chǎn)方法采用下述工藝：

（1）冶煉工序：鋼水先經(jīng)初煉爐冶煉，送入LF精煉爐精煉，采用增加渣量和多次流渣，以利于脫P，大包溫度≥1580℃時吊包VD爐真空處理，精煉過程中向鋼液中喂入鋁線3～5kg/t鋼水和Si-Ca線5～7m/t鋼水，真空處理時真空度≤66Pa，真空保持時間≥15min，解決了鋼水鋼中非金屬夾雜物含量較高的現(xiàn)象，保證了鋼質(zhì)的純凈度。

（2）連鑄工序：采用連鑄工藝，將冶煉后的鋼水進行連鑄，連鑄時進行電磁攪拌或輕壓下，加強凝固末端強冷，拉速控制在在0.75～1.05 m/min，過熱度15～25℃，盡可能減少連鑄坯偏析，鋼坯避風堆垛，緩冷≥24小時后溫送，帶溫(≥150℃)清理。

（3）加熱工序：連鑄坯在連續(xù)式加熱爐中進行加熱，最高加熱溫度1280℃，均熱溫度1240～1260℃，加熱段和均熱段總時間≥11min/cm。

（4）軋制工序：采用二階段軋制工藝；第一階段為奧氏體再結(jié)晶階段，開軋溫度為1050～1100℃，終軋溫度為920～950℃；單道次壓下量為10～30%，累計壓下率為30～50％；晾鋼厚度≥1.5倍成品鋼板板厚；第二階段為奧氏體未再結(jié)晶階段，開軋溫度860～910℃，終軋溫度為800～850℃，單道次壓下量為10～30%，累計壓下率為30～50％，軋制后得到半成品鋼板。

（5）熱處理：對鋼板粗品進行淬火處理，采用淬火＋回火工藝；淬火溫度為910～930℃，保溫系數(shù)2.5min/mm，最低保溫時間≥90min，厚度≤40mm的鋼板輥速10m/mim，40mm＜厚度≤70mm的鋼板輥速5m/mim，厚度≥70mm的鋼板輥速2m/mim，最大水量水冷加速冷卻，回火溫度為750～760℃，保溫時間4.0～4.5min/mm，最低保溫時間≥120min。

下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細的說明。

實施例1

本壓力容器用抗硫化氫腐蝕低合金高強鋼板采用下述成分配比以及生產(chǎn)工藝。成分配比（wt）：C：0.14%，Si：0.24%，Mn：0.49%，P：0.003%，S：0.003%，Al：0.024%，Cr：0.94%，Mo：0.49%，Cu：0.01%，Sb：0.001%，Sn：0.001%，As：0.001%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，厚度75mm。

生產(chǎn)工藝：（1）冶煉工序：鋼水先經(jīng)初煉爐冶煉，送入LF精煉爐精煉，采用增加渣量和多次流渣，以利于脫P，大包溫度1590℃時吊包VD爐真空處理，精煉過程中向鋼液中喂入鋁線3.5kg/t和Si-Ca線5.5m/t，真空處理時真空度66Pa，真空保持時間25min。

（2）連鑄工序：采用連鑄工藝，將冶煉后的鋼水進行連鑄，連鑄時進行電磁攪拌或輕壓下，加強凝固末端強冷，拉速控制在在0.95m/min，過熱度23℃，盡可能減少連鑄坯偏析，鋼坯避風堆垛，緩冷24小時后溫送，帶溫160℃清理。

（3）加熱工序：連鑄坯在連續(xù)式加熱爐中進行加熱，最高加熱溫度1280℃，均熱溫度1250℃，總加熱時間為11min/mm。

（4）軋制工序：第一階段的軋開軋溫度為1050℃，終軋溫度為920℃，道次壓下率10%，累計壓下率40%；晾鋼厚度為150mm,第二階段的開軋溫度為880℃，終軋溫度為820℃，單道次壓下率為12%，累計壓下率為45%。

（5）熱處理：采用淬火＋回火工藝，淬火的冷卻介質(zhì)為水，淬火溫度為920℃，保溫系數(shù)2.5min/mm，輥速2m/mim,最大水量水冷加速冷卻，回火溫度為755℃，保溫時間4.5min/mm。

本實施例所得壓力容器用抗硫化氫腐蝕低合金高強鋼板的力學性能和抗硫化氫腐蝕性能：屈服強度381MPa，抗拉強度525MPa，-10℃橫向沖擊功平均250J，硬度215～225HB，HIC檢驗結(jié)果見下表1和圖1（其余檢測面與711相同，省略圖）。

表1 實施例1鋼板HIC檢驗結(jié)果

實施例2

壓力容器用抗硫化氫腐蝕低合金高強鋼板采用下述成分配比以及生產(chǎn)工藝。成分配比（wt）：C：0.13%，Si：0.30%，Mn：0.51%，P：0.006%，S：0.003%，Al：0.030%，Cr：1.00%，Mo：0.48%，Cu：0.02%，Sb：0.002%，Sn：0.002%，As：0.002%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，厚度65mm。

生產(chǎn)工藝：（1）冶煉工序：鋼水先經(jīng)初煉爐冶煉，送入LF精煉爐精煉，采用增加渣量和多次流渣，以利于脫P，大包溫度1585℃時吊包VD爐真空處理，精煉過程中向鋼液中喂入鋁線3.0kg/t和Si-Ca線5.0m/t，真空處理時真空度65Pa，真空保持時間25min。

（2）連鑄工序：采用連鑄工藝，將冶煉后的鋼水進行連鑄，連鑄時進行電磁攪拌或輕壓下，加強凝固末端強冷，拉速控制在在0.95m/min，過熱度23℃，盡可能減少連鑄坯偏析，鋼坯避風堆垛，緩冷24小時后溫送，帶溫160℃清理。

（3）加熱工序：連鑄坯在連續(xù)式加熱爐中進行加熱，最高加熱溫度1275℃，均熱溫度1250℃，總加熱時間為11min/mm。

（4）軋制工序：第一階段的軋開軋溫度為1050℃，終軋溫度為915℃，道次壓下率10%，累計壓下率40%；晾鋼厚度為140mm,第二階段的開軋溫度為890℃，終軋溫度為830℃，單道次壓下率為12%，累計壓下率為45%。

（5）熱處理：采用淬火＋回火工藝，淬火的冷卻介質(zhì)為水，淬火溫度為920℃，保溫系數(shù)2.5min/mm，輥速5m/mim,最大水量水冷加速冷卻，回火溫度為755℃，保溫時間4.5min/mm。

本實施例所得壓力容器用抗硫化氫腐蝕低合金高強鋼板的力學性能和抗硫化氫腐蝕性能：屈服強度394MPa，抗拉強度537MPa，-10℃橫向沖擊功平均200J，硬度215～225HB，HIC檢驗結(jié)果見下表2和圖2（其余檢測面與311相同，省略圖）。

表2 實施例2鋼板HIC檢驗結(jié)果

實施例3

壓力容器用抗硫化氫腐蝕低合金高強鋼板采用下述成分配比以及生產(chǎn)工藝。成分配比（wt）：C：0.15%，Si：0.28%，Mn：0.50%，P：0.006%，S：0.003%，Al：0.035%，Cr：0.98%，Mo：0.50%，Cu：0.03%，Sb：0.002%，Sn：0.003%，As：0.002%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，厚度52mm。

生產(chǎn)工藝：（1）冶煉工序：鋼水先經(jīng)初煉爐冶煉，送入LF精煉爐精煉，采用增加渣量和多次流渣，以利于脫P，大包溫度1600℃時吊包VD爐真空處理，精煉過程中向鋼液中喂入鋁線3.5kg/t和Si-Ca線5.3m/t，真空處理時真空度65Pa，真空保持時間25min。

（2）連鑄工序：采用連鑄工藝，將冶煉后的鋼水進行連鑄，連鑄時進行電磁攪拌或輕壓下，加強凝固末端強冷，拉速控制在在0.95m/min，過熱度20℃，盡可能減少連鑄坯偏析，鋼坯避風堆垛，緩冷24小時后溫送，帶溫150℃清理。

（3）加熱工序：連鑄坯在連續(xù)式加熱爐中進行加熱，最高加熱溫度1280℃，均熱溫度1250℃，總加熱時間為11min/mm。

（4）軋制工序：第一階段的軋開軋溫度為1050℃，道次壓下率10%，終軋溫度為925℃，累計壓下率40%；晾鋼厚度為130mm,第二階段的開軋溫度為900℃，終軋溫度為835℃，單道次壓下率為12%，累計壓下率為45%。

（5）熱處理：采用淬火＋回火工藝，淬火的冷卻介質(zhì)為水，淬火溫度為920℃，保溫系數(shù)2.5min/mm，輥速5m/mim,最大水量水冷加速冷卻，回火溫度為755℃，保溫時間4.5min/mm。

本實施例所得壓力容器用抗硫化氫腐蝕低合金高強鋼板的力學性能和抗硫化氫腐蝕性能：屈服強度429MPa，抗拉強度547MPa，-10℃橫向沖擊功平均230J，硬度215～230HB，HIC檢驗結(jié)果見下表3和圖3（其余檢測面與511相同，省略圖）。

表3 實施例3鋼板HIC檢驗結(jié)果

實施例4

壓力容器用抗硫化氫腐蝕低合金高強鋼板采用下述成分配比以及生產(chǎn)工藝。成分配比（wt）：C：0.14%，Si：0.30%，Mn：0.49%，P：0.006%，S：0.003%，Al：0.030%，Cr：0.96%，Mo：0.49%，Cu：0.02%，Sb：0.001%，Sn：0.002%，As：0.002%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，厚度64mm。

生產(chǎn)工藝：（1）冶煉工序：鋼水先經(jīng)初煉爐冶煉，送入LF精煉爐精煉，采用增加渣量和多次流渣，以利于脫P，大包溫度1610℃時吊包VD爐真空處理，精煉過程中向鋼液中喂入鋁線3.0kg/t和Si-Ca線5.0m/t，真空處理時真空度65Pa，真空保持時間25min。

（2）連鑄工序：采用連鑄工藝，將冶煉后的鋼水進行連鑄，連鑄時進行電磁攪拌或輕壓下，加強凝固末端強冷，拉速控制在在0.95m/min，過熱度19℃，盡可能減少連鑄坯偏析，鋼坯避風堆垛，緩冷24小時后溫送，帶溫150℃清理。

（3）加熱工序：連鑄坯在連續(xù)式加熱爐中進行加熱，最高加熱溫度1280℃，均熱溫度1250℃，總加熱時間為11min/mm。

（4）軋制工序：第一階段的軋開軋溫度為1050℃，道次壓下率10%，終軋溫度為920℃，累計壓下率40%；晾鋼厚度為120mm,第二階段的開軋溫度為900℃，終軋溫度為830℃，單道次壓下率為12%，累計壓下率為45%。

（5）熱處理：采用淬火＋回火工藝，淬火的冷卻介質(zhì)為水，淬火溫度為920℃，保溫系數(shù)2.5min/mm，輥速5m/mim,最大水量水冷加速冷卻，回火溫度為755℃，保溫時間4.5min/mm。

本實施例所得壓力容器用抗硫化氫腐蝕低合金高強鋼板的力學性能和抗硫化氫腐蝕性能：屈服強度411MPa，抗拉強度529MPa，-10℃橫向沖擊功平均220J，硬度219～230HB，HIC檢驗結(jié)果見下表4和圖4（其余檢測面與411相同，省略圖）。

表4 實施例4鋼板HIC檢驗結(jié)果

試驗結(jié)果表明，采用本發(fā)明的方法所生產(chǎn)的鋼板具有純凈度較高、成分均勻、內(nèi)部致密的特點，鋼的冶金水平較高，性能完全滿足壓力容器用抗硫化氫腐蝕低合金高強鋼板的使用要求。

實施例5

壓力容器用抗硫化氫腐蝕低合金高強鋼板采用下述成分配比以及生產(chǎn)工藝。成分配比（wt）：C：0.15%，Si：0.20%，Mn：0.45%，P：0.006%，S：0.005%，Al：0.050%，Cr：0.90%，Mo：0.45%，Cu：0.02%，Sb：0.002%，Sn：0.002%，As:0.002%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，厚度75mm。

生產(chǎn)工藝：（1）冶煉工序：鋼水先經(jīng)初煉爐冶煉，送入LF精煉爐精煉，采用增加渣量和多次流渣，以利于脫P，大包溫度1605℃時吊包VD爐真空處理，精煉過程中向鋼液中喂入鋁線5.0kg/t和Si-Ca線5.5m/t，真空處理時真空度64Pa，真空保持時間15min。

（2）連鑄工序：采用連鑄工藝，將冶煉后的鋼水進行連鑄，連鑄時進行電磁攪拌或輕壓下，加強凝固末端強冷，拉速控制在在0.75m/min，過熱度15℃，盡可能減少連鑄坯偏析，鋼坯避風堆垛，緩冷20小時后溫送，帶溫150℃清理。

（3）加熱工序：連鑄坯在連續(xù)式加熱爐中進行加熱，最高加熱溫度1270℃，均熱溫度1260℃，總加熱時間為11.5min/mm。

（4）軋制工序：第一階段的軋開軋溫度為1100℃，道次壓下率18%，終軋溫度為950℃，累計壓下率30%；晾鋼厚度為130mm,第二階段的開軋溫度為910℃，終軋溫度為850℃，單道次壓下率為30%，累計壓下率為50%。

（5）熱處理：采用淬火＋回火工藝，淬火的冷卻介質(zhì)為水，淬火溫度為910℃，保溫系數(shù)2.5min/mm，輥速2m/mim,最大水量水冷加速冷卻，回火溫度為750℃，保溫時間4.0min/mm。

本實施例所得壓力容器用抗硫化氫腐蝕低合金高強鋼板的力學性能和抗硫化氫腐蝕性能：屈服強度380MPa，抗拉強度520MPa，-10℃橫向沖擊功平均200J，硬度210HB～230HB，HIC檢驗結(jié)果見下表5和圖5（其余檢測面與611相同，省略圖）。

表5 實施例5鋼板HIC檢驗結(jié)果

實施例6

壓力容器用抗硫化氫腐蝕低合金高強鋼板采用下述成分配比以及生產(chǎn)工藝。成分配比（wt）：C：0.16%，Si：0.40%，Mn：0.60%，P：0.010%，S：0.004%，Al：0.020%，Cr：1.10%，Mo：0.60%，Cu：0.03%，Sb：0.003%，Sn：0.002%，As:0.002%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，厚度30mm。

生產(chǎn)工藝：（1）冶煉工序：鋼水先經(jīng)初煉爐冶煉，送入LF精煉爐精煉，采用增加渣量和多次流渣，以利于脫P，大包溫度1580℃時吊包VD爐真空處理，精煉過程中向鋼液中喂入鋁線4.0kg/t和Si-Ca線7m/t，真空處理時真空度63Pa，真空保持時間22min。

（2）連鑄工序：采用連鑄工藝，將冶煉后的鋼水進行連鑄，連鑄時進行電磁攪拌或輕壓下，加強凝固末端強冷，拉速控制在在1.05m/min，過熱度25℃，盡可能減少連鑄坯偏析，鋼坯避風堆垛，緩冷16小時后溫送，帶溫160℃清理。

（3）加熱工序：連鑄坯在連續(xù)式加熱爐中進行加熱，最高加熱溫度1280℃，均熱溫度1240℃，總加熱時間為12min/mm。

（4）軋制工序：第一階段的軋開軋溫度為1080℃，道次壓下率30%，終軋溫度為940℃，累計壓下率50%；晾鋼厚度為45mm,第二階段的開軋溫度為860℃，終軋溫度為800℃，單道次壓下率為10%，累計壓下率為30%。

（5）熱處理：采用淬火＋回火工藝，淬火的冷卻介質(zhì)為水，淬火溫度為930℃，保溫時間90min，輥速10m/mim,最大水量水冷加速冷卻，回火溫度為760℃，保溫時間4.2min/mm。

本實施例所得壓力容器用抗硫化氫腐蝕低合金高強鋼板的力學性能和抗硫化氫腐蝕性能：屈服強度380MPa，抗拉強度530MPa，-10℃橫向沖擊功平均210J，硬度219HB-225HB，HIC檢驗結(jié)果見下表6和圖6（其余檢測面與211相同，省略圖）。

表6 實施例6鋼板HIC檢驗結(jié)果