本發(fā)明涉及有色金屬冶煉工藝中廢渣中砷與有價金屬分離技術，具體是含砷廢渣的脫砷新方法。

背景技術：

近幾年隨著我國有色金屬冶煉產能的不斷增加，冶煉過程中產生的廢渣在不斷增加，其含砷量從百分之零點幾到20％以上不等。例如國內每年僅進入銅冶煉系統(tǒng)的砷量就有上萬噸，而銅渣中的砷將不斷在系統(tǒng)內循環(huán)和富集，最終使得對銅冶煉原料中砷含量要求越來越嚴格。與此同時，在有色金屬冶煉過程中，由于砷的存在不僅對冶煉操作人員的身體健康和環(huán)境構成嚴重威脅，而且將會降低冶煉金屬純度，嚴重影響產品性能，提高生產成本，對冶煉設備提出更高要求等。

目前，國內外并沒有十分經濟高效的綜合回收利用技術，以便處理金屬冶煉過程中產生的含砷廢渣，各種金屬冶煉渣及煙灰基本上是以堆放和回爐重煉的方式來處理。不僅占用土地、污染環(huán)境，而且造成資源的巨大浪費，已成為阻礙有色金屬冶煉企業(yè)持續(xù)發(fā)展的重要因素。如何降低含砷廢渣中的砷含量，以便高效回收利用砷以及脫砷后有價金屬，對保護環(huán)境、節(jié)約資源等有重大意義。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種含砷廢渣的脫砷方法，它是由氯化鐵作氯化劑，與含砷廢渣按一定比例混合，在一定的溫度下焙燒，氯化揮發(fā)回收廢渣中的砷元素，將渣中有價金屬元素回收利用。

本發(fā)明的技術方案：一種含砷廢渣的脫砷方法，包括以下過程：

將干燥的含砷廢渣(含銅煙灰)與不含結晶水的氯化鐵混合，混合質量比為100:0.1～100:1；為使生成砷的氯化物快速揮發(fā)，采用氬氣作為焙燒的攜帶及保護氣體；為使砷的氯化物揮發(fā)，而氯化鐵盡可能的少揮發(fā)，把焙燒溫度控制在280～300℃，焙燒時間控制在40～60min；把氬氣與氯化砷混合氣體通到帶水的氣體收集瓶內，氯化砷溶于水中予以收集，氬氣逸出收集回收利用，最終砷以氯化物的形式揮發(fā)收集，而鐵和其他有價金屬留在渣中，從而可以除去砷并使含砷廢渣中有價金屬達到可回收利用的要求。

本發(fā)明利用廢棄的含砷廢渣，采用添加氯化鐵焙燒冶煉渣，砷的揮發(fā)率近90％左右，從而高效除去有害雜質砷，并得到含有價金屬的二次冶煉原料；本發(fā)明流程短、設備簡單、操作溫度低、反應周期短，不造成二次污染，同時能夠以較低的成本直接從含砷廢渣中除去砷，同時得到含有價金屬的二次冶煉原料和砷氯化物的水溶液，有良好的經濟效益；節(jié)約了有價金屬資源和土地資源。

具體實施方式

本發(fā)明在現(xiàn)有密閉管式焙燒爐中進行。

實施例1：將干燥的氯化鐵和含砷廢渣按1:100質量配比，焙燒溫度300度，通入保護氣體氬氣，焙燒時間50min，As的揮發(fā)率達到89.45％。在此條件下，能使As與Fe元素很好的分離，從而除去砷，并得到含有價金屬的二次冶煉原料。

實施例2：將干燥的氯化鐵和含砷廢渣按1:100質量配比，焙燒溫度290度，通入保護氣體氬氣，焙燒時間60min，As的揮發(fā)率達到90.14％。在此條件下，能使As與Fe元素很好的分離，從而除去砷，并得到含有價金屬的二次冶煉原料。

實施例3：將干燥的氯化鐵和含砷廢渣按0.1:100質量配比，焙燒溫度300度，通入保護氣體氬氣，焙燒時間45min，As的揮發(fā)率達到87.85％。在此條件下，能使As與Fe元素很好的分離，從而除去砷，并得到含有價金屬的二次冶煉原料。

實施例4：將干燥的氯化鐵和含砷廢渣按0.5:100質量配比，焙燒溫度290度，通入保護氣體氬氣，焙燒時間50min，As的揮發(fā)率達到85.57％。在此條件下，能使As與Fe元素很好的分離，從而除去砷，并得到含有價金屬的二次冶煉原料。

實施例5：將干燥的氯化鐵和含砷廢渣按0.8:100質量配比，焙燒溫度290度，通入保護氣體氬氣，焙燒時間45min，As的揮發(fā)率達到88.68％。在此條件下，能使As與Fe元素很好的分離，從而除去砷，并得到含有價金屬的二次冶煉原料。