本實(shí)用新型屬于冶金和礦物工程技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種采用循環(huán)流化床反應(yīng)器對(duì)難選鐵礦石粉進(jìn)行氧化-磁化焙燒的系統(tǒng)，尤其適用于嵌布粒度較細(xì)的難選鐵礦石的磁選。
背景技術(shù)：
我國(guó)的鐵礦石儲(chǔ)量中97%為貧礦，其中常規(guī)重選、磁選及浮選技術(shù)難以有效處理的鐵礦石資源，包括褐鐵礦、菱鐵礦、沉積型赤鐵礦等在內(nèi)有近200億噸。對(duì)這些難選鐵礦石，可通過(guò)磁化焙燒將其中弱磁性的鐵氧化物轉(zhuǎn)化成強(qiáng)磁性的人工磁鐵礦，再繼以弱磁選實(shí)現(xiàn)鐵礦物與脈石的分離，是難選鐵礦分選的有效方法。
目前國(guó)內(nèi)外鐵礦石磁化焙燒工藝主要有豎爐磁化焙燒工藝和回轉(zhuǎn)窯磁化焙燒工藝。
豎爐磁化焙燒工藝是處理入爐粒級(jí)15-100mm塊狀鐵礦石的一種工藝，在進(jìn)行鐵礦石磁化焙燒中存在以下不足：（1）能夠處理的鐵礦石粒度大、比表面積小，與CO和H2等還原劑的接觸較少，還原過(guò)程緩慢；（2）塊礦表層還原度高于內(nèi)部，且粒度愈大，還原不均勻現(xiàn)象愈嚴(yán)重；（3）入爐塊礦粒度不均勻，存在小粒級(jí)塊礦整體過(guò)還原，而大粒級(jí)塊礦整體欠還原的問(wèn)題。這些問(wèn)題的存在使得豎爐焙燒能耗大，焙燒礦技術(shù)指標(biāo)差、生產(chǎn)成本高。
回轉(zhuǎn)窯磁化焙燒工藝是處理入爐粒級(jí)一般為0-12mm的鐵礦石的一種工藝，其技術(shù)指標(biāo)較豎爐要好，但同樣存在礦石還原不均勻、焙燒成本高等問(wèn)題，且回轉(zhuǎn)窯尾端結(jié)圈現(xiàn)象的頻繁出現(xiàn)導(dǎo)致生產(chǎn)難以持久。
鐵礦石流態(tài)化磁化焙燒技術(shù)是以循環(huán)流化床反應(yīng)器尾核心的新型磁化焙燒技術(shù)，其傳熱為流態(tài)化氣固傳熱過(guò)程，氣固通過(guò)流化床使物料形成湍流狀態(tài)，然后進(jìn)入預(yù)熱器后，在旋風(fēng)筒切向風(fēng)力作用下形成湍流，流態(tài)化狀態(tài)下傳質(zhì)過(guò)程的優(yōu)點(diǎn)為：（1）氣固兩相接觸面積較大，二者之間的熱交換、質(zhì)傳遞及顆粒化學(xué)反應(yīng)速度均較快；（2）流化預(yù)熱循環(huán)流化床反應(yīng)器是由多級(jí)氣流單元自上而下串聯(lián)成的逆流式換熱器，物料湍流度較高，氣固之間溫度差及還原氣氛濃度差較大，綜合傳遞系數(shù)和傳遞動(dòng)力較大。
中國(guó)發(fā)明專利申請(qǐng)201010621731.X公開(kāi)了一種難選鐵礦石粉磁化焙燒的系統(tǒng)及焙燒工藝，該發(fā)明是采用循環(huán)流化床反應(yīng)器對(duì)鐵礦石粉進(jìn)行磁化焙燒；焙燒尾氣先在燃燒室中通過(guò)燃燒釋放其中未反應(yīng)氣體的潛熱，再通過(guò)多級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器與冷鐵礦石粉換熱回收潛熱；通過(guò)冷煤氣與高溫焙燒鐵礦石粉在旋風(fēng)冷卻器中換熱的方式回收高溫焙燒鐵礦石粉的顯熱。該技術(shù)方案的缺點(diǎn)，一是鐵礦石粉進(jìn)入循環(huán)流化床反應(yīng)器前未進(jìn)行充分的氧化焙燒，且鐵礦石粉溫度較低，難以實(shí)現(xiàn)鐵礦石粉、尤其是嵌布粒度較細(xì)的鐵礦石粉的快速磁化焙燒；二是未完全凈化的焙燒尾氣在燃燒室燃燒，由于粉塵的帶入極易導(dǎo)致燃燒室結(jié)瘤；三是僅僅通過(guò)冷煤氣與高溫焙燒鐵礦石粉在旋風(fēng)冷卻器中換熱的方式回收顯熱，對(duì)高溫焙燒礦顯熱的回收利用不夠充分，且對(duì)焙燒尾氣的顯熱利用也不夠充分。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本實(shí)用新型的目的是針對(duì)201010621731.X中存在的上述技術(shù)問(wèn)題，提供一種難選鐵礦石粉氧化-磁化焙燒的系統(tǒng)，能夠?qū)崿F(xiàn)鐵礦石粉，尤其是嵌布粒度較細(xì)的鐵礦石粉的快速磁化焙燒，并使得難選鐵礦石粉的磁化焙燒更加節(jié)能。
本實(shí)用新型的目的是通過(guò)如下方式實(shí)現(xiàn)的：難選鐵礦石粉先在氧化焙燒爐內(nèi)進(jìn)行充分地氧化焙燒，再進(jìn)入循環(huán)流化床反應(yīng)器中進(jìn)行磁化焙燒，機(jī)理一是將鐵礦石粉先進(jìn)行氧化焙燒，使鐵礦石中的Fe3O4氧化形成新生的Fe2O3，再進(jìn)行還原磁化焙燒，可使鐵礦石粉中的Fe2O3還原為Fe3O4，有利于Fe3O4晶粒的長(zhǎng)大，這對(duì)于嵌布粒度較細(xì)的難選鐵礦石磁選非常有利；二是鐵礦石在氧化焙燒爐內(nèi)可以進(jìn)行充分的熱交換，使鐵礦石粉溫度提高到800℃以上，當(dāng)進(jìn)入循環(huán)流化床反應(yīng)器遇到熱還原氣體后，將會(huì)快速還原磁化焙燒。
通過(guò)濕式除塵器、脫水器對(duì)焙燒尾氣進(jìn)行徹底凈化處理后再進(jìn)入燃燒室利用，降低了焙燒尾氣中的粉塵含量，解決了燃燒室結(jié)瘤的問(wèn)題，可以保證燃燒室內(nèi)氣流的正常通行，從而在一定程度上加快整個(gè)磁化焙燒反應(yīng)的進(jìn)程；通過(guò)高溫焙燒鐵礦石粉預(yù)熱助燃空氣的方式回收焙燒鐵礦石粉的顯熱，使焙燒鐵礦石粉顯熱利用更為合理、充分；通過(guò)焙燒尾氣經(jīng)由間接換熱器預(yù)熱煤氣來(lái)回收焙燒尾氣的顯熱，以提高燃料的利用率。
本實(shí)用新型的難選鐵礦石粉磁化焙燒工藝系統(tǒng)，主要由料倉(cāng)，螺旋輸送器Ⅰ、旋風(fēng)干燥預(yù)熱器，重力除塵器，布袋除塵器，螺旋輸送器Ⅱ，燃燒室，由提升管Ⅰ、旋風(fēng)分離器和料腿Ⅰ構(gòu)成的氧化焙燒爐，由煤氣換熱器、焙燒尾氣換熱器構(gòu)成的間接換熱器，加料器，由提升管Ⅱ、一級(jí)旋風(fēng)分離器、料腿Ⅱ和二級(jí)旋風(fēng)分離器構(gòu)成的循環(huán)流化床反應(yīng)器，多級(jí)旋風(fēng)冷卻器，旋風(fēng)除塵器，螺旋出料器，空冷流化床，鼓風(fēng)機(jī)，煤氣加壓機(jī)，引風(fēng)機(jī)和煙囪組合而成；
所述料倉(cāng)底部的出料口處通過(guò)螺旋輸送器Ⅰ設(shè)有與旋風(fēng)預(yù)熱干燥器進(jìn)氣口相連通的管道，旋風(fēng)干燥預(yù)熱器頂部的出氣口與重力除塵器的進(jìn)氣口相連通；
重力除塵器的出氣口與布袋除塵器的進(jìn)氣口相連通，重力除塵器下部的出料口與加料器相連通；
布袋除塵器的出氣口與引風(fēng)機(jī)的進(jìn)氣口相連通，引風(fēng)機(jī)出氣口與煙囪相連通；
布袋除塵器的下部安裝有螺旋輸送器Ⅱ，螺旋輸送器Ⅱ的出料口與加料器相連接；加料器的出料口與循環(huán)流化床反應(yīng)器提升管Ⅱ的進(jìn)料口相連通；
氧化焙燒爐旋風(fēng)分離器頂部的出氣口與旋風(fēng)干燥預(yù)熱器的進(jìn)氣口相連通，旋風(fēng)干燥預(yù)熱器底部的出料口與氧化焙燒爐提升管Ⅰ下部的進(jìn)料口相連通；
氧化焙燒爐提升管Ⅰ的底部設(shè)有進(jìn)氣口，該進(jìn)氣口與燃燒室的出氣口相連通；氧化焙燒爐提升管Ⅰ下部設(shè)有兩個(gè)進(jìn)料口，分別與旋風(fēng)干燥預(yù)熱器底部的出料口和氧化焙燒爐料腿Ⅰ下部的出料口相連通；氧化焙燒爐提升管Ⅰ頂部的出氣口與氧化焙燒爐旋風(fēng)分離器的進(jìn)氣口相連通；氧化焙燒爐料腿Ⅰ底部的出料口與循環(huán)流化床反應(yīng)器提升管Ⅱ的進(jìn)料口相連通；
燃燒室的進(jìn)氣口分別有與間接空冷流化床、煤氣換熱器和焙燒尾氣換熱器相連通的管路；
循環(huán)流化床反應(yīng)器提升管Ⅱ的底部設(shè)有進(jìn)氣口，該進(jìn)氣口與旋風(fēng)除塵器的出氣口相連通，提升管Ⅱ下部設(shè)有三個(gè)進(jìn)料口，分別與氧化焙燒爐料腿Ⅰ底部的出料口、加料器的出料口和循環(huán)流化床反應(yīng)器料腿Ⅱ下部的出料口相連通，循環(huán)流化床反應(yīng)器提升管Ⅱ頂部的出氣口與一級(jí)旋風(fēng)分離器的進(jìn)氣口相連通；
一級(jí)旋風(fēng)分離器的下部與循環(huán)流化床反應(yīng)器料腿Ⅱ的頂部相連接，一級(jí)旋風(fēng)分離器的出氣口與二級(jí)旋風(fēng)分離器的進(jìn)氣口相連通；二級(jí)旋風(fēng)分離器下部的出料口與循環(huán)流化床反應(yīng)器料腿Ⅱ的進(jìn)料口相連通；
循環(huán)流化床反應(yīng)器料腿Ⅱ下部有兩個(gè)出料口，一個(gè)出料口與循環(huán)流化床反應(yīng)器提升管Ⅱ下部的一個(gè)進(jìn)料口相連通，另一個(gè)出料口與構(gòu)成旋風(fēng)冷卻器的一級(jí)旋風(fēng)冷卻器的進(jìn)氣口相連通；
旋風(fēng)冷卻器由一級(jí)旋風(fēng)冷卻器和二級(jí)旋風(fēng)冷卻器組成；其中：一級(jí)旋風(fēng)冷卻器的出氣口與旋風(fēng)除塵器的進(jìn)氣口相連通；二級(jí)旋風(fēng)冷卻器的進(jìn)氣口與一級(jí)旋風(fēng)冷卻器下部的出料口相連通，二級(jí)旋風(fēng)冷卻器的頂部的出氣口與一級(jí)旋風(fēng)冷卻器的進(jìn)氣口相連通，二級(jí)旋風(fēng)冷卻器的出料口與螺旋出料器的進(jìn)料口相連通；旋風(fēng)除塵器下部的出料口也與螺旋出料器的進(jìn)料口相連通；
二級(jí)旋風(fēng)分離器頂部的出氣口與由煤氣換熱器和還原廢氣換熱器構(gòu)成的間接換熱器進(jìn)氣口相連通，間接換熱器出氣口與燃燒室進(jìn)氣口和循環(huán)流化床反應(yīng)器提升管Ⅱ下部的進(jìn)氣口相連通，煤氣換熱器的進(jìn)氣口與煤氣加壓機(jī)的出氣口相連通；
間接空冷流化床上部的出氣口與循環(huán)流化床反應(yīng)器提升管Ⅱ的進(jìn)氣口相連通；間接空冷流化床的空氣進(jìn)氣口與鼓風(fēng)機(jī)的出氣口相連通；螺旋出料器的出料口與間接空冷流化床進(jìn)料口相連通；上述各裝置的各部位之間均通過(guò)管道相連通。
所述二級(jí)旋風(fēng)冷卻器的進(jìn)氣口還通過(guò)管道與凈化焙燒尾氣加壓機(jī)的出氣口相連通；間接換熱器出氣口通過(guò)管道與濕式除塵器進(jìn)氣口相連通，濕式除塵器頂部的出氣口通過(guò)管道與脫水器進(jìn)氣口相連通，脫水器頂部的出氣口通過(guò)管道與凈化焙燒尾氣加壓機(jī)的進(jìn)氣口相連通，凈化焙燒尾氣加壓機(jī)的出氣口分兩個(gè)支管，其中一個(gè)支管與焙燒尾氣換熱器進(jìn)氣口相連通，另一個(gè)支管與間接空冷流化床下部的焙燒尾氣進(jìn)氣口和二級(jí)旋風(fēng)冷卻器的進(jìn)氣口相連通。
所述間接空冷流化床的出料口通過(guò)礦漿池與后續(xù)的磁選系統(tǒng)相連，實(shí)現(xiàn)了與磁選系統(tǒng)的無(wú)縫對(duì)接；濕式除塵器底部的出料口和脫水器底部的出料口通過(guò)管道與礦漿池相連通。
所述間接空冷流化床頂部出氣口的管道上設(shè)有氧含量檢測(cè)報(bào)警器，可以防止間接空冷流化床內(nèi)的空氣排管發(fā)生泄漏事故。
本實(shí)用新型進(jìn)行難選鐵礦石粉氧化-磁化焙燒的原理為：鐵礦石粉從料倉(cāng)依次送入旋風(fēng)干燥預(yù)熱器、氧化焙燒爐，在氧化焙燒爐的提升管Ⅰ中利用燃燒室出來(lái)的尾氣對(duì)鐵礦石粉進(jìn)行充分地氧化焙燒，使鐵礦石粉溫度升高到800℃以上后進(jìn)入循環(huán)流化床反應(yīng)器的提升管Ⅱ中進(jìn)行磁化焙燒；由旋風(fēng)干燥預(yù)熱器的出氣口排出的氣體中夾帶的鐵礦石粉經(jīng)過(guò)重力除塵器后進(jìn)入布袋除塵器中除塵，重力除塵器和布袋除塵器收集的鐵礦石粉經(jīng)由加料器進(jìn)入循環(huán)流化床反應(yīng)器的提升管Ⅱ中；高溫磁化焙燒尾氣由循環(huán)流化床反應(yīng)器提升管Ⅱ的出氣口排出，經(jīng)旋風(fēng)分離器進(jìn)入間接換熱器，經(jīng)間接換熱器冷卻的磁化焙燒尾氣，進(jìn)入濕式除塵器進(jìn)行除塵，再經(jīng)過(guò)脫水器脫水后，經(jīng)凈化焙燒尾氣加壓機(jī)加壓，進(jìn)入燃燒室；磁化焙燒反應(yīng)后的高溫焙燒鐵礦石粉由循環(huán)流化床反應(yīng)器的料腿Ⅱ排出，再在旋風(fēng)冷卻器中與凈化焙燒尾氣進(jìn)行熱交換以回收高溫焙燒鐵礦石粉的顯熱，焙燒鐵礦石粉被初步冷卻，凈化焙燒尾氣被加熱；被初步冷卻的焙燒鐵礦石粉隨后進(jìn)入間接空冷流化床，與凈化焙燒尾氣進(jìn)行熱交換被冷卻后通過(guò)礦漿池送入后續(xù)磁選系統(tǒng)。
所述凈化焙燒尾氣從間接空冷流化床下部鼓入，使焙燒礦粉懸浮起來(lái)，與空氣排管進(jìn)行熱交換，由鼓風(fēng)機(jī)引入的空氣通過(guò)間接空冷流化床的空氣排管加熱到300-400℃后，送到燃燒室作為助燃空氣，以降低磁化焙燒的能耗。
所述焙燒尾氣從循環(huán)流化床反應(yīng)器的二級(jí)旋風(fēng)分離器出氣口排出后，進(jìn)入間接換熱器，由煤氣加壓機(jī)引入的煤氣經(jīng)煤氣換熱器加熱到400-500℃后，分別進(jìn)入循環(huán)流化床和燃燒室作為還原氣體和熱源；凈化焙燒尾氣經(jīng)還原廢氣換熱器加熱到300-400℃后進(jìn)入燃燒室作為熱源。這樣一方面可以充分利用從循環(huán)流化床反應(yīng)器排出的高溫還原廢氣余熱，降低系統(tǒng)能耗；另一方面將焙燒尾氣加熱后送到燃燒室，可降低流化床磁化焙燒過(guò)程中排出的尾氣中的可燃成分含量。
本實(shí)用新型難選鐵礦石粉先在氧化焙燒爐內(nèi)進(jìn)行充分地氧化焙燒，再進(jìn)入循環(huán)流化床反應(yīng)器中進(jìn)行還原磁化焙燒磁化焙燒，實(shí)現(xiàn)了難選鐵礦石粉、尤其是嵌布粒度較細(xì)的難選鐵礦石粉的快速磁化焙燒；通過(guò)濕式除塵器、脫水器對(duì)焙燒尾氣進(jìn)行徹底凈化處理后再進(jìn)入燃燒室利用，解決了燃燒室結(jié)瘤的問(wèn)題，保證了燃燒室內(nèi)氣流的正常通行，在一定程度上加快了整個(gè)磁化焙燒反應(yīng)的進(jìn)程；通過(guò)高溫焙燒鐵礦石粉預(yù)熱助燃空氣的方式回收焙燒鐵礦石粉的顯熱，使焙燒鐵礦石粉顯熱利用更為合理、充分；通過(guò)焙燒尾氣經(jīng)由間接換熱器預(yù)熱煤氣來(lái)回收焙燒尾氣的顯熱，提高了燃料的利用率。
附圖說(shuō)明
圖1為本實(shí)用新型的采用循環(huán)流化床進(jìn)行難選鐵礦石粉氧化-磁化焙燒的系統(tǒng)示意圖。
附圖標(biāo)記：1、料倉(cāng)；2、螺旋輸送器Ⅰ；3、旋風(fēng)干燥預(yù)熱器；4、氧化焙燒爐：4-1、提升管Ⅰ，4-2旋風(fēng)分離器，4-3料腿Ⅰ；5、燃燒室；6、加料器；7、循環(huán)流化床反應(yīng)器：7-1、提升管Ⅱ，7-2、一級(jí)旋風(fēng)分離器，7-3、料腿Ⅱ，7-4、二級(jí)旋風(fēng)分離器；8、二級(jí)旋風(fēng)冷卻器；9、一級(jí)旋風(fēng)冷卻器；10、旋風(fēng)除塵器；11、間接換熱器：11-1、煤氣換熱器，11-2、焙燒尾氣換熱器；12、濕式除塵器；13、脫水器；14、凈化焙燒尾氣加壓機(jī)；15、螺旋出料器；16、氧含量檢測(cè)報(bào)警器；17、間接空冷流化床；18、鼓風(fēng)機(jī)；19、礦漿池；20、重力除塵器；21、布袋除塵器；22、螺旋輸送器Ⅱ；23、引風(fēng)機(jī)；24、煙囪；25、煤氣加壓機(jī)。
具體實(shí)施方式
為了更好地理解本實(shí)用新型，下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步說(shuō)明。
如圖1所示，粉碎后的鐵礦石粉（粒徑0.074 mm左右）從料倉(cāng)1通過(guò)螺旋輸送器Ⅰ2送入旋風(fēng)干燥預(yù)熱器3中，并與氧化焙燒爐4的旋風(fēng)分離器4-2出氣口中排出的尾氣完成熱交換后，鐵礦石粉由旋風(fēng)干燥預(yù)熱器3底部的出料口排出，進(jìn)入氧化焙燒爐4提升管Ⅰ4-1的下部進(jìn)行氧化焙燒；氧化焙燒后的高溫鐵礦石粉通過(guò)氧化焙燒爐4料腿Ⅰ4-3下部的出料口進(jìn)入循環(huán)流化床反應(yīng)器7提升管Ⅱ7-1的下部進(jìn)行還原磁化焙燒；從旋風(fēng)干燥預(yù)熱器3頂部出氣口排出的氣體中夾帶的鐵礦石粉塵，經(jīng)重力除塵器20后進(jìn)入布袋除塵器21中除塵；布袋除塵器21收集的由重力除塵器出氣口排出氣體中夾帶的鐵礦石粉塵，通過(guò)螺旋輸送器Ⅱ22排出后，與重力除塵器20收集的鐵礦石粉混合，經(jīng)加料器6進(jìn)入循環(huán)流化床反應(yīng)器7提升管Ⅱ7-1的下部進(jìn)行磁化焙燒；磁化焙燒后的高溫焙燒礦粉由循環(huán)流化床反應(yīng)器7料腿Ⅱ7-3下部的出料口排出進(jìn)入一級(jí)旋風(fēng)冷卻器9的進(jìn)氣口，與從二級(jí)旋風(fēng)冷卻器8出氣口排出的焙燒尾氣混合回收高溫焙燒礦粉的顯熱，焙燒礦粉在一級(jí)旋風(fēng)冷卻器9中冷卻后，從一級(jí)旋風(fēng)冷卻器9下部的出料口排出，然后再進(jìn)入二級(jí)旋風(fēng)冷卻器8的進(jìn)氣口，并與從凈化焙燒尾氣加壓機(jī)14出來(lái)的凈化焙燒尾氣一起進(jìn)入二級(jí)旋風(fēng)冷卻器8中進(jìn)行熱交換，焙燒礦粉被初步冷卻，凈化焙燒尾氣被加熱；被初步冷卻的焙燒礦粉隨后從二級(jí)旋風(fēng)冷卻器8下部的出料口排出后由螺旋出料器15的進(jìn)料口進(jìn)入間接空冷流化床17中；預(yù)熱的凈化焙燒尾氣由旋風(fēng)除塵器10收集焙燒鐵礦粉的細(xì)粉并從其下部的出料口排出，并由螺旋出料器15進(jìn)入到間接空冷流化床17中，冷卻后的焙燒礦粉進(jìn)入礦漿池19制成礦漿，礦漿再送至后續(xù)磁選系統(tǒng)。
高爐煤氣（以CO作為有效成分，熱值為3500kJ/Nm3）經(jīng)煤氣加壓機(jī)25壓縮后進(jìn)入到煤氣換熱器11-1中與從循環(huán)流化床反應(yīng)器7二級(jí)旋風(fēng)分離器7-4頂部出氣口排出的焙燒尾氣進(jìn)行熱交換，預(yù)熱到400-500℃的煤氣再送到循環(huán)流化床反應(yīng)器7、燃燒室5進(jìn)行利用；凈化后的焙燒尾氣經(jīng)凈化焙燒尾氣加壓機(jī)14加壓后送到一級(jí)旋風(fēng)冷卻器9的出料口與其排出的焙燒鐵礦石粉混合后由二級(jí)旋風(fēng)冷卻器8的進(jìn)氣口進(jìn)入二級(jí)旋風(fēng)冷卻器8中進(jìn)行換熱，經(jīng)二級(jí)旋風(fēng)冷卻器8出氣口排出后進(jìn)入一級(jí)旋風(fēng)冷卻器9，與從料腿7-3排出的高溫焙燒鐵礦石粉混合后進(jìn)入一級(jí)旋風(fēng)冷卻器9中進(jìn)行換熱，從一級(jí)旋風(fēng)冷卻器9出氣口排出后進(jìn)入旋風(fēng)除塵器10，由旋風(fēng)除塵器10上部出氣口排出后進(jìn)入提升管7-1底部的進(jìn)氣口，在循環(huán)流化床反應(yīng)器7提升管7-1中與鐵礦石粉發(fā)生磁化焙燒反應(yīng)后，焙燒尾氣進(jìn)入一級(jí)旋風(fēng)分離器7-2預(yù)分離夾帶的鐵礦石粉，而后由一級(jí)分離器7-2的出氣口排出，進(jìn)入二級(jí)旋風(fēng)分離器7-4進(jìn)一步分離夾帶的鐵礦石粉，之后焙燒尾氣由二級(jí)旋風(fēng)分離器7-4的出氣口排出，經(jīng)過(guò)煤氣換熱器11-1及還焙燒尾氣換熱器11-2降溫、濕式除塵器12除塵、脫水器13脫水，經(jīng)由凈化焙燒尾氣加壓機(jī)14后，一部分經(jīng)一級(jí)旋風(fēng)冷卻器9、二級(jí)旋風(fēng)冷卻器8和旋風(fēng)除塵器后進(jìn)入循環(huán)流化床反應(yīng)器7進(jìn)行利用，另一部分經(jīng)間接空冷流化床17預(yù)熱到300-400℃后也進(jìn)入到循環(huán)流化床反應(yīng)器7進(jìn)行利用，間接空冷流化床17頂部出氣口的管道上設(shè)有氧含量檢測(cè)報(bào)警器16，可以監(jiān)測(cè)間接空冷流化床17內(nèi)的空氣排管泄漏現(xiàn)象。外供煤氣經(jīng)煤氣加壓機(jī)25加壓、煤氣換熱器11預(yù)熱后，一部分進(jìn)入到循環(huán)流化床反應(yīng)器7中進(jìn)行利用，另一部分進(jìn)入與燃燒室5的進(jìn)氣口相連通的管道，并與預(yù)熱后的焙燒尾氣和經(jīng)鼓風(fēng)機(jī)18引入、經(jīng)凈化焙燒尾氣在空冷流化床17中預(yù)熱到300-400℃的助燃空氣一起進(jìn)入到燃燒室5中，燃燒尾氣從燃燒室5的出氣口進(jìn)入氧化焙燒4的進(jìn)氣口，經(jīng)氧化焙燒后的尾氣從氧化焙燒爐4旋風(fēng)分離器4-2的出氣口排出，并與從螺旋輸送器Ⅰ2排出的鐵礦石粉一起進(jìn)入到旋風(fēng)干燥預(yù)熱器3中換熱，而后從旋風(fēng)干燥預(yù)熱器3的出氣口排出進(jìn)入重力除塵器20中，在重力除塵器20中除塵后，進(jìn)入布袋除塵器21中繼續(xù)除塵，由布袋除塵器21排出后進(jìn)入引風(fēng)機(jī)23，由引風(fēng)機(jī)23引入煙囪24排入大氣。