本發(fā)明涉及不銹鋼鈍化處理工藝，尤其涉及一種堿性鈍化液。
背景技術：
傳統(tǒng)的酸性清洗鈍化液是由有機酸、抗氧化劑、穩(wěn)定劑和絡合劑等組成的，工件浸泡在酸性鈍化液中容易過反應，造成工件出現(xiàn)腐蝕壞點，工件經酸性鈍化液浸泡后有酸性物質殘留，故工件經酸性鈍化處理后需加入一道中和。且工件采用酸性鈍化液浸泡后，其耐鹽霧測試時間一般在24小時內就出現(xiàn)白腐蝕點，耐鹽霧效果差，而經酸性鈍化液浸泡后的工件至少出現(xiàn)2個以上的藍點。因此，針對目前對不銹鋼鈍化處理存在上述問題的不足，申請人研發(fā)一種具有優(yōu)異的耐堿性，經浸泡后的工件無須中和操作，其在使用過程中不會改變不銹鋼件的原始尺寸以及光澤度，不會與不銹鋼件反應產生有毒物質，不含磷、有機污染物以及各類重金屬，不含有毒物質以及刺激性揮發(fā)物質，大大改善了操作員的工作環(huán)境，符合歐盟WEEE&RoHS指令要求，清洗效率高，且其還可重復使用，降低生產成本，對容器的腐蝕侵害小，可延長容器的使用壽命，并有效地增加了不銹鋼件的耐鹽霧時間，效果顯著的堿性鈍化液確屬必要。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術問題是提供一種具有優(yōu)異的耐堿性，經浸泡后的工件無須中和操作，其在使用過程中不會改變不銹鋼件的原始尺寸以及光澤度，不會與不銹鋼件反應產生有毒物質，不含磷、有機污染物以及各類重金屬，不含有毒物質以及刺激性揮發(fā)物質，大大改善了操作員的工作環(huán)境，符合歐盟WEEE&RoHS指令要求，清洗效率高，且其還可重復使用，降低生產成本，對容器的腐蝕侵害小，可延長容器的使用壽命，并有效地增加了不銹鋼件的耐鹽霧時間，效果顯著的堿性鈍化液。本發(fā)明是通過以下技術方案來實現(xiàn)的：
一種堿性鈍化液，由下列重量比例成份組成：苯并三氮唑：3%-5%、氫氧化鉀：1.5%-1.9%、五水偏硅酸鈉：1.8%-2.2%、磷酸五鈉：3%-5%、EDTA四鈉：0.25%-0.5%、一乙醇胺：0.5%、脂肪醇聚氧乙烯醚：8%-10%和去離子水：74.9%-81.95%。
進一步地，該堿性鈍化液的制作方法為：步驟一：首先將2/5上述重量比的去離子水倒入反應桶內，然后往反應桶內加入氫氧化鉀后進行攪拌，攪拌速度控制為42轉/min，攪拌至氫氧化鉀完全溶解。
進一步地，步驟二：往反應桶內加入苯并三氮唑，攪拌速度控制為70轉/min，攪拌至苯并三氮唑完全溶解得到混合液，當反應桶內的混合液變清亮后，再將2/5上述重量比的去離子水加入反應桶。
進一步地，步驟三：往反應桶內依次加入五水偏硅酸鈉、磷酸五鈉和EDTA四鈉，攪拌速度控制為70轉/min，攪拌至五水偏硅酸鈉、磷酸五鈉和EDTA四鈉完全溶解。
進一步地，步驟四：往反應桶內加入一乙醇胺，攪拌速度控制為80-100轉/min，攪拌15-20分鐘。
進一步地，步驟五：往反應桶內加入脂肪醇聚氧乙烯醚，攪拌速度控制為80-100轉/min，攪拌15分鐘，使其充分反應；然后再緩慢往反應桶加入余下1/5上述重量比的去離子水，攪拌速度控制為80-100轉/min，攪拌45分鐘后即制成堿性鈍化液。
進一步地，該堿性鈍化液的使用方法為：步驟A：首先將水倒入到浸泡槽內，然后，開啟循環(huán)系統(tǒng)，將步驟五制得的堿性鈍化液投入浸泡槽內，攪拌均勻后再次加入水，制得堿性鈍化浠釋液。
進一步地，步驟B：將潔凈的待處理不銹鋼板完全浸沒于步驟A制得的堿性鈍化浠釋液中，浸泡時間為15-20min，當不銹鋼板浸泡完畢后，再對不銹鋼板進行水洗，水洗時間為3-5min。
進一步地，步驟C：每處理500平方米-1000平方米的不銹鋼板時需要往浸泡槽內補加堿性鈍化液，補加的堿性鈍化液的重量與首次投入浸泡槽內的堿性鈍化液的重量比為1：2；當浸泡槽內的堿性鈍化浠釋液變混濁或產生沉淀時，則需要換浸泡槽。
進一步地，在所述步驟A中，首次倒入浸泡槽內的水的重量與浸泡槽內的堿性鈍化浠釋液的重量比例為1：2。
進一步地，在所述步驟A中，投入浸泡槽內的堿性鈍化液的重量與浸泡槽內的堿性鈍化浠釋液的重量比例為1：5。
進一步地，在所述步驟A中，第二次加入浸泡槽內的水的重量與浸泡槽內的堿性鈍化浠釋液的重量比例為3：10。
本發(fā)明的一種堿性鈍化液，由下列重量比例成份組成：苯并三氮唑：3%-5%、氫氧化鉀：1.5%-1.9%、五水偏硅酸鈉：1.8%-2.2%、磷酸五鈉：3%-5%、EDTA四鈉：0.25%-0.5%、一乙醇胺：0.5%、脂肪醇聚氧乙烯醚：8%-10%和去離子水：74.9%-81.95%。本發(fā)明具有優(yōu)異的耐堿性，經浸泡后的工件無須中和操作，其在使用過程中不會改變不銹鋼件的原始尺寸以及光澤度，不會與不銹鋼件反應產生有毒物質，不含磷、有機污染物以及各類重金屬，不含有毒物質以及刺激性揮發(fā)物質，大大改善了操作員的工作環(huán)境，符合歐盟WEEE&RoHS指令要求，清洗效率高，且其還可重復使用，降低生產成本，對容器的腐蝕侵害小，可延長容器的使用壽命，并有效地增加了不銹鋼件的耐鹽霧時間，效果顯著。
具體實施方式
以下實施例用于說明本發(fā)明，但不用來限制本發(fā)明的范圍。
一種堿性鈍化液，由下列重量比例成份組成：苯并三氮唑：3%-5%、氫氧化鉀：1.5%-1.9%、五水偏硅酸鈉：1.8%-2.2%、磷酸五鈉：3%-5%、EDTA四鈉：0.25%-0.5%、一乙醇胺：0.5%、脂肪醇聚氧乙烯醚：8%-10%和去離子水：74.9%-81.95%。
該堿性鈍化液的制作方法為：步驟一：首先將2/5上述重量比的去離子水倒入反應桶內，然后往反應桶內加入氫氧化鉀后進行攪拌，攪拌速度控制為42轉/min，攪拌至氫氧化鉀完全溶解。
步驟二：往反應桶內加入苯并三氮唑，攪拌速度控制為70轉/min，攪拌至苯并三氮唑完全溶解得到混合液，當反應桶內的混合液變清亮后，再將2/5上述重量比的去離子水加入反應桶。
步驟三：往反應桶內依次加入五水偏硅酸鈉、磷酸五鈉和EDTA四鈉，攪拌速度控制為70轉/min，攪拌至五水偏硅酸鈉、磷酸五鈉和EDTA四鈉完全溶解。
步驟四：往反應桶內加入一乙醇胺，攪拌速度控制為80-100轉/min，攪拌15-20分鐘。
步驟五：往反應桶內加入脂肪醇聚氧乙烯醚，攪拌速度控制為80-100轉/min，攪拌15分鐘，使其充分反應；然后緩慢加入余下1/5上述重量比的去離子水，攪拌速度控制為80-100轉/min，攪拌45分鐘后即制成堿性鈍化液。
在其中一實施例中，該堿性鈍化液的使用方法為：步驟A：首先將水倒入到浸泡槽內，然后，開啟循環(huán)系統(tǒng)，將步驟五制得的堿性鈍化液投入浸泡槽內，攪拌均勻后再次加入水，制得堿性鈍化浠釋液。
步驟B：將潔凈的待處理不銹鋼板完全浸沒于步驟A制得的堿性鈍化浠釋液中，浸泡時間為15-20min，當不銹鋼板浸泡完畢后，再對不銹鋼板進行水洗，水洗時間為3-5min。
步驟C：每處理500平方米-1000平方米的不銹鋼板時需要往浸泡槽內補加堿性鈍化液，補加的堿性鈍化液的重量與首次投入浸泡槽內的堿性鈍化液的重量比為1：2；當浸泡槽內的堿性鈍化浠釋液變混濁或產生沉淀時，則需要換浸泡槽。
在其中一實施例中，在所述步驟A中，首次倒入浸泡槽內的水的重量與浸泡槽內的堿性鈍化浠釋液的重量比例為1：2。
在其中一實施例中，在所述步驟A中，投入浸泡槽內的堿性鈍化液的重量與浸泡槽內的堿性鈍化浠釋液的重量比例為1：5。
在其中一實施例中，在所述步驟A中，第二次加入浸泡槽內的水的重量與浸泡槽內的堿性鈍化浠釋液的重量比例為3：10。
實施例1：
一種堿性鈍化液，由下列重量比例成份組成：苯并三氮唑：4%、氫氧化鉀：1.6%、五水偏硅酸鈉：1.9%、磷酸五鈉：4%、EDTA四鈉：0.3%、一乙醇胺：0.5%、脂肪醇聚氧乙烯醚：9%和去離子水：78.7%。
該堿性鈍化液的制作方法為：步驟一：首先將2/5上述重量比的去離子水倒入反應桶內，然后往反應桶內加入氫氧化鉀后進行攪拌，攪拌速度控制為42轉/min，攪拌至氫氧化鉀完全溶解。
步驟二：往反應桶內加入苯并三氮唑，攪拌速度控制為70轉/min，攪拌至苯并三氮唑完全溶解得到混合液，當反應桶內的混合液變清亮后，再將2/5上述重量比的去離子水加入反應桶。
步驟三：往反應桶內依次加入五水偏硅酸鈉、磷酸五鈉和EDTA四鈉，攪拌速度控制為70轉/min，攪拌至五水偏硅酸鈉、磷酸五鈉和EDTA四鈉完全溶解。
步驟四：往反應桶內加入一乙醇胺，攪拌速度控制為85轉/min，攪拌17分鐘。
步驟五：往反應桶內加入脂肪醇聚氧乙烯醚，攪拌速度控制為90轉/min，攪拌15分鐘，使其充分反應；然后緩慢加入余下1/5上述重量比的去離子水，攪拌速度控制為95轉/min，攪拌45分鐘。
其中，該堿性鈍化液的使用方法為：步驟A：首先將水倒入到浸泡槽內，然后，開啟循環(huán)系統(tǒng)，將步驟五制得的堿性鈍化液投入浸泡槽內，攪拌均勻后再次加入水，制得堿性鈍化浠釋液。
步驟B：將潔凈的待處理不銹鋼板完全浸沒于步驟A制得的堿性鈍化浠釋液中，浸泡時間為16min，當不銹鋼板浸泡完畢后，再對不銹鋼板進行水洗，水洗時間為4min。
步驟C：每處理500平方米-1000平方米的不銹鋼板時需要往浸泡槽內補加堿性鈍化液，補加的堿性鈍化液的重量與首次投入浸泡槽內的堿性鈍化液的重量比為1：2；當浸泡槽內的堿性鈍化浠釋液變混濁或產生沉淀時，則需要換浸泡槽。
其中，在所述步驟A中，首次倒入浸泡槽內的水的重量與浸泡槽內的堿性鈍化浠釋液的重量比例為1：2。
其中，在所述步驟A中，投入浸泡槽內的堿性鈍化液的重量與浸泡槽內的堿性鈍化浠釋液的重量比例為1：5。
其中，在所述步驟A中，第二次加入浸泡槽內的水的重量與浸泡槽內的堿性鈍化浠釋液的重量比例為3：10。
實施例2：
一種堿性鈍化液，由下列重量比例成份組成：苯并三氮唑：3.5%、氫氧化鉀：1.7%、五水偏硅酸鈉：2%、磷酸五鈉：3.5%、EDTA四鈉：0.4%、一乙醇胺：0.5%、脂肪醇聚氧乙烯醚：8.5%和去離子水：79.9%。
該堿性鈍化液的制作方法為：步驟一：首先將2/5上述重量比的去離子水倒入反應桶內，然后往反應桶內加入氫氧化鉀后進行攪拌，攪拌速度控制為42轉/min，攪拌至氫氧化鉀完全溶解。
步驟二：往反應桶內加入苯并三氮唑，攪拌速度控制為70轉/min，攪拌至苯并三氮唑完全溶解得到混合液，當反應桶內的混合液變清亮后，再將2/5上述重量比的去離子水加入反應桶。
步驟三：往反應桶內依次加入五水偏硅酸鈉、磷酸五鈉和EDTA四鈉，攪拌速度控制為70轉/min，攪拌至五水偏硅酸鈉、磷酸五鈉和EDTA四鈉完全溶解。
步驟四：往反應桶內加入一乙醇胺，攪拌速度控制為92轉/min，攪拌18分鐘。
步驟五：往反應桶內加入脂肪醇聚氧乙烯醚，攪拌速度控制為82轉/min，攪拌15分鐘，使其充分反應，然后緩慢加入余下1/5上述重量比的去離子水，攪拌速度控制為88轉/min，攪拌45分鐘。
其中，該堿性鈍化液的使用方法為：步驟A：首先將水倒入到浸泡槽內，然后，開啟循環(huán)系統(tǒng)，將步驟五制得的堿性鈍化液投入浸泡槽內，攪拌均勻后再次加入水，制得堿性鈍化浠釋液。
步驟B：將潔凈的待處理不銹鋼板完全浸沒于步驟A制得的堿性鈍化浠釋液中，浸泡時間為17min，當不銹鋼板浸泡完畢后，再對不銹鋼板進行水洗，水洗時間為3.5min。
步驟C：每處理500平方米-1000平方米的不銹鋼板時需要往浸泡槽內補加堿性鈍化液，補加的堿性鈍化液的重量與首次投入浸泡槽內的堿性鈍化液的重量比為1：2；當浸泡槽內的堿性鈍化浠釋液變混濁或產生沉淀時，則需要換浸泡槽。
其中，在所述步驟A中，首次倒入浸泡槽內的水的重量與浸泡槽內的堿性鈍化浠釋液的重量比例為1：2。
其中，在所述步驟A中，投入浸泡槽內的堿性鈍化液的重量與浸泡槽內的堿性鈍化浠釋液的重量比例為1：5。
其中，在所述步驟A中，第二次加入浸泡槽內的水的重量與浸泡槽內的堿性鈍化浠釋液的重量比例為3：10。
實施例3：
一種堿性鈍化液，由下列重量比例成份組成：苯并三氮唑：3.5%、氫氧化鉀：1.7%、五水偏硅酸鈉：2%、磷酸五鈉：3.5%、EDTA四鈉：0.4%、一乙醇胺：0.5%、脂肪醇聚氧乙烯醚：8.5%和去離子水：79.9%。
該堿性鈍化液的制作方法為：步驟一：首先將2/5上述重量比的去離子水倒入反應桶內，然后往反應桶內加入氫氧化鉀后進行攪拌，攪拌速度控制為42轉/min，攪拌至氫氧化鉀完全溶解。
步驟二：往反應桶內加入苯并三氮唑，攪拌速度控制為70轉/min，攪拌至苯并三氮唑完全溶解得到混合液，當反應桶內的混合液變清亮后，再將2/5上述重量比的去離子水加入反應桶。
步驟三：往反應桶內依次加入五水偏硅酸鈉、磷酸五鈉和EDTA四鈉，攪拌速度控制為70轉/min，攪拌至五水偏硅酸鈉、磷酸五鈉和EDTA四鈉完全溶解。
步驟四：往反應桶內加入一乙醇胺，攪拌速度控制為98轉/min，攪拌19分鐘。
步驟五：往反應桶內加入脂肪醇聚氧乙烯醚，攪拌速度控制為96轉/min，攪拌15分鐘，使其充分反應；然后緩慢加入余下1/5上述重量比的去離子水，攪拌速度控制為84轉/min，攪拌45分鐘。
其中，該堿性鈍化液的使用方法為：步驟A：首先將水倒入到浸泡槽內，然后，開啟循環(huán)系統(tǒng)，將步驟五制得的堿性鈍化液投入浸泡槽內，攪拌均勻后再次加入水，制得堿性鈍化浠釋液。
步驟B：將潔凈的待處理不銹鋼板完全浸沒于步驟A制得的堿性鈍化浠釋液中，浸泡時間為18min，當不銹鋼板浸泡完畢后，再對不銹鋼板進行水洗，水洗時間為4.5min。
步驟C：每處理500平方米-1000平方米的不銹鋼板時需要往浸泡槽內補加堿性鈍化液，補加的堿性鈍化液的重量與首次投入浸泡槽內的堿性鈍化液的重量比為1：2；當浸泡槽內的堿性鈍化浠釋液變混濁或產生沉淀時，則需要換浸泡槽。
其中，在所述步驟A中，首次倒入浸泡槽內的水的重量與浸泡槽內的堿性鈍化浠釋液的重量比例為1：2。
其中，在所述步驟A中，投入浸泡槽內的堿性鈍化液的重量與浸泡槽內的堿性鈍化浠釋液的重量比例為1：5。
其中，在所述步驟A中，第二次加入浸泡槽內的水的重量與浸泡槽內的堿性鈍化浠釋液的重量比例為3：10。
將三塊重量大小或體積大小一樣的待處理不銹鋼板分別投入實驗1、實驗2和實驗3的浸泡槽內浸泡，浸泡相同的時間后同時取出三塊不銹鋼板，然后分別對堿性鈍化液和不銹鋼板進行性能測試，其檢測項目和檢測結果如下：檢測項目一：不銹鋼板的外觀：實驗1、實驗2和實驗3的目測結果均為無色，有光澤。
檢測項目二：檢測堿性鈍化液的PH 值，檢測標準為GB6920-86，實驗1的PH值為13.5，實驗2的PH值為14，實驗3的PH值為14，與傳統(tǒng)的酸性鈍化液的PH值為1相比較，其具有優(yōu)異的耐堿性。
檢測項目三：對不銹鋼板進行鹽霧測試，檢測標準為GB6458-86，實驗1的測試結果為：48小時出現(xiàn)白腐蝕點，實驗2的測試結果為：49小時出現(xiàn)白腐蝕點，實驗3的測試結果為：50小時出現(xiàn)白腐蝕點，與傳統(tǒng)的酸性鈍化液的鹽霧測試結果為：24小時內出現(xiàn)白腐蝕點，其耐鹽霧測試能力增強一倍以上。
檢測項目四：對不銹鋼板進行藍點測試，檢測標準為GB150-1998，實驗1、實驗2和實驗3的測試結果均為無藍點出現(xiàn)，與傳統(tǒng)的酸性鈍化液的測試結果為至少有2個藍點出現(xiàn)相比較，采用本發(fā)明處理后的不銹鋼板表面不含有鐵離子污染物。
堿性鈍化與金屬反應是緩慢的，本發(fā)明在堿性條件下，一乙醇胺電離出的OH-會與不銹鋼表面的鐵原子緩慢反應生成一道Fe(OH)3的鈍化薄膜層。與此同時，苯并三氮唑和EDTA四鈉與工作液中游離出來的鐵、鎳、鉻等金屬離子形成共價鍵和配位鍵，生成配位化合物。其利用膜吸附原理，使生成的配位化合物會吸附于Fe(OH)3的鈍化薄膜層上，使得這層薄膜變得更為均勻致密，從而能夠更好地將外界的腐蝕性物質與不銹鋼基材隔離開來，實現(xiàn)有效地提高不銹鋼件的耐腐蝕性能。
本發(fā)明的有益效果在于：
1、經浸泡后的不銹鋼具有優(yōu)異的耐堿性，無須在浸泡后進行中和操作。
2、本發(fā)明與普遍的酸性鈍化劑相比較，其對對容器的腐蝕侵害性小，從而延長了容器的使用壽命，節(jié)約成本。
3、本發(fā)明在使用過程中不會改變不銹鋼件的原始尺寸以及光澤度，清洗效率高。
4、本發(fā)明是環(huán)保型堿性鈍化液，不含磷、有機污染物以及各類重金屬，符合歐盟WEEE&RoHS指令要求。
5、本發(fā)明為無毒無害型堿性鈍化液，不含有毒物質以及刺激性揮發(fā)物，且其在使用過程中不會與不銹鋼件反應產生有毒物質，大大改善了操作員的工作環(huán)境。
6、操作簡單，堿性鈍化劑可重復使用，降低了生產成本。
本發(fā)明不局限于上述最佳實施方式，任何人在本發(fā)明的啟示下得出的其他任何與本發(fā)明相同或相近似的產品，均落在本發(fā)明的保護范圍之內。