本發(fā)明屬于有色金屬冶煉行業(yè)的鋅冶煉技術領域技術領域，尤其涉及一種鋅浸渣有價金屬高效回收的方法。

背景技術：

目前濕法煉鋅產(chǎn)量已占世界鋅產(chǎn)量的85%以上，主要由焙燒、浸出、凈化、電解、熔鑄等工序組成，其中浸出渣處理方法主要有濕法和火法兩種，火法主要是：揮發(fā)窯揮發(fā)法和煙化爐煙化法，濕法主要是采用熱酸浸出工藝將鋅和鐵浸出后將鐵除去，除鐵方法包括黃鉀鐵礬法、針鐵礦法、赤鐵礦法等。

國內(nèi)大部分濕法煉鋅廠采用揮發(fā)窯揮發(fā)法。但是該方法存在著浸出渣量大、能耗高、揮發(fā)窯尾氣含SO2高，尾氣吸收系統(tǒng)規(guī)模較大、運行成本較高，稀散金屬的回收率低等問題；熱酸浸出-黃鉀鐵礬工藝，在我國部分冶煉廠采用，該工藝成熟可靠，投資相對較低。但存在鐵礬酸性渣需專用渣場堆存，存在環(huán)保隱患問題。采用針鐵礦除鐵工藝可以產(chǎn)出含鐵較高的針鐵礦渣，優(yōu)點是綜合回收利用效果好，但是針鐵礦的利用仍然存在一定問題，針鐵礦渣雖量有所減少但仍需火法處理，鋅金屬的直收率較低，沉鐵過程中銅鉛等有價金屬會帶入渣中，回收流程加長、成本升高或回收率降低，需要考慮高酸浸出渣的利用問題。

針對上述鋅冶煉工藝存在的問題，本發(fā)明提供一種有價金屬回收率高、清潔環(huán)保高效能處理高銅高銀鋅浸渣和銀富集渣混合物料的方法。該工藝與現(xiàn)有的常規(guī)浸出-揮發(fā)窯處理工藝相結合，可實現(xiàn)銅、銀、銦等有價金屬的效益最大化，還能保持整個鋅系統(tǒng)的體積平衡及鐵平衡。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于解決現(xiàn)有技術中鋅冶煉工藝中浸出渣中的金屬綜合回收效益低的問題，而提供的一種鋅浸渣有價金屬高效回收的方法。

本發(fā)明所采用的技術方案是：

一種鋅浸渣有價金屬高效回收的方法，主要包括利用高銅高銀鋅浸渣和銀富集渣混合均勻后經(jīng)過預浸工序、中酸工序、高酸工序、還原工序、中和工序、置換工序、沉銦工序、赤鐵礦除鐵工序：

步驟1）、預浸工序：將高銅高銀鋅浸渣和銀富集渣按比例混合，將混合物料與含硫酸的廢電解液經(jīng)預浸得到預浸渣和預浸液，預浸液返現(xiàn)有鋅系統(tǒng)焙砂浸出工序；

步驟2）、中酸工序： 將步驟1）中的預浸渣與含硫酸的廢電解液經(jīng)中酸浸出得到中酸渣和中酸浸出液；

步驟3）、高酸工序：將步驟2）中的中酸渣與含硫酸的廢電解液經(jīng)高酸浸出得到高酸渣和高酸液，高酸液可返至步驟2）中作為中酸浸出的底液，高酸渣水洗后得到鉛銀渣和水洗液，其中，鉛銀渣可作為煉鉛的原料；

步驟4）、還原工序：將步驟3）中的中酸浸出液經(jīng)還原劑還原得到還原渣和還原后液，還原渣返回現(xiàn)有鋅系統(tǒng)焙燒工序配料使用；

步驟5）、中和工序：將步驟4）中的還原后液經(jīng)中和劑中和得到石膏和中和后液，石膏可作為水泥及建材石膏板廠的原料；

步驟6）、置換工序：將步驟5）中的中和后液經(jīng)鋅粉置換得到銅渣和置換后液，銅渣可做為煉銅的原料；

步驟7）、沉銦工序：將步驟6）中的置換后液和步驟3）中高酸渣水洗后得到的水洗液經(jīng)沉銦劑沉銦后得到銦富集渣和沉銦后液，銦富集渣返現(xiàn)有的精銦工序生產(chǎn)精銦；

步驟8）、赤鐵礦除鐵工序：將步驟7）中的沉銦后液經(jīng)赤鐵礦法除鐵得到赤鐵礦渣和除鐵后液，部分除鐵后液返步驟1）作為預浸的預浸劑，其余的除鐵后液返現(xiàn)有鋅系統(tǒng)焙砂浸出工序生產(chǎn)電鋅，赤鐵礦渣用生產(chǎn)水水洗后得到赤鐵礦和洗液，其中，赤鐵礦可作為水泥廠的原料，洗液可返回步驟3）中參與高酸渣水洗。

進一步的，預浸工序中高銅高銀鋅浸渣含鋅10～25%、鐵15～40%、銅0.5～3%、銦0.01～0.05%、銀0.005～0.06%，銀富集渣含鋅20～25%、銀0.15～1.0%，且兩者按如下比例混合配勻：高銅高銀鋅浸渣：50～95%，銀富集渣：5～50% ，所述的預浸工序、中酸工序和高酸工序中使用的廢電解液的主要成分均為鋅40～60g/l，硫酸150～200g/l。

進一步的，所述的赤鐵礦除鐵工序中產(chǎn)生除鐵后液以后，其中的部分除鐵后液可返預浸工序中代替費電解液作為預浸的預浸劑使用，且赤鐵礦除鐵工序產(chǎn)出的除鐵后液中含鋅80～100 g/l、鐵2～6 g/l、酸30～50 g/l，溫度90～95℃，且預浸工序用除鐵后液作為預浸劑的反應條件為初始酸度為30～50g/l，反應過程中液固重量比3～5:1 ，反應時間0.5～1h。

進一步的，所述的中酸工序的反應條件為反應過程中液固重量比4～6:1，反應溫度65～75℃ ，反應時間6h , 酸度為50～70g/l，反應后的中酸渣含鋅8～16%、鐵8～15%、銅0.2～0.4%、銀0.05～0.5%，反應后的中酸浸出液含鋅45～70 g/l、含酸50～70 g/l、含三價鐵15～45 g/l。

進一步的，所述的高酸工序的反應條件為加入含鋅40～60 g/l、硫酸150～200 g/l廢電解液，液固重量比6～8:1，反應溫度85～95℃ ，反應時間6h , 終點酸度為110～130g/l，反應后的高酸渣經(jīng)水洗液洗滌后產(chǎn)出含鋅2～5%、含鉛10～20%、銀0.1～1.5%鉛銀渣和含鋅30～50 g/l高酸渣洗滌液，其中，鉛銀渣作為煉鉛的原料，高酸渣洗液進入沉銦工序。

進一步的，所述的還原工序的反應條件為將中酸浸出液升溫至65～85℃，加入還原劑，所用的還原劑為鋅精礦、鉛精礦或低鐵硫化鉛鋅精礦中的一種或幾種，還原劑加入量為Fe3+還原理論量1.0～1.6倍，還原時間2～6小時，反應溫度65～85℃，反應終點為還原后液中Fe3+小于3g/L，還原終酸的濃度45～65g/L，送中和工序。

進一步的，所述的還原工序所用的還原劑為低鐵硫化鉛鋅精礦。

進一步的，所述的中和工序的反應條件為加入中和劑，中和劑為熟石灰和電石渣，且熟石灰和電石渣按重量百分比按照如下比例組成：熟石灰：60～90%，電石渣：10～40%，中和劑加入重量為理論量的80%～110%，中和時間10min，反應過程反應溫度10～35℃ ，終點酸度為5～15g/l。

進一步的，所述的置換工序為將中和后液加入置換工序，加入置換劑鋅粉，鋅粉加入量為理論量的1.5-2.5倍，反應溫度60-70℃，反應時間2h，控制置換后液銅小于0.1 g/L內(nèi)，置換后液送沉銦工序。

進一步的，所述的沉銦工序所用的沉銦劑為碳酸鈉與碳酸錳，反應條件為反應過程反應溫度60～75℃ ，反應時間2～3 h , 終點酸度為Ph值3.5-4.5，且碳酸鈉與碳酸錳按重量百分比按照如下比例組成：碳酸鈉：30～60%，碳酸錳：40～70%，沉銦劑加入重量為理論量的90%～160%，反應所得到銦富集渣和沉銦后液，其中，銦富集渣含銦大于0.6%，送精銦系統(tǒng)，沉銦后液送赤鐵礦除鐵工序。

進一步的，所述赤鐵礦除鐵工序的反應條件為將沉銦后液升溫至150～220℃，加入氧氣，氧氣加入重量為理論量的 110%～200%，控制赤鐵礦除鐵過程釜壓在0.65～2.8MPa，反應3h，除鐵后液中含F(xiàn)e 小于3g/L，除鐵后液一部分返至預浸工序，其余的除鐵后液返現(xiàn)有鋅系統(tǒng)焙砂浸出工序生產(chǎn)電鋅，產(chǎn)出的赤鐵礦渣用生產(chǎn)水進行多次逆流洗滌，以洗滌后得到的水洗液含鋅小于20g/l為洗滌終點，所述高酸工序中高酸渣水洗以洗滌后得到的水洗液含鋅小于50g/l為洗滌終點，赤鐵礦渣經(jīng)水洗后產(chǎn)出含鋅0.5～1.5%、含鐵55～60%的赤鐵礦，可以可作為水泥廠的原料。

本發(fā)明的有益效果在于：

1.從除鐵工序加壓釜閃蒸后的除鐵后液直接與高銅高銀鋅浸渣和銀富集渣的混合物料混合，因除鐵后液溫度高達90～95℃，預浸反應時不需升溫，即節(jié)省了反應所需的蒸汽消耗，又冷卻了除鐵后液，降低了除鐵后液冷卻裝備的建設投資和生產(chǎn)運行成本；預浸目的主要是鋅浸渣和銀富集渣的混合物料中的酸溶鋅和水溶鋅進入預浸液，降低后續(xù)中酸、高酸工序的浸出負擔及除鐵前液的鋅離子含量，而混合物料中的鐵等留在預浸渣中，該方法適用于處理高銅高銀鋅浸渣和銀富集渣混合物料，銦、銅、銀、鋅等有價金屬回收率高，鐵-鋅分離流程短、節(jié)能環(huán)保、經(jīng)濟效益顯著，為高銅高銀鋅物料的綜合回收，開辟了清潔環(huán)保高效的新方法；

2.還原劑為低鐵硫化鉛鋅精礦，還原后的還原渣鉛品位得到富集，鋅進入還原后液，充分解決了該種低鐵硫化鉛鋅精礦難處理、回收成本高的弊端；

3.逆流洗滌，根據(jù)赤鐵礦水洗液含鋅小于20g/l來確定洗滌赤鐵礦渣的洗滌終點；并將此水洗液重復應用到高酸渣水洗過程中，根據(jù)高酸渣水洗液含鋅小于50g/l來確定洗滌高酸渣的洗滌終點，通過該要求洗滌后赤鐵礦和鉛銀渣達到最優(yōu)的渣率，最低的渣含鋅，節(jié)約了生產(chǎn)用水，該洗滌液進入沉銦工序后既回收了水洗液的鋅，又可調(diào)整沉銦后液鋅離子濃度小于100g/l，達到赤鐵礦除鐵對溶液鋅離子濃度的要求；

4.中和劑采用熟石灰和電石渣按比例搭配使用，既節(jié)約了輔料成本，又能產(chǎn)出高質(zhì)量的產(chǎn)品石膏；

5.沉銦劑采用碳酸鈉與碳酸錳按比例搭配使用，碳酸錳的加入量根據(jù)鋅系統(tǒng)中錳離子含量進行調(diào)整，既保證了沉銦后液最佳的銦回收率和銦富集渣銦品位，又保證了鋅系統(tǒng)錳離子含量，從而保證了鋅系統(tǒng)產(chǎn)出高質(zhì)量的電解鋅，提高了經(jīng)濟效益。

附圖說明

圖1為本發(fā)明提供的一種鋅浸渣有價金屬高效回收的方法的工藝流程圖。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施例對本發(fā)明作進一步說明。

實施例1

將19噸含鋅10%、鐵15%、銅0.5%、銦0.01%、銀0.005%的高銅高銀鋅浸渣和1噸含鋅20%、銀0.15%銀富集渣混合，將含硫酸150g/l、含鋅40g/l的費電解液作為預浸劑與混合物預浸，液固質(zhì)量比3:1，反應0.5h，得到17.6噸預浸渣和預浸后液，預浸后液進入主系統(tǒng)焙砂浸出工序；將含硫酸150g/l、含鋅40g/l的費電解液加入預浸工序產(chǎn)出的預浸渣，進行中酸浸出，液固重量比4:1，反應溫度65℃ ，反應時間6h , 終點酸度為50g/l，反應后得到9.16噸中酸渣，這些中酸渣含鋅8%、鐵8%、銅0.2%、銀0.05%，反應得到的中酸液鋅45 g/l、含酸50 g/l、含三價鐵15 g/l；中酸渣進入高酸浸出工序，加入含鋅40 g/l、酸150 g/l廢電解液，液固質(zhì)量比6:1，反應溫度85℃ ，反應時間6h , 終點酸度為110g/l，反應后的5.5噸高酸渣經(jīng)水洗液洗滌后產(chǎn)出4.12噸含鋅2%、含鉛10%、銀0.1%鉛金銀渣和含鋅30 g/l高酸渣洗滌液進入沉銦工序；中酸浸出工序的中酸液，升溫至65℃，加入還原劑鋅精礦4.64噸，還原劑加入量為Fe3+還原理論量的1倍，還原時間2小時，還原后液中Fe3+2.8g/L，還原終酸的濃度45g/L送中和工序；還原后液進入中和工序，先加入重量占10%的電石渣0.6噸，再加入重量占85%熟石灰5.1噸，中和劑加入重量為理論量的80%，中和時間10min，反應溫度10℃，終酸的濃度5g/L；中和后液進入置換工序，加入鋅粉300公斤，鋅粉加入量為理論量的150%，反應溫度60℃，反應時間120min，置換后液銅小于0.1 g/L；置換后液加入沉銦劑，先加入重量占30%的碳酸鈉0.54噸，再加入重量占70%碳酸錳1.26噸，加入重量為理論量的90%，反應溫度60℃，反應時間2h，終點酸度PH值為3.5-4.5之間，得到銦富集渣含銦大于0.6%，銦富集渣送精銦系統(tǒng)，沉銦后液送赤鐵礦除鐵工序，將沉銦后液升溫至150℃，加入氧氣，氧氣加入量為理論量的 110%，控制赤鐵礦加壓釜釜壓0.65MPa，反應3h，除鐵后液中含F(xiàn)e小于 3g/L；除鐵后液一部分返至預浸工序，其余的除鐵后液返現(xiàn)有鋅系統(tǒng)焙砂浸出工序生產(chǎn)電鋅，產(chǎn)出的赤鐵礦渣用生產(chǎn)水進行多次逆流洗滌，以洗滌后得到的水洗液含鋅小于20g/l為洗滌終點，所述高酸工序中高酸渣水洗以洗滌后得到的水洗液含鋅小于50g/l為洗滌終點，赤鐵礦渣經(jīng)水洗后產(chǎn)出6.4噸含鋅0.5%、含鐵55%的赤鐵礦，這些赤鐵礦可以作為水泥廠的原料；該實施例為初始情況的實施例，即為預浸工序、中酸工序和高酸工序都加入廢電解液的實施例。

實施例2

將10噸含鋅25%、鐵40%、銅3%、銦0.05%、銀0.06%的高銅高銀鋅浸渣和10噸含鋅25%、銀1%銀富集渣混合，將含硫酸200g/l、含鋅60g/l的費電解液作為預浸劑與混合物預浸，液固質(zhì)量比5:1，反應1h，得到17噸預浸渣和預浸后液，預浸后液進入主系統(tǒng)焙砂浸出工序；將含硫酸200g/l、含鋅60g/l的費電解液加入預浸工序產(chǎn)出的預浸渣，進行中酸浸出，液固重量比6:1，反應溫度75℃ ，反應時間6h , 終點酸度為70g/l，反應后得到8.5噸中酸渣，這些中酸渣含鋅16%、鐵15%、銅0.4%、銀0. 5%，反應得到的中酸液鋅70 g/l、含酸70 g/l、含三價鐵45 g/l；中酸渣進入高酸浸出工序，加入含鋅60 g/l、酸200 g/l廢電解液，液固質(zhì)量比8:1，反應溫度95℃ ，反應時間6h , 終點酸度為130g/l，反應后的5.2噸高酸渣經(jīng)水洗液洗滌后產(chǎn)出3.9噸含鋅5%、含鉛20%、銀1.5%鉛金銀渣和含鋅50 g/l高酸渣洗滌液進入沉銦工序；中酸浸出工序的中酸液，升溫至85℃，加入還原劑鋅精礦5.24噸，還原劑加入量為Fe3+還原理論量的1.6倍，還原時間6小時，還原后液中Fe3+1.6g/L，還原終酸的濃度65g/L送中和工序；還原后液進入中和工序，先加入重量占40%的電石渣1.92噸，再加入重量占60%熟石灰4.48噸，中和劑加入重量為理論量的110%，中和時間10min，反應溫度35℃，終酸的濃度15g/L；中和后液進入置換工序，加入鋅粉460公斤，鋅粉加入量為理論量的250%，反應溫度70℃，反應時間120min，置換后液銅小于0.1 g/L；置換后液加入沉銦劑，先加入重量占60%的碳酸鈉1.2噸，再加入重量占40%碳酸錳0.8噸，加入重量為理論量的160%，反應溫度75℃，反應時間3h，終點酸度PH值為3.5-4.5之間，得到銦富集渣含銦大于0.6%，銦富集渣送精銦系統(tǒng)，沉銦后液送赤鐵礦除鐵工序，將沉銦后液升溫至220℃，加入氧氣，氧氣加入量為理論量的200%，控制赤鐵礦加壓釜釜壓2.8MPa，反應3h，除鐵后液中含F(xiàn)e小于 3g/L；除鐵后液一部分返至預浸工序，其余的除鐵后液返現(xiàn)有鋅系統(tǒng)焙砂浸出工序生產(chǎn)電鋅，產(chǎn)出的赤鐵礦渣用生產(chǎn)水進行多次逆流洗滌，以洗滌后得到的水洗液含鋅小于20g/l為洗滌終點，高酸工序中高酸渣水洗以洗滌后得到的水洗液含鋅小于50g/l為洗滌終點，赤鐵礦渣經(jīng)水洗后產(chǎn)出7噸含鋅1.5%、含鐵60%的赤鐵礦，這些赤鐵礦可以作為水泥廠的原料；該實施例為初始情況的實施例，即為預浸工序、中酸工序和高酸工序都加入廢電解液的實施例。

實施例3

將赤鐵礦除鐵工序產(chǎn)出的除鐵后液中含鋅95 g/l、鐵3.5 g/l、酸42 g/l，溫度93.5℃，加入含鋅18.5%、鐵22.5%、銅0.9%、銦0.032%、銀0.032%的重量占80%的鋅浸渣8噸和含鋅23.8%、銀0.42%的重量占20%的銀富集渣2噸，液固比3:1，反應1h，得到預浸渣8.8噸和預浸后液，預浸后液進入主系統(tǒng)焙砂浸出工序，高酸浸出工序的含酸128 g/l高酸液加入預浸工序產(chǎn)出的預浸渣，進行中酸浸出，液固比4:1，反應溫度75℃ ，反應時間6h , 終點酸度為66g/l，反應后的4.58噸中酸渣含鋅8.2%、鐵8.5%、銅0.23%、銀0.17%；中酸渣進入高酸浸出工序，加入加入含鋅55 g/l、酸192 g/l廢電解液，液固比6:1，反應溫度94℃ ，反應時間6h , 終點酸度為128g/l，反應后的2.75噸高酸渣與赤鐵礦除鐵工序產(chǎn)出的赤鐵礦水洗液洗滌后產(chǎn)出2.06噸含鋅2.2%、含鉛15.8%、銀0.35%鉛金銀渣。含鋅48.5 g/l二次高酸渣洗滌液進入沉銦工序，中酸浸出工序的含鋅48.9 g/l、含酸66 g/l、三價鐵19.5 g/l中酸液，升溫至76℃，加入鋅精礦2.32噸，加入量為Fe3+還原理論量1.05倍，還原時間5小時，還原后液中Fe3+ 2.8g/L，還原終酸的濃度62g/L送中和工序，還原后液進入中和工序，先加入重量占15%的電石渣0.45噸，再加入重量占85%熟石灰2.55噸，加入重量為理論量的99%，中和時間10min，溫度32℃，終酸的濃度11g/L；中和后液進入置換工序，加入鋅粉150公斤，鋅粉加入量為理論量的155%，反應溫度65℃，反應時間120min，置換后液銅0.02 g/L，置換后液加入沉銦劑，先加入重量占50%的碳酸鈉0.45噸，再加入重量占50%碳酸錳0.45噸，加入重量為理論量的106%，反應溫度72℃，反應時間3h，銦富集渣含銦 0.85%，除鐵前液即沉銦后液進入赤鐵礦除鐵工序，升溫至185℃，加入氧氣，氧氣加入量為理論量的 160%，赤鐵礦加壓釜釜壓1.35MPa，反應3h，除鐵后液中含F(xiàn)e 2.8g/L，除鐵后液一部分返至預浸工序，其余的除鐵后液返現(xiàn)有鋅系統(tǒng)焙砂浸出工序生產(chǎn)電鋅，產(chǎn)出的赤鐵礦渣用生產(chǎn)水進行多次逆流洗滌，以洗滌后得到的水洗液含鋅小于20g/l為洗滌終點，高酸工序中高酸渣水洗以洗滌后得到的水洗液含鋅小于50g/l為洗滌終點，赤鐵礦渣經(jīng)水洗后產(chǎn)出3.2噸含鋅0.78%、含鐵59%的赤鐵礦，該實施例為預浸工序中使用除鐵工序中產(chǎn)出的除鐵后液作為預浸劑，中酸工序用高酸浸出液的實施例，即廢液重復利用的情況。

實施例4

將赤鐵礦除鐵工序產(chǎn)出的除鐵后液中含鋅82 g/l、鐵2.5 g/l、酸35 g/l，溫度91℃，加入含鋅19.5%、鐵20.8%、銅1.2%、銦0.025%、銀0.025%的重量占50%的鋅浸渣5噸和含鋅22.5%、銀0.28%的重量占50%的銀富集渣5噸，液固比5:1，反應0.5h，得到預浸渣8.5噸和預浸后液，預浸后液進入主系統(tǒng)焙砂浸出工序，高酸浸出工序的含酸108.5 g/l高酸液加入預浸工序產(chǎn)出的預浸渣，進行中酸浸出，液固比6:1，反應溫度68℃ ，反應時間6h , 終點酸度為56.5g/l，反應后的4.25噸中酸渣含鋅12.5%、鐵12.6%、銅0.25%、銀0.22%；中酸渣進入高酸浸出工序，加入加入含鋅45 g/l、酸185 g/l廢電解液，液固比8:1，反應溫度91℃ ，反應時間6h , 終點酸度為111.5g/l，反應后的高酸渣與赤鐵礦除鐵工序產(chǎn)出的赤鐵礦一次水洗液洗滌后產(chǎn)出含鋅4.9%、含鉛12.8%、銀0.91%鉛金銀渣1.95噸。含鋅35.6 g/l一次高酸渣洗滌液進入沉銦工序，中酸浸出工序的含鋅48 g/l、含酸56.5 g/l、三價鐵28.6 g/l中酸液，升溫至75℃，加入鋅精礦2.62噸，加入量為Fe3+還原理論量1.2倍，還原時間4小時，還原后液中Fe3+1.6g/L，還原終酸的濃度53.2g/L送中和工序，還原后液進入中和工序，先加入重量占30%的電石渣0.96噸，再加入重量占70%熟石灰2.24噸，加入重量為理論量的102%，中和時間10min，溫度32℃，終酸的濃度9.5g/L；中和后液進入置換工序，加入鋅粉230公斤，鋅粉加入量為理論量的180%，反應溫度68℃，反應時間120min，置換后液銅0.06 g/L；置換后液加入沉銦劑，先加入重量占30%的碳酸鈉0.3噸，再加入重量占70%碳酸錳0.7噸，加入重量為理論量的108%，反應溫度68℃，反應時間2.5h，銦富集渣含I銦0.72%，除鐵前液進入赤鐵礦除鐵工序，升溫至170℃，加入氧氣，氧氣加入量為理論量的 120%，赤鐵礦加壓釜釜壓1.05MPa，反應3h，除鐵后液中含F(xiàn)e 2.2g/L，除鐵后液一部分返至預浸工序，其余的除鐵后液返現(xiàn)有鋅系統(tǒng)焙砂浸出工序生產(chǎn)電鋅，產(chǎn)出的赤鐵礦渣用生產(chǎn)水進行多次逆流洗滌，以洗滌后得到的水洗液含鋅小于20g/l為洗滌終點，高酸工序中高酸渣水洗以洗滌后得到的水洗液含鋅小于50g/l為洗滌終點，赤鐵礦渣經(jīng)水洗后產(chǎn)出3.5噸含鋅0.8%、含鐵56%的赤鐵礦，該實施例為預浸工序中使用除鐵工序中產(chǎn)出的除鐵后液作為預浸劑，中酸工序用高酸浸出液的實施例，即廢液重復利用的情況。