本發(fā)明涉及一種高強(qiáng)鋼板及其生產(chǎn)方法，尤其是一種一鋼多級的熱軋復(fù)相高強(qiáng)鋼板及其生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
：高強(qiáng)鋼分為傳統(tǒng)高強(qiáng)鋼(ConventionalHSS)和先進(jìn)高強(qiáng)鋼(AHSS)；先進(jìn)高強(qiáng)度鋼，也稱為高級高強(qiáng)度鋼，其英文縮寫為AHSS（AdvancedHighStrengthSteel）；AHSS主要包括雙相鋼(DP)、相變誘導(dǎo)塑性(TRIP)鋼、馬氏體(M)鋼、復(fù)相鋼(CP)、熱成形(HF)鋼和孿晶誘導(dǎo)塑性(TWIP)鋼等。先進(jìn)高強(qiáng)鋼是上個世紀(jì)70年代逐漸發(fā)展起來的新型鋼種，其強(qiáng)化手段與傳統(tǒng)的高強(qiáng)鋼有明顯的不同，傳統(tǒng)高強(qiáng)鋼主要通過固溶強(qiáng)化、相變強(qiáng)化、彌散強(qiáng)化和細(xì)晶強(qiáng)化等手段提高鋼板的強(qiáng)度從而達(dá)到所需性能，先進(jìn)高強(qiáng)鋼在傳統(tǒng)強(qiáng)化手段的基礎(chǔ)上，充分發(fā)揮了相變強(qiáng)化的作用，通過配合熱處理工藝手段，獲得馬氏體、貝氏體、鐵素體和殘余奧氏體的兩相或更多相的復(fù)相組織，使得各相充分發(fā)揮自身特點(diǎn)。隨著汽車等行業(yè)向節(jié)能、降耗、環(huán)保的輕量化方向發(fā)展，汽車用鋼面臨嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)，設(shè)計(jì)能滿足汽車多種零件性能要求的鋼種已成為汽車行業(yè)對鋼鐵行業(yè)的迫切要求，為了獲得強(qiáng)韌性能良好匹配的輕量化鋼板，同時滿足汽車產(chǎn)業(yè)多零件、多性能特點(diǎn)，考慮鋼鐵企業(yè)生產(chǎn)組織特點(diǎn)，通過采用一種成分體系實(shí)現(xiàn)多種性能的產(chǎn)品，適應(yīng)不同用戶零件的需求，成為鋼鐵企業(yè)亟待解決的問題?，F(xiàn)有技術(shù)中，公開號CN103045950A介紹了一種低合金高強(qiáng)韌性復(fù)相鋼及其熱處理方法，其主要是通過淬火工藝然后回火實(shí)現(xiàn)復(fù)相鋼組織，其采用較高的C含量，零件焊接性能較差。公開號CN103589954A介紹了一種一鋼多級的熱軋鋼板及其制造方法，其采用分段冷卻和不同卷取溫度實(shí)現(xiàn)不同強(qiáng)度級別，無法保證鋼卷性能的均勻性，而且低溫卷取時要實(shí)現(xiàn)自動控制，需增上低溫卷取高溫計(jì)，對卷取設(shè)備能力要求也較高。公開號CN101225499A介紹了一種低合金超高強(qiáng)度復(fù)相鋼及其熱處理方法，其將工件奧氏體化后，需經(jīng)3次淬火/保溫處理，工序較復(fù)雜，淬火介質(zhì)較多，生產(chǎn)工況條件較差。公開號CN103667948A介紹了一種復(fù)相鋼及其制備方法，其添加了較高的P，可能會對材料的性能造成影響。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種性能良好的一鋼多級的熱軋復(fù)相高強(qiáng)鋼板；本發(fā)明還提供了一種一鋼多級的熱軋復(fù)相高強(qiáng)鋼板的生產(chǎn)方法。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明化學(xué)成分的重量百分含量為：C0.08～0.15%，Mn1.80～3.00%，S≤0.015%，P≤0.025%，Si0.50～1.00%，Als0.020～0.060%，Cr0.40～1.0%，Ti0.010～0.040%，Mo0.10～0.30%，N≤0.007%，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明所述鋼板的金相組織為鐵素體＋貝氏體＋殘余奧氏體、鐵素體＋馬氏體＋貝氏體＋殘余奧氏體或鐵素體＋馬氏體＋殘余奧氏體。本發(fā)明方法包括加熱、熱軋、冷卻、卷取和退火工序，所述鋼板化學(xué)成分的重量百分含量如上所述；所述熱軋工序：精軋開軋溫度為1030～1100℃，終軋溫度為800～900℃；所述退火工序：退火溫度為600～1000℃，保溫2～8h，然后隨爐冷卻或空冷。本發(fā)明所述退火工序選用下述工藝模式：Ⅰ、退火溫度為600～650℃，保溫2～8h，然后隨爐冷卻，得到700MPa級鐵素體＋貝氏體＋殘余奧氏體的復(fù)相高強(qiáng)鋼板；Ⅱ、退火溫度為650～700℃，保溫2～8h，然后隨爐冷卻，得到800MPa級的鐵素體＋貝氏體＋殘余奧氏體的復(fù)相高強(qiáng)鋼板；Ⅲ、退火溫度為700℃～750℃，保溫2～4h隨爐冷卻或保溫4～8h空冷，得到900MPa級的鐵素體＋貝氏體＋殘余奧氏體的復(fù)相高強(qiáng)鋼板；Ⅳ、退火溫度為800℃～900℃，保溫2～3h隨爐冷卻或保溫3～8h空冷，得到1000MPa級的鐵素體＋馬氏體＋貝氏體＋殘余奧氏體的復(fù)相高強(qiáng)鋼板；Ⅴ、退火溫度為900℃～1000℃，保溫2～3h隨爐冷卻或保溫3～8h空冷，得到1100MPa級的鐵素體＋馬氏體＋殘余奧氏體的復(fù)相高強(qiáng)鋼板。本發(fā)明所述加熱工序：將鋼坯加熱至1200～1300℃，保溫2.5～4h，板坯頭尾溫差≤20℃。本發(fā)明所述冷卻工序：采用“U”型冷卻控制，帶鋼頭部20～30米的溫度比中部高10～30℃，尾部40～80米的溫度比中部高20～40℃。本發(fā)明所述卷取工序：卷取溫度為500～700℃，卷取機(jī)單位張力為35～42N/mm2，張力分配為20～40%，熱卷在芯軸停留0.5～2.5min后進(jìn)行卸卷。本發(fā)明方法設(shè)計(jì)構(gòu)思為：將板坯采用熱軋+退火工藝，實(shí)現(xiàn)不同的金相組織，達(dá)到不同強(qiáng)度級別復(fù)相鋼產(chǎn)品的需求；熱軋工序?yàn)楸ＷC長度方向力學(xué)性能的均勻，在熱軋步驟的冷卻過程中，帶鋼頭部20～30米的溫度比中部高10～30℃，尾部40～80米的溫度比中部高20～40℃。本發(fā)明方法主要應(yīng)用相組織轉(zhuǎn)變的原理，生產(chǎn)控制難度小，采用一種成分體系生產(chǎn)多種性能的產(chǎn)品，適應(yīng)不同用戶零件的需求，可產(chǎn)生極大的經(jīng)濟(jì)效益。本發(fā)明方法所述卷取工序?yàn)楸ＷC產(chǎn)品卷型質(zhì)量，滿足酸洗工序上卷要求，采用上述單位張力、張力分配以及熱卷在芯軸停留時間的限定。采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于：本發(fā)明滿足用戶對不同強(qiáng)度級別的要求，具有力學(xué)性能均勻，烘烤硬化性能良好等特點(diǎn)。本發(fā)明方法在不改變冶煉成分的前提下，通過熱軋＋退火工藝來滿足用戶對不同強(qiáng)度級別的要求，采用不同的退火工藝實(shí)現(xiàn)鐵素體＋貝氏體＋殘余奧氏體、鐵素體＋馬氏體＋貝氏體＋殘余奧氏體、鐵素體＋馬氏體＋殘余奧氏體等不同組織類別的產(chǎn)品，抗拉強(qiáng)度級別覆蓋700～1200MPa，屈服強(qiáng)度550～1000MPa，延伸率＞10%，烘烤硬化值BH2＞50MPa的復(fù)相鋼產(chǎn)品。本發(fā)明通過合理的成分設(shè)計(jì)采用一種成分體系，通過控制退火工序不同的組織類別實(shí)現(xiàn)不同強(qiáng)度級別復(fù)相鋼，滿足鋼鐵企業(yè)采用一種成分滿足不同用戶的特殊需求，產(chǎn)品卷力學(xué)性能均勻，烘烤硬化性能良好，滿足用戶對小批量、不同強(qiáng)度級別樣片的需求。附圖說明下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。圖1為實(shí)施例1中1100MPa級鐵素體-馬氏體-少量殘余奧氏體熱軋鋼板典型金相組織；圖2為實(shí)施例8中1000MPa級鐵素體-馬氏體-少量貝氏體-少量殘余奧氏體熱軋鋼板典型金相組織；圖3為實(shí)施例14中900MPa級鐵素體-貝氏體-少量殘余奧氏體熱軋鋼板典型金相組織；圖4為實(shí)施例20中800MPa級鐵素體-貝氏體-少量殘余奧氏體熱軋鋼板典型金相組織；圖5為實(shí)施例23中700MPa級鐵素體-貝氏體-少量殘余奧氏體熱軋鋼板典型金相組織。具體實(shí)施方式本一鋼多級的熱軋復(fù)相高強(qiáng)鋼板及其生產(chǎn)方法采用下述工藝步驟：（1）煉鋼和澆鑄工序：出鋼鋼水化學(xué)成分的重量百分比為：C0.08～0.15%，Mn1.80～3.00%，S≤0.015%，P≤0.025%，Si0.50～1.00%，Als0.020～0.060%，Cr0.40～1.0%，Ti0.010～0.040%，Mo0.10～0.30%，N≤0.007%，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)。澆鑄時采用全程氬氣保護(hù)澆鑄，鋼水過熱度為20～35℃，應(yīng)用動態(tài)輕壓下，結(jié)晶器液面波動穩(wěn)定控制在±2mm內(nèi)。（2）加熱工序：澆鑄得到的鋼坯加熱至1200～1300℃，保溫2.5～4h，爐后除鱗溫度＞1120℃，板坯頭尾溫差≤20℃。（3）熱軋工序：精軋開軋溫度為1030～1100℃，終軋溫度為800～900℃。（4）冷卻工序：采用“U”型冷卻控制，帶鋼頭部20～30米的溫度比中部高10～30℃，尾部40～80米的溫度比中部高20～40℃。采用“U”型冷卻主要考慮熱卷卷取后頭尾空冷溫降快，頭尾部性能較高，在二級模型里可以設(shè)定卷取溫度頭尾部升溫模式。（5）卷取工序：卷取溫度為500～700℃，卷取時的單位張力為35～42N/mm2，張力分配為20～40%，熱卷在芯軸停留0.5～2.5min后進(jìn)行卸卷，得到厚度規(guī)格為1.8～12.0mm的熱軋鋼板。（6）退火工序根據(jù)產(chǎn)品需求選用下述工藝模式：Ⅰ、退火溫度為600～650℃，保溫2～8h，然后隨爐冷卻至室溫，經(jīng)后續(xù)的酸洗工序后，得到700MPa級的鐵素體＋貝氏體＋殘余奧氏體的復(fù)相高強(qiáng)鋼板，其中鐵素體的體積分?jǐn)?shù)為65～85%，硬相為貝氏體；Ⅱ、退火爐內(nèi)退火溫度為650～700℃，保溫2～8h，然后隨爐冷卻至室溫；經(jīng)后續(xù)的酸洗工序后，得到800MPa級的鐵素體＋貝氏體＋殘余奧氏體的復(fù)相高強(qiáng)鋼板，其中鐵素體的體積分?jǐn)?shù)為55～75%，硬相為貝氏體；Ⅲ、退火溫度為700℃～750℃，保溫2～4h后隨爐冷卻至室溫，或保溫4～8h后空冷至室溫；經(jīng)后續(xù)的酸洗工序后，得到900MPa級的鐵素體＋貝氏體＋殘余奧氏體的復(fù)相高強(qiáng)鋼板，其中鐵素體的體積分?jǐn)?shù)為35～55%，硬相為馬氏體和貝氏體；Ⅳ、退火溫度為800℃～900℃，保溫2～3h后隨爐冷卻至室溫，或保溫3～8h后空冷至室溫；經(jīng)后續(xù)的酸洗工序后，得到1000MPa級的鐵素體＋馬氏體＋貝氏體＋殘余奧氏體的復(fù)相高強(qiáng)鋼板，其中鐵素體的體積分?jǐn)?shù)為25～45%，硬相為馬氏體和貝氏體；Ⅴ、退火溫度為900℃～1000℃，保溫2～3h后隨爐冷卻至室溫，或保溫3～8h后空冷至室溫；經(jīng)后續(xù)的酸洗工序后，得到1100MPa級的鐵素體＋馬氏體＋殘余奧氏體的復(fù)相高強(qiáng)鋼板，其中鐵素體的體積分?jǐn)?shù)為20～35%，硬相為馬氏體。（7）酸洗工序：退火卷開卷破鱗后進(jìn)入酸洗槽，酸洗速度為60～120m/min，保證去除鋼板表面氧化鐵皮；酸洗后即可得到所述的復(fù)相高強(qiáng)鋼板，其抗拉強(qiáng)度級別覆蓋700～1200MPa，屈服強(qiáng)度550～1000MPa，延伸率＞10%，烘烤硬化值BH2＞50MPa。實(shí)施例1：本一鋼多級的熱軋復(fù)相高強(qiáng)鋼板具體生產(chǎn)工藝如下所述。（1）煉鋼和澆鑄：出鋼鋼水化學(xué)成分的重量百分比為：C0.10%，Mn2.5%，S0.012%，P0.025%，Si0.8%，Als0.04%，Cr0.60%，Ti0.015%，Mo0.10%，N0.005%，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)，澆鑄步驟中，鋼水過熱度為30℃；應(yīng)用動態(tài)輕壓下，結(jié)晶器液面波動穩(wěn)定控制在±2mm內(nèi)。（2）加熱工序：板坯加熱至1270～1300℃，保溫3.0h，爐后除鱗溫度1130℃，板坯頭尾溫差≤20℃。（3）熱軋工序：精軋開軋溫度1040±10℃，終軋溫度為890±10℃，軋制鋼板厚度為8.0mm。（4）冷卻工序：采用“U”型冷卻控制，頭20米＋10℃，尾部40米＋20℃。（5）卷取工序：卷取溫度為610±10℃，卷取單位張力采用38N/mm2，張力分配為20%，熱卷在芯軸停留2min后進(jìn)行卸卷。（6）退火工序：退火溫度為950℃，在該溫度保溫4h，然后出爐空冷至室溫。（7）酸洗工序：酸洗速度為60m/min。本實(shí)施例所得金相組織為鐵素體-馬氏體-少量殘余奧氏體，典型金相組織見圖1，復(fù)相高強(qiáng)鋼板的性能指標(biāo)見表4。實(shí)施例2：本一鋼多級的熱軋復(fù)相高強(qiáng)鋼板具體生產(chǎn)工藝如下所述。（1）煉鋼和澆鑄：出鋼鋼水化學(xué)成分的重量百分比為：C0.08%，Mn1.80%，S0.006%，P0.012%，Si1.0%，Als0.045%，Cr0.80%，Ti0.035%，Mo0.3%，N0.006%，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)，澆鑄步驟中，鋼水過熱度為25℃；應(yīng)用動態(tài)輕壓下，結(jié)晶器液面波動穩(wěn)定控制在±2mm內(nèi)。（2）加熱工序：板坯加熱至1250～1270℃，保溫2.5h，爐后除鱗溫度1135℃，板坯頭尾溫差≤20℃。（3）熱軋工序：精軋開軋溫度1090±10℃，終軋溫度為870±10℃，軋制鋼板厚度為1.8mm。（4）冷卻工序：采用“U”型冷卻控制，頭30米＋20℃，尾部80米＋40℃。（5）卷取工序：卷取溫度為670±10℃，卷取單位張力采用42N/mm2，張力分配為30%，熱卷在芯軸停留2.5min后進(jìn)行卸卷。（6）退火工序：退火溫度為910℃，在該溫度保溫8h，然后出爐空冷至室溫。（7）酸洗工序：酸洗速度為120m/min。本實(shí)施例所得金相組織為鐵素體-馬氏體-少量殘余奧氏體，復(fù)相高強(qiáng)鋼板的性能指標(biāo)見表4。實(shí)施例3－7：本一鋼多級的熱軋復(fù)相高強(qiáng)鋼板具體生產(chǎn)工藝如下所述。除步驟（6）退火工序之外，其余同實(shí)施例1；步驟（6）退火工序的具體工藝見表1。表1：實(shí)施例3－7的退火工藝實(shí)施例3實(shí)施例4實(shí)施例5實(shí)施例6實(shí)施例7退火溫度/℃10009009009501000保溫時間/h35322.5冷卻方式出爐空冷出爐空冷隨爐冷卻隨爐冷卻隨爐冷卻實(shí)施例3－7所得金相組織為鐵素體-馬氏體-少量殘余奧氏體，復(fù)相高強(qiáng)鋼板的性能指標(biāo)見表4。實(shí)施例8：本一鋼多級的熱軋復(fù)相高強(qiáng)鋼板具體生產(chǎn)工藝如下所述。（1）煉鋼和澆鑄：出鋼鋼水化學(xué)成分的重量百分比為：C0.15%，Mn3.0%，S0.006%，P0.025%，Si0.5%，Als0.045%，Cr1.0%，Ti0.01%，Mo0.15%，N0.007%，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)，澆鑄步驟中，鋼水過熱度為35℃；應(yīng)用動態(tài)輕壓下，結(jié)晶器液面波動穩(wěn)定控制在±2mm內(nèi)。（2）加熱工序：板坯加熱至1200～1230℃，保溫3.5h，爐后除鱗溫度1150℃，板坯頭尾溫差≤20℃。（3）熱軋工序：精軋開軋溫度1070±10℃，終軋溫度為860±10℃，軋制鋼板厚度為4.5mm。（4）冷卻工序：采用“U”型冷卻控制，頭30米＋15℃，尾部60米＋25℃。（5）卷取工序：卷取溫度為570±10℃，卷取單位張力采用40N/mm2，張力分配為25%，熱卷在芯軸停留2.0min后進(jìn)行卸卷。（6）退火工序：退火溫度為860℃，在該溫度保溫2h，然后爐冷至室溫。（7）酸洗工序：酸洗速度為80m/min。本實(shí)施例所得金相組織為鐵素體-馬氏體-少量貝氏體-少量殘余奧氏體，典型金相組織見圖2，復(fù)相高強(qiáng)鋼板的性能指標(biāo)見表4。實(shí)施例9：本一鋼多級的熱軋復(fù)相高強(qiáng)鋼板具體生產(chǎn)工藝如下所述。（1）煉鋼和澆鑄：出鋼鋼水化學(xué)成分的重量百分比為：C0.10%，Mn2.5%，S0.012%，P0.025%，Si0.8%，Als0.04%，Cr0.60%，Ti0.015%，Mo0.10%，N0.005%，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)，澆鑄步驟中，鋼水過熱度為30℃；應(yīng)用動態(tài)輕壓下，結(jié)晶器液面波動穩(wěn)定控制在±2mm內(nèi)。（2）加熱工序：板坯加熱至1230～1250℃，保溫3.5h，爐后除鱗溫度1150℃，板坯頭尾溫差≤20℃。（3）熱軋工序：精軋開軋溫度1070±10℃，終軋溫度為870±10℃，軋制鋼板厚度為3.0mm。（4）冷卻工序：采用“U”型冷卻控制，頭20米＋10℃，尾部40米＋20℃。（5）卷取工序：卷取溫度為690±10℃，卷取單位張力采用40N/mm2，張力分配為20%，熱卷在芯軸停留1.5min后進(jìn)行卸卷。（6）退火工序：退火溫度為900℃，在該溫度保溫8h，然后空冷至室溫。（7）酸洗工序：酸洗速度為120m/min。本實(shí)施例所得金相組織為鐵素體-馬氏體-少量貝氏體-少量殘余奧氏體，復(fù)相高強(qiáng)鋼板的性能指標(biāo)見表4。實(shí)施例10－13：本一鋼多級的熱軋復(fù)相高強(qiáng)鋼板具體生產(chǎn)工藝如下所述。除步驟（6）退火工序之外，其余同實(shí)施例8；步驟（6）退火工序的具體工藝見表4。表2：實(shí)施例10－13的退火工藝實(shí)施例10實(shí)施例11實(shí)施例12實(shí)施例13退火溫度/℃800840900800保溫時間/h6332.5冷卻方式出爐空冷出爐空冷隨爐冷卻隨爐冷卻實(shí)施例10－13所得金相組織為鐵素體-馬氏體-少量貝氏體-少量殘余奧氏體，復(fù)相高強(qiáng)鋼板的性能指標(biāo)見表4。實(shí)施例14：本一鋼多級的熱軋復(fù)相高強(qiáng)鋼板具體生產(chǎn)工藝如下所述。（1）煉鋼和澆鑄：出鋼鋼水化學(xué)成分的重量百分比為：C0.15%，Mn3.0%，S0.006%，P0.025%，Si0.5%，Als0.045%，Cr1.0%，Ti0.01%，Mo0.15%，N0.007%，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)，澆鑄步驟中，鋼水過熱度為35℃；應(yīng)用動態(tài)輕壓下，結(jié)晶器液面波動穩(wěn)定控制在±2mm內(nèi)。（2）加熱工序：板坯加熱至1270～1300℃，保溫4h，爐后除鱗溫度1125℃，板坯頭尾溫差≤20℃。（3）熱軋工序：精軋開軋溫度1070±10℃，終軋溫度為820±10℃，軋制鋼板厚度為2.5mm。（4）冷卻工序：采用“U”型冷卻控制，頭30米＋15℃，尾部70米＋20℃。（5）卷取工序：卷取溫度為600±10℃，卷取單位張力采用40N/mm2，張力分配為25%，熱卷在芯軸停留2.5min后進(jìn)行卸卷。（6）退火工序：退火溫度為720℃，在該溫度保溫2h，然后爐冷至室溫。（7）酸洗工序：酸洗速度為100m/min。本實(shí)施例所得金相組織為鐵素體-貝氏體-少量殘余奧氏體，典型金相組織見圖3，復(fù)相高強(qiáng)鋼板的性能指標(biāo)見表4。實(shí)施例15：本一鋼多級的熱軋復(fù)相高強(qiáng)鋼板具體生產(chǎn)工藝如下所述。（1）煉鋼和澆鑄：出鋼鋼水化學(xué)成分的重量百分比為：C0.08%，Mn1.80%，S0.006%，P0.012%，Si1.0%，Als0.060%，Cr0.80%，Ti0.035%，Mo0.2%，N0.006%，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)，澆鑄步驟中，鋼水過熱度為25℃；應(yīng)用動態(tài)輕壓下，結(jié)晶器液面波動穩(wěn)定控制在±2mm內(nèi)。（2）加熱工序：板坯加熱至1250～1270℃，保溫2.5h，爐后除鱗溫度1145℃，板坯頭尾溫差≤20℃。（3）熱軋工序：精軋開軋溫度1090±10℃，終軋溫度為870±10℃，軋制鋼板厚度為6.0mm。（4）冷卻工序：采用“U”型冷卻控制，頭20米＋20℃，尾部60米＋30℃。（5）卷取工序：卷取溫度為550±10℃，卷取單位張力采用38N/mm2，張力分配為30%，熱卷在芯軸停留1.5min后進(jìn)行卸卷。（6）退火工序：退火溫度為700℃，在該溫度保溫7h，然后空冷室溫。（7）酸洗工序：酸洗速度為80m/min。本實(shí)施例所得金相組織為鐵素體-貝氏體-少量殘余奧氏體，復(fù)相高強(qiáng)鋼板的性能指標(biāo)見表4。實(shí)施例16－19：本一鋼多級的熱軋復(fù)相高強(qiáng)鋼板具體生產(chǎn)工藝如下所述。除步驟（6）退火工序之外，其余同實(shí)施例14；步驟（6）退火工序的具體工藝見表4。表3：實(shí)施例16－19的退火工藝實(shí)施例16實(shí)施例17實(shí)施例18實(shí)施例19退火溫度/℃750730700750保溫時間/h4834冷卻方式出爐空冷出爐空冷隨爐冷卻隨爐冷卻實(shí)施例16－19所得金相組織為鐵素體-貝氏體-少量殘余奧氏體，復(fù)相高強(qiáng)鋼板的性能指標(biāo)見表4。實(shí)施例20：本一鋼多級的熱軋復(fù)相高強(qiáng)鋼板具體生產(chǎn)工藝如下所述。（1）煉鋼和澆鑄工序：出鋼鋼水化學(xué)成分的重量百分比為：C0.08%，Mn1.80%，S0.010%，P0.018%，Si1.0%，Als0.045%，Cr0.80%，Ti0.04%，Mo0.3%，N0.006%，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)，澆鑄步驟中，鋼水過熱度為20℃；應(yīng)用動態(tài)輕壓下，結(jié)晶器液面波動穩(wěn)定控制在±2mm內(nèi)。（2）加熱工序：板坯加熱至1200～1230℃，保溫2.8h，爐后除鱗溫度1135℃，板坯頭尾溫差≤20℃。（3）熱軋工序：精軋開軋溫度1090±10℃，終軋溫度為870±10℃，軋制鋼板厚度為10.0mm。（4）冷卻工序：采用“U”型冷卻控制，頭25米＋15℃，尾部50米＋20℃。（5）卷取工序：卷取溫度為510±10℃，卷取單位張力采用38N/mm2，張力分配為35%，熱卷在芯軸停留1.5min后進(jìn)行卸卷。（6）退火工序：退火溫度為650℃，在該溫度保溫6h，然后爐冷至室溫。（7）酸洗工序：酸洗速度為80m/min。本實(shí)施例所得金相組織為鐵素體-貝氏體-少量殘余奧氏體，典型金相組織見圖4，復(fù)相高強(qiáng)鋼板的性能指標(biāo)見表4。實(shí)施例21：本一鋼多級的熱軋復(fù)相高強(qiáng)鋼板具體生產(chǎn)工藝如下所述。（1）煉鋼和澆鑄：出鋼鋼水化學(xué)成分的重量百分比為：C0.12%，Mn2.0%，S0.015%，P0.025%，Si0.7%，Als0.02%，Cr0.60%，Ti0.03%，Mo0.10%，N0.005%，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)，澆鑄步驟中，鋼水過熱度為30℃；應(yīng)用動態(tài)輕壓下，結(jié)晶器液面波動穩(wěn)定控制在±2mm內(nèi)。（2）加熱工序：板坯加熱至1240～1270℃，保溫3.0h，爐后除鱗溫度1130℃，板坯頭尾溫差≤15℃。（3）熱軋工序：精軋開軋溫度1040±10℃，終軋溫度為810±10℃，軋制鋼板厚度為12.0mm。（4）冷卻工序：采用“U”型冷卻控制，頭30米＋30℃，尾部40米＋20℃。（5）卷取工序：卷取溫度為650±10℃，卷取單位張力采用35N/mm2，張力分配為40%，熱卷在芯軸停留0.5min后進(jìn)行卸卷。（6）退火工序：退火溫度為660℃，在該溫度保溫8h，然后爐冷至室溫。（7）酸洗工序：酸洗速度為80m/min。本實(shí)施例所得金相組織為鐵素體-貝氏體-少量殘余奧氏體，復(fù)相高強(qiáng)鋼板的性能指標(biāo)見表4。實(shí)施例22：本一鋼多級的熱軋復(fù)相高強(qiáng)鋼板具體生產(chǎn)工藝如下所述。除步驟（6）退火工序之外，其余同實(shí)施例20；步驟（6）退火工序的具體工藝為：退火溫度為700℃，在該溫度保溫2h，然后爐冷至室溫。本實(shí)施例所得金相組織為鐵素體-貝氏體-少量殘余奧氏體，復(fù)相高強(qiáng)鋼板的性能指標(biāo)見表4。實(shí)施例23：本一鋼多級的熱軋復(fù)相高強(qiáng)鋼板具體生產(chǎn)工藝如下所述。（1）煉鋼和澆鑄：出鋼鋼水化學(xué)成分的重量百分比為：C0.15%，Mn3.0%，S0.006%，P0.020%，Si0.5%，Als0.045%，Cr0.4%，Ti0.01%，Mo0.15%，N0.007%，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)，澆鑄步驟中，鋼水過熱度為35℃；應(yīng)用動態(tài)輕壓下，結(jié)晶器液面波動穩(wěn)定控制在±2mm內(nèi)。（2）加熱工序：板坯加熱至1220～1250℃，保溫3.0h，爐后除鱗溫度1145℃，板坯頭尾溫差≤20℃。（3）熱軋工序：精軋開軋溫度1070±10℃，終軋溫度為860±10℃，軋制鋼板厚度為9.5mm。（4）冷卻工序：采用“U”型冷卻控制，頭25米＋15℃，尾部60米＋35℃。（5）卷取工序：卷取溫度為670±10℃，卷取單位張力采用35N/mm2，張力分配為25%，熱卷在芯軸停留1.0min后進(jìn)行卸卷。（6）退火工序：退火溫度為620℃，在該溫度保溫8h，然后爐冷至室溫。（7）酸洗工序：酸洗速度為80m/min。本實(shí)施例所得金相組織為鐵素體-貝氏體-少量殘余奧氏體，典型金相組織見圖5，復(fù)相高強(qiáng)鋼板的性能指標(biāo)見表4。實(shí)施例24－25：本一鋼多級的熱軋復(fù)相高強(qiáng)鋼板具體生產(chǎn)工藝如下所述。除步驟（6）退火工序之外，其余同實(shí)施例23。實(shí)施例24的步驟（6）退火工序的具體工藝為：退火溫度為600℃，在該溫度保溫5h，然后爐冷至室溫。實(shí)施例25的步驟（6）退火工序的具體工藝為：退火溫度為650℃，在該溫度保溫2h，然后爐冷至室溫。實(shí)施例24－25所得金相組織為鐵素體-貝氏體-少量殘余奧氏體，復(fù)相高強(qiáng)鋼板的性能指標(biāo)見表4。表4：各實(shí)施例所得復(fù)相高強(qiáng)鋼板的性能指標(biāo)當(dāng)前第1頁1 2 3